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引言：本文根据实际工程案例尚东·领御二期工程冲孔灌注桩施工技术进行探讨，仅供参考。
1、工程简介
尚东·领御二期工程位于珠海市香洲区珠海市新档案馆以北约80m。共3栋高层住宅楼。设二层地下室，地下室埋深约8.8m，±0.00的绝对标高由23.50m到29.2m。
2、施工方法及技术措施
2.1、桩位测定及定位钢护筒
（1）、根據业主提供的测量基准点，测放出桩位，桩位中心插一钢筋，四周各打一根控制桩来控制桩位中心，用砂浆固定控制桩，复核无误后，由我方与业主、监理共同办理桩位复核手续。（2）、为确保桩机施工过程中不移位，每桩开冲前均下钢护筒进行定位；校核桩位中心后，在护筒四周用粘土分层回填夯实，护筒埋设深度一般为1.2～1.5m。
2.2、桩机施工
（1）、护筒埋设好后，桩机就位，使冲击锤中心对准桩中心，要求偏差不大于±20mm。冲孔桩机利用冲锤的自重冲击锤进，开始应低锤密击，锤高0.4～0.6m，并及时加粘土泥浆护壁，使孔壁挤压密实，直至孔深达护筒底以下3～4m后，才可加快速度，转入正常冲击。冲孔时应及时将孔内残渣排出并补浆，直至设计深度。（2）、垂直度控制：桩机就位后调平并固定机架，再用铅垂线测量垂直度；冲击工艺是依靠冲锤自由下落产生的冲击能破坏岩土层成孔，因此，冲桩机的垂直度控制取决于对位准确、机身稳固。
2.3、入岩判断与终孔
（1）、入岩判断方法：参考超前钻探地质资料所反映持力层的埋深、设计桩长、冲进速度，并结合岩渣取样鉴定进行综合判断。（2）、桩孔进入基岩层后，每冲进500mm，应分段取样一次，由专业地质工程师参照地质资料判断其岩性及风化程度，并及时报告现场监理或甲方代表。入岩确认后，再往下冲进至设计入岩深度，由业主、现场监理确认终孔。（3）、终孔基岩的岩样，每孔均需留取，以备工程验收时核查。
2.4、清孔
（1）、本工程采用正循环工艺清孔，第一次清孔采用橡胶管，降低泥浆浓度，防止二次清孔因沉淤过厚而难以清理，以及保证钢筋笼下放顺利，孔底沉渣由具有丰富的施工经验的施工员用测绳及吊锤进行检测，并须通过业主及监理等部门验收确认。（2）、清渣后，为避免塌孔造成孔底沉渣过多，应及时下入钢筋笼并灌注混凝土。
2.5、钢筋笼的制安
（1）、钢筋笼制安必须按设计要求配筋，主筋接头应错开，保证在同一截面内，接头数目不多于主筋总根数的50%。纵筋采用焊接，其焊接长度为大于10d。
钢筋骨架主筋中心线与直线偏差不大于长度的1%。（2）、保护层用钢筋耳环焊牢于骨架外侧，每2米设一道，每边沿圆周对称的设置四个。（3）、钢筋笼安装采用25t汽车吊机，吊装钢筋笼骨架，吊点选择须合理，均不得使其变形。安放应对准孔位，不得强行插入和碰撞孔壁。（4）、钢筋笼体下到设计位置后，立即用吊筋加以固定，固定时认真核对桩孔的桩顶标高、桩底标高，确保钢筋笼到位和灌注时不上浮。（5）、钢筋笼安装完毕时，应会同建设单位、监理单位对该项进行隐蔽工程验收，合格后应及时灌注水下砼。
2、6、安放导管
导管采用壁厚5mm的无缝钢管制作，直径250mm，导管必须具有良好的密封性能，使用前应进行水密承压和接头抗拉试验，进行水密试验的水压不应小于孔内水1.3倍的压力，也不应小于导管壁和焊缝可能承受灌注时最大压力的1.3倍。导管吊放时应居中且垂直，下口距孔底0.3～0.5米。
2.7、清孔
本次清孔在导管下放后，利用导管进行，清孔后各项达到设计规范要求。清孔过程中，必须及时补给足够的泥浆，并保持孔内浆液面的稳定和高度。清孔完毕后，及时进行灌注砼。
