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摘要：作为公路建设的路面基层而言，水泥稳定碎石因其具备良好的板体性板体性和抗冻性，且具有早期强度高、强度易控制、较为经济等特点，被广泛应用于高等级公路的路面基层。摊铺机铺筑的施工方法，具有施工速度快、能力强、特别是带有自动找平装置使施工精度高、工程质量便于控制等优点。适合于高等级公路基层对路面平整度要求较高的工程施工。在施工时间方面，应着意协调拌合与摊铺，保证混合料运到现场后，随即摊铺并碾压成型。
关键词：要点；混合料离析；摊铺控制；解决措施
中图分类号：TU37文献标识码： A 文章编号：
一、施工质量控制的要点
公路建设，有严格的标准和质量要求，只有使用先进的筑路机械，合理组织施工，确保施工质量和进度。选择施工机械，不仅要考虑机械的性质和可靠性，同时也考虑到各种机械必须匹配。为保证供料连续不中断，拌和能力应大于摊铺能力的10%～15%。设备性能如何是制定工艺方案的重要考虑因素，对这方面有较为充分的了解，才能在此基础上，使所制定的施工工艺方案有利于设备性能的发挥。随着施工机械性能的提高，设备操作对工程质量的影响也越来越重要，在制定关于保证质量的机械操作守则时，同样需要借助对设备性能的了解。因此，作为施工管理者，为实现对机械化施工更有效的管理，应增加自身在这方面的知识。
二、降低或消除混合料离析
水泥稳定碎石混合料，其设计，储存，运输以及在摊铺过程中，会有很多人或非人为因素，可能会破坏其原有的特性，其中影响最大的混合料发生离析。离析使路面基层的整体强度和稳定性降低。为保证基层质量，研究水稳碎石混合料的离析原因，采取相应措施，进而减少或消除离析现象。
1原因分析
物料的混合过程中，大颗粒径料和小颗粒径料，经过非人为的分别聚集在一起的现象称为离析。离析和随机最优混合对立，是一个严重的不均匀的混合状态，当从水泥稳定碎石混合料基层的外观明显的粗结构和细结构处分别取样时，同一种粒子检测到的差异肯定很大。这种取样检测的方法，可以表示局部区域是否产生离析，但不能表示该处基层厚度方向产生的离析。实际厚度方向的离析是始终存在的，即在路面基层施工中，使用机械平整、输送、摊铺时，混合料在厚度方向始终存在着大粒径料向上层分离的倾向。水泥稳定碎石集料粒径相差较大，拌和前处于原始混合状态，拌和后相互间的粘附性较小，因而离析十分容易。所以就混合料离析倾向而论，水泥稳定碎石的离析倾向最大，二灰稳定材料离析倾向较小，沥青混合料离析倾向最小。因此，归纳离析产生的原因：混合料粒径（或堆密度）的差别，级配的不成比例是混合料产生离析的内因；外力作用（含机械作用）于各粒子，使其受力的大小和方向的不同是产生离析的外因；稳定剂（水泥）或结合剂（如沥青）及其它外界条件（如温度等）是产生离要的的重要影响因素。
2控制措施
（1）拌和控制
从搅拌厂来完成。在皮带输送机的倾角应注意在一个较小的范围内的取值，或使用位于多通道的横板，以防止大粒径碎石下滑而导致离析。搅拌混合物应该是连续稳定运行的搅拌机，混合料随机混合过程中一定的时间区，严格控制搅拌时间产生最佳混合状态。泄料口的尺寸满足泄料能力即可。较小的泄料口可以迫使物料集中地泄出，减少离析现象的产生。反之，易离析。成品料仓的设置。成品料仓的最小容量不小于一辆自卸车承载量的1.3～1.5倍，且的防止由于贮存泄空，锥形仓底对混合料产生离析作用。
（2）运输控制
混合料在运输过程中，以下是产生离析现象的主要原因。崎岖不平的道路不均造成车辆颠簸;向车箱中部集中泄料;自卸车车箱上升速度太慢，导致粒料的滚落等等情况。为了能够减少上述原因导致的物料离析现象，因此应采取以下措施。向自卸车矩形车箱的前方和后方两处或三处堆装（第三处堆装在车箱中央），迫使料在车箱中部落下，这样在自卸车卸料时粗、细料会再次混合。平整并碾压施工现场的道路，适当降低车辆行驶速度，以减少因车辆颠簸造成的混合料的离析。自卸车卸料时，在确保车体稳定情况下，须将车箱大角度、快速升起，使物料整体向后滑下，以减少粗料向外侧滚动、堆积。
（3）摊铺控制
适当减少摊铺宽度，一般摊铺宽度6m左右。小摊铺宽度允许摊铺机连续运行稳定地工作，并减少由螺旋分料形成的离析。粗料在摊铺机受料斗两侧的堆积和翼板翻转是造成物料离析原因。因此摊铺作业中不要把受料斗底的物料掏空。使粗料馈入斗底。其意义是物料比较容易被刮板输送器向后推送，减少粗料在底板上的滚动倾向。摊铺过程中摊铺机受料斗后端的闸门尽量开大，确保向后部充分供料。螺旋分料器应作如下调整：在保证摊铺厚度的前提下，螺旋下边缘与路基的距离调到最小；选用大直径的螺旋叶片，其直径不得小于铺层虚方厚度的1.5倍；调整分料螺旋的转速，使其稳定在连续布料状态，摊铺室内的物料高度应始终保持在螺旋叶片高度的2/3处。采用混合料摆渡车（不采用自卸直接）供料，以保持对摊铺机的稳定连续供料，避免运料车顶撞摊铺机、粗料在受料斗两侧的堆积。保持摊铺室料流连续稳定，使摊铺机自始至终连续工作，防止混合料由于含水量不均匀而产生离析现象。
3基层裂缝原因及解决措施
由于材料松弛应力和强度随着年龄的增长，抗应变能力增强，如果不及时铺完后养生，导致快速水分流失，干缩应力的快速增长，可是这个时间的降抗应变能力低，就会很容易产生干缩裂缝，裂纹生长随时间而增加。因此水泥稳定碎石基层每一段碾压完成并经压实度检查合格后应立即开始养生。养生应采用覆盖养生法，用砂厚（7～10cm）或草帘均匀覆盖，并不断洒水，使整个养生期始终保持表面潮湿。养生期结束后，应及时铺筑沥青封层（或透层）和沥青面层防止曝洒，如不能及时铺筑上层，要继续养生。混合料中如塑性细土的含量过大，特别是采用水泥稳定时很容易产生干缩裂缝，并且随土含量的增大和塑性指数的增加而明显增多。因此在用水泥稳定粒料基层时要严格控制土的含量和其塑性指数。
4温缩裂缝的控制措施
试验指出，水稳碎石的温缩系数较干缩系数要大4～5倍，所以水泥碎石基层的温缩裂缝大多在冬季气温-50C以下时发生，缝宽为0.2～2mm。可在基层施工中设置缩缝，缩缝宽5～10mm深为层厚的0.5～1.0倍，内填沥青砂。水稳碎石基层施工完成，如要过冬时，上面必须覆盖不小于20cm的素土，以防基层冻裂。
三、结束语
水泥稳定碎石基层，起着承上启下的作用，但让它达到预期的效果，我们必须严格控制施工过程，确保工程质量，特别是要很好的把好原料关。由于水泥稳定剂混合物的特点决定了时间约束更加明显，施工工序紧凑，确保在水泥的终凝时间内完成从加水拌和到混合料全部碾压完毕的全部工序。再者，摊铺、碾压、养生施工工艺也要进一步完善。鑒于目前的经验和设备水平情况，只有通过各方面的重视和控制，一种均匀、密实、平整、强度和厚度等各项指标都能满足规范要求的水稳基层才能真正实现。
关键词：要点；混合料离析；摊铺控制；解决措施
中图分类号：TU37文献标识码： A 文章编号：
一、施工质量控制的要点
公路建设，有严格的标准和质量要求，只有使用先进的筑路机械，合理组织施工，确保施工质量和进度。选择施工机械，不仅要考虑机械的性质和可靠性，同时也考虑到各种机械必须匹配。为保证供料连续不中断，拌和能力应大于摊铺能力的10%～15%。设备性能如何是制定工艺方案的重要考虑因素，对这方面有较为充分的了解，才能在此基础上，使所制定的施工工艺方案有利于设备性能的发挥。随着施工机械性能的提高，设备操作对工程质量的影响也越来越重要，在制定关于保证质量的机械操作守则时，同样需要借助对设备性能的了解。因此，作为施工管理者，为实现对机械化施工更有效的管理，应增加自身在这方面的知识。
二、降低或消除混合料离析
水泥稳定碎石混合料，其设计，储存，运输以及在摊铺过程中，会有很多人或非人为因素，可能会破坏其原有的特性，其中影响最大的混合料发生离析。离析使路面基层的整体强度和稳定性降低。为保证基层质量，研究水稳碎石混合料的离析原因，采取相应措施，进而减少或消除离析现象。
1原因分析
物料的混合过程中，大颗粒径料和小颗粒径料，经过非人为的分别聚集在一起的现象称为离析。离析和随机最优混合对立，是一个严重的不均匀的混合状态，当从水泥稳定碎石混合料基层的外观明显的粗结构和细结构处分别取样时，同一种粒子检测到的差异肯定很大。这种取样检测的方法，可以表示局部区域是否产生离析，但不能表示该处基层厚度方向产生的离析。实际厚度方向的离析是始终存在的，即在路面基层施工中，使用机械平整、输送、摊铺时，混合料在厚度方向始终存在着大粒径料向上层分离的倾向。水泥稳定碎石集料粒径相差较大，拌和前处于原始混合状态，拌和后相互间的粘附性较小，因而离析十分容易。所以就混合料离析倾向而论，水泥稳定碎石的离析倾向最大，二灰稳定材料离析倾向较小，沥青混合料离析倾向最小。因此，归纳离析产生的原因：混合料粒径（或堆密度）的差别，级配的不成比例是混合料产生离析的内因；外力作用（含机械作用）于各粒子，使其受力的大小和方向的不同是产生离析的外因；稳定剂（水泥）或结合剂（如沥青）及其它外界条件（如温度等）是产生离要的的重要影响因素。