2.8、水下砼灌注
（1）、水下砼材料选择与配合比要求：本工程采用商品水下砼，标号为C35，为保证灌注顺畅，砼要有良好的和易性和流动性。砼初凝时间一般宜低于3～4小时。（2）、灌注水下砼：a、根据水下砼流动扩散规律，砼灌注时导管埋深过小，往往使管外砼面上的浮浆沉渣挟裹卷入砼内，形成夹层，埋深过大，导管口的超压力减少，管内砼不易流出，容易产生堵管，并给导管的起升带来困难。所以保持合理的导管埋深，对水下砼的灌注是非常重要的。b、导管安装时其底端应高出孔底沉淀层面30～40cm，以便隔水栓能顺利排出，初灌砼导管埋深应控制在1.0～1.5D。c、开始灌注时，先配制0.2～0.3m3流动性好的水泥砂浆倾倒入导管内隔水栓以上空间。然后，将首批砼倾入初灌斗内，剪断悬挂隔水栓的铁丝，使隔水栓、水泥砂浆和首批砼顺利到达孔底并上升，首批砼灌注完毕，立即转入连续灌注。d、导管提升时不得过快过猛，以防拖带表层砼造成泥渣浮浆的侵入，或挂动钢筋笼等。导管的拆装要干净利落，并防止工具、密封圈及螺栓落入孔中。e、水下砼一经开始灌注，需连续进行。砼浇筑要一气合成，不得中断，并控制在4～6h内浇筑完，以保证砼的均匀性，任何中断均不得超过30分钟，以保证砼的灌注质量。f、因为水下砼为自密型砼，为了保证桩顶砼的质量，需要保持一定的超灌量，下道工序施工时将其凿除即可。g、随时掌握每根桩砼的浇注量，砼充盈系数大于1.0。预防塌孔现象出现，控制砼的浇注量不少于桩的理论方量。
3、关键工序质量控制
3.1施工中所用的计量器具如全站仪、水准仪必须经过计量部门检验并登记注册，没有计量合格证不得使用。有专人检查各桩位的定点，定期派专人校核基准点，各种测量检查均需认真填写成果记录及附图，测量结果应准确可靠。
3.2成孔开始前应充分做好准备工作，桩机定位应准确水平、稳固，桩机冲击钻与护筒中心的允许偏差应不大于±20mm，成孔施工应一次不间断地完成，不得无故停机，施工过程做好施工原始记录。
3.3确保桩的入岩深度，当冲击至微风化岩岩面。经过取样鉴定为微风化岩面（报监理、设计或勘探单位认可），再冲至设计入岩深度，得到监理工程师或钻探单位验收合格后方可终孔。
3.4钢筋笼制作严格按图纸设计和规范要求加工，下放前焊牢钢筋耳环，确保钢筋保护层。焊接用的电焊条必须有合格证和符合图纸设计，单面搭接焊10d，缝厚S≥0.3d，缝宽b≥0.7d。焊缝应连续、饱满、无夹渣、气泡，应符合规范要求，同时做隐蔽工程验收。
3.5钢筋笼在起吊、运输和安装中应采取措施，防止变形。安装入孔时，应保持垂直状态，对准孔位徐徐轻放，避免碰撞孔壁，下笼中若遇阻碍不得强行下放，应查明原因，酌情处理后再继续下笼。
3.6灌注混凝土前，须进行二次清孔，清孔后的泥浆浓度控制在1.20以下，同时利用测绳测量沉渣厚度，确保沉渣厚度小于50mm。
3.7混凝土灌注是确保成桩质量的关键工序，导管应连接平直可靠，密封性好，隔水塞外形规则光滑并配有橡胶片。灌斗容量应能满足混凝土的初灌量的要求，混凝土灌注要连续紧凑地进行，严禁将导管提出砼面，导管埋入砼面的深度2～6m为宜，混凝土灌注中应经常测定砼面上升情况，在灌注将近结束时，应核对砼的灌入数量，以确定所测的混凝土的灌注高度是否正确，当砼灌注达到超灌标高时，经监理工程师确认符合要求方可停止灌注，同时做好水下灌注砼的隐蔽工程验收。
4、总结
冲孔灌注桩基础具有较好的技术和经济效果，适合于各种复杂的地层，是重要的桩基形式。冲孔灌注桩从成孔到成桩的各个环节中，如果质量把关不好，都可能会引起灌注桩的质量事故，因此为提高桩基质量，施工中应该严格遵守操作规程，提高施工工艺、施工技术和施工管理水平。