2控制措施
（1）拌和控制
从搅拌厂来完成。在皮带输送机的倾角应注意在一个较小的范围内的取值，或使用位于多通道的横板，以防止大粒径碎石下滑而导致离析。搅拌混合物应该是连续稳定运行的搅拌机，混合料随机混合过程中一定的时间区，严格控制搅拌时间产生最佳混合状态。泄料口的尺寸满足泄料能力即可。较小的泄料口可以迫使物料集中地泄出，减少离析现象的产生。反之，易离析。成品料仓的设置。成品料仓的最小容量不小于一辆自卸车承载量的1.3～1.5倍，且的防止由于贮存泄空，锥形仓底对混合料产生离析作用。
（2）运输控制
混合料在运输过程中，以下是产生离析现象的主要原因。崎岖不平的道路不均造成车辆颠簸;向车箱中部集中泄料;自卸车车箱上升速度太慢，导致粒料的滚落等等情况。为了能够减少上述原因导致的物料离析现象，因此应采取以下措施。向自卸车矩形车箱的前方和后方两处或三处堆装（第三处堆装在车箱中央），迫使料在车箱中部落下，这样在自卸车卸料时粗、细料会再次混合。平整并碾压施工现场的道路，适当降低车辆行驶速度，以减少因车辆颠簸造成的混合料的离析。自卸车卸料时，在确保车体稳定情况下，须将车箱大角度、快速升起，使物料整体向后滑下，以减少粗料向外侧滚动、堆积。
（3）摊铺控制
适当减少摊铺宽度，一般摊铺宽度6m左右。小摊铺宽度允许摊铺机连续运行稳定地工作，并减少由螺旋分料形成的离析。粗料在摊铺机受料斗两侧的堆积和翼板翻转是造成物料离析原因。因此摊铺作业中不要把受料斗底的物料掏空。使粗料馈入斗底。其意义是物料比较容易被刮板输送器向后推送，减少粗料在底板上的滚动倾向。摊铺过程中摊铺机受料斗后端的闸门尽量开大，确保向后部充分供料。螺旋分料器应作如下调整：在保证摊铺厚度的前提下，螺旋下边缘与路基的距离调到最小；选用大直径的螺旋叶片，其直径不得小于铺层虚方厚度的1.5倍；调整分料螺旋的转速，使其稳定在连续布料状态，摊铺室内的物料高度应始终保持在螺旋叶片高度的2/3处。采用混合料摆渡车（不采用自卸直接）供料，以保持对摊铺机的稳定连续供料，避免运料车顶撞摊铺机、粗料在受料斗两侧的堆积。保持摊铺室料流连续稳定，使摊铺机自始至终连续工作，防止混合料由于含水量不均匀而产生离析现象。
3基层裂缝原因及解决措施
由于材料松弛应力和强度随着年龄的增长，抗应变能力增强，如果不及时铺完后养生，导致快速水分流失，干缩应力的快速增长，可是这个时间的降抗应变能力低，就会很容易产生干缩裂缝，裂纹生长随时间而增加。因此水泥稳定碎石基层每一段碾压完成并经压实度检查合格后应立即开始养生。养生应采用覆盖养生法，用砂厚（7～10cm）或草帘均匀覆盖，并不断洒水，使整个养生期始终保持表面潮湿。养生期结束后，应及时铺筑沥青封层（或透层）和沥青面层防止曝洒，如不能及时铺筑上层，要继续养生。混合料中如塑性细土的含量过大，特别是采用水泥稳定时很容易产生干缩裂缝，并且随土含量的增大和塑性指数的增加而明显增多。因此在用水泥稳定粒料基层时要严格控制土的含量和其塑性指数。
4温缩裂缝的控制措施
试验指出，水稳碎石的温缩系数较干缩系数要大4～5倍，所以水泥碎石基层的温缩裂缝大多在冬季气温-50C以下时发生，缝宽为0.2～2mm。可在基层施工中设置缩缝，缩缝宽5～10mm深为层厚的0.5～1.0倍，内填沥青砂。水稳碎石基层施工完成，如要过冬时，上面必须覆盖不小于20cm的素土，以防基层冻裂。
三、结束语
水泥稳定碎石基层，起着承上启下的作用，但让它达到预期的效果，我们必须严格控制施工过程，确保工程质量，特别是要很好的把好原料关。由于水泥稳定剂混合物的特点决定了时间约束更加明显，施工工序紧凑，确保在水泥的终凝时间内完成从加水拌和到混合料全部碾压完毕的全部工序。再者，摊铺、碾压、养生施工工艺也要进一步完善。鑒于目前的经验和设备水平情况，只有通过各方面的重视和控制，一种均匀、密实、平整、强度和厚度等各项指标都能满足规范要求的水稳基层才能真正实现。