1、工程简介
尚东·领御二期工程位于珠海市香洲区珠海市新档案馆以北约80m。共3栋高层住宅楼。设二层地下室，地下室埋深约8.8m，±0.00的绝对标高由23.50m到29.2m。
2、施工方法及技术措施
2.1、桩位测定及定位钢护筒
（1）、根據业主提供的测量基准点，测放出桩位，桩位中心插一钢筋，四周各打一根控制桩来控制桩位中心，用砂浆固定控制桩，复核无误后，由我方与业主、监理共同办理桩位复核手续。（2）、为确保桩机施工过程中不移位，每桩开冲前均下钢护筒进行定位；校核桩位中心后，在护筒四周用粘土分层回填夯实，护筒埋设深度一般为1.2～1.5m。
2.2、桩机施工
（1）、护筒埋设好后，桩机就位，使冲击锤中心对准桩中心，要求偏差不大于±20mm。冲孔桩机利用冲锤的自重冲击锤进，开始应低锤密击，锤高0.4～0.6m，并及时加粘土泥浆护壁，使孔壁挤压密实，直至孔深达护筒底以下3～4m后，才可加快速度，转入正常冲击。冲孔时应及时将孔内残渣排出并补浆，直至设计深度。（2）、垂直度控制：桩机就位后调平并固定机架，再用铅垂线测量垂直度；冲击工艺是依靠冲锤自由下落产生的冲击能破坏岩土层成孔，因此，冲桩机的垂直度控制取决于对位准确、机身稳固。
2.3、入岩判断与终孔
（1）、入岩判断方法：参考超前钻探地质资料所反映持力层的埋深、设计桩长、冲进速度，并结合岩渣取样鉴定进行综合判断。（2）、桩孔进入基岩层后，每冲进500mm，应分段取样一次，由专业地质工程师参照地质资料判断其岩性及风化程度，并及时报告现场监理或甲方代表。入岩确认后，再往下冲进至设计入岩深度，由业主、现场监理确认终孔。（3）、终孔基岩的岩样，每孔均需留取，以备工程验收时核查。
2.4、清孔
（1）、本工程采用正循环工艺清孔，第一次清孔采用橡胶管，降低泥浆浓度，防止二次清孔因沉淤过厚而难以清理，以及保证钢筋笼下放顺利，孔底沉渣由具有丰富的施工经验的施工员用测绳及吊锤进行检测，并须通过业主及监理等部门验收确认。（2）、清渣后，为避免塌孔造成孔底沉渣过多，应及时下入钢筋笼并灌注混凝土。
2.5、钢筋笼的制安
（1）、钢筋笼制安必须按设计要求配筋，主筋接头应错开，保证在同一截面内，接头数目不多于主筋总根数的50%。纵筋采用焊接，其焊接长度为大于10d。
钢筋骨架主筋中心线与直线偏差不大于长度的1%。（2）、保护层用钢筋耳环焊牢于骨架外侧，每2米设一道，每边沿圆周对称的设置四个。（3）、钢筋笼安装采用25t汽车吊机，吊装钢筋笼骨架，吊点选择须合理，均不得使其变形。安放应对准孔位，不得强行插入和碰撞孔壁。（4）、钢筋笼体下到设计位置后，立即用吊筋加以固定，固定时认真核对桩孔的桩顶标高、桩底标高，确保钢筋笼到位和灌注时不上浮。（5）、钢筋笼安装完毕时，应会同建设单位、监理单位对该项进行隐蔽工程验收，合格后应及时灌注水下砼。
2、6、安放导管
导管采用壁厚5mm的无缝钢管制作，直径250mm，导管必须具有良好的密封性能，使用前应进行水密承压和接头抗拉试验，进行水密试验的水压不应小于孔内水1.3倍的压力，也不应小于导管壁和焊缝可能承受灌注时最大压力的1.3倍。导管吊放时应居中且垂直，下口距孔底0.3～0.5米。
2.7、清孔
本次清孔在导管下放后，利用导管进行，清孔后各项达到设计规范要求。清孔过程中，必须及时补给足够的泥浆，并保持孔内浆液面的稳定和高度。清孔完毕后，及时进行灌注砼。
2.8、水下砼灌注
（1）、水下砼材料选择与配合比要求：本工程采用商品水下砼，标号为C35，为保证灌注顺畅，砼要有良好的和易性和流动性。砼初凝时间一般宜低于3～4小时。（2）、灌注水下砼：a、根据水下砼流动扩散规律，砼灌注时导管埋深过小，往往使管外砼面上的浮浆沉渣挟裹卷入砼内，形成夹层，埋深过大，导管口的超压力减少，管内砼不易流出，容易产生堵管，并给导管的起升带来困难。所以保持合理的导管埋深，对水下砼的灌注是非常重要的。b、导管安装时其底端应高出孔底沉淀层面30～40cm，以便隔水栓能顺利排出，初灌砼导管埋深应控制在1.0～1.5D。c、开始灌注时，先配制0.2～0.3m3流动性好的水泥砂浆倾倒入导管内隔水栓以上空间。然后，将首批砼倾入初灌斗内，剪断悬挂隔水栓的铁丝，使隔水栓、水泥砂浆和首批砼顺利到达孔底并上升，首批砼灌注完毕，立即转入连续灌注。d、导管提升时不得过快过猛，以防拖带表层砼造成泥渣浮浆的侵入，或挂动钢筋笼等。导管的拆装要干净利落，并防止工具、密封圈及螺栓落入孔中。e、水下砼一经开始灌注，需连续进行。砼浇筑要一气合成，不得中断，并控制在4～6h内浇筑完，以保证砼的均匀性，任何中断均不得超过30分钟，以保证砼的灌注质量。f、因为水下砼为自密型砼，为了保证桩顶砼的质量，需要保持一定的超灌量，下道工序施工时将其凿除即可。g、随时掌握每根桩砼的浇注量，砼充盈系数大于1.0。预防塌孔现象出现，控制砼的浇注量不少于桩的理论方量。
3、关键工序质量控制
3.1施工中所用的计量器具如全站仪、水准仪必须经过计量部门检验并登记注册，没有计量合格证不得使用。有专人检查各桩位的定点，定期派专人校核基准点，各种测量检查均需认真填写成果记录及附图，测量结果应准确可靠。
3.2成孔开始前应充分做好准备工作，桩机定位应准确水平、稳固，桩机冲击钻与护筒中心的允许偏差应不大于±20mm，成孔施工应一次不间断地完成，不得无故停机，施工过程做好施工原始记录。
3.3确保桩的入岩深度，当冲击至微风化岩岩面。经过取样鉴定为微风化岩面（报监理、设计或勘探单位认可），再冲至设计入岩深度，得到监理工程师或钻探单位验收合格后方可终孔。
3.4钢筋笼制作严格按图纸设计和规范要求加工，下放前焊牢钢筋耳环，确保钢筋保护层。焊接用的电焊条必须有合格证和符合图纸设计，单面搭接焊10d，缝厚S≥0.3d，缝宽b≥0.7d。焊缝应连续、饱满、无夹渣、气泡，应符合规范要求，同时做隐蔽工程验收。
3.5钢筋笼在起吊、运输和安装中应采取措施，防止变形。安装入孔时，应保持垂直状态，对准孔位徐徐轻放，避免碰撞孔壁，下笼中若遇阻碍不得强行下放，应查明原因，酌情处理后再继续下笼。
3.6灌注混凝土前，须进行二次清孔，清孔后的泥浆浓度控制在1.20以下，同时利用测绳测量沉渣厚度，确保沉渣厚度小于50mm。
3.7混凝土灌注是确保成桩质量的关键工序，导管应连接平直可靠，密封性好，隔水塞外形规则光滑并配有橡胶片。灌斗容量应能满足混凝土的初灌量的要求，混凝土灌注要连续紧凑地进行，严禁将导管提出砼面，导管埋入砼面的深度2～6m为宜，混凝土灌注中应经常测定砼面上升情况，在灌注将近结束时，应核对砼的灌入数量，以确定所测的混凝土的灌注高度是否正确，当砼灌注达到超灌标高时，经监理工程师确认符合要求方可停止灌注，同时做好水下灌注砼的隐蔽工程验收。
4、总结
冲孔灌注桩基础具有较好的技术和经济效果，适合于各种复杂的地层，是重要的桩基形式。冲孔灌注桩从成孔到成桩的各个环节中，如果质量把关不好，都可能会引起灌注桩的质量事故，因此为提高桩基质量，施工中应该严格遵守操作规程，提高施工工艺、施工技术和施工管理水平。