摘 要：在机械加工中工艺系统会产生各种误差，从而改变刀具和工件在切削运动过程中的相互位置关系面影响零件的加工精度。叙述有关机械加工中提高工件加工精度的几种典型工艺措施。
　　关健词：加工精度 加工质量 机械加工 加工法
　　中图分类号：TH161 文献标识码：A 文章编号：1007-3973（2013）005-058-02
　　机械加工误差是由工艺系统中的误差引起的。是多种因素综合作用的结果，人们在长期的生产过程中，总结出多种行之有效的方法，提高了加工精度，保证了产品质量。这些方法有：减少误差法、误差补偿法、误差分组法、误差转移法、就地加工法以及误差平均法等。以下主要谈谈这几种加工方法的特点。
　　1 减少误差法
　　2 误差补偿法
　　此种方法就是人为地造成一种误差，去抵消加工、装配或使用过程中的误差。当已有误差是负值时人为的误差为正值，反之取负值，尽量使两者大小相等、方向相反，以达到最大限度地减少误差的目的。
　　例如：摇臂钻床，虽然在加工时摇臂、导轨能达到加工要求，但在装上主轴部件以后，因主轴部件的自重往往引起摇臂变形，使主轴与工作台不垂直，有时甚至超差。为此，在加工摇臂导轨时采用预加载荷法，使加工、装配和使用条件一致，这样可使摇臂导轨长期保持高的精度。也可在画出摇臂导轨受力弯曲变形的近似曲线的基础上，采取按曲线相反的形状来刮研摇臂导轨，即人为地造成一种形状误差，来抵消摇臂变形引起的误差，使之达到要求。
　　3 误差分组法
　　在机械加工过程中，有时由于上道工序（或毛坯）加工误差较大，而在本道工序加工时，将通过误差复蚋规律，或通过定位误差作用，影响本工序加工精度。若在加工前把工件按误差大小分为n组，短组工件误差范围缩小为原来的，这就大大减少了上道工序对本道工序的影响。
　　在制造齿轮时，若剃齿心轴与齿坯定位孔的配合间隙过大，则齿坯定位的同轴度误差过大，致使齿圈径向跳动超差；同时剃齿时也容易产生振动，引起齿面波纹度，使齿轮工作时噪声较大。因此，必须设法限制配合间隙，保证工件孔和心轴孔的同轴度要求。具体方法为：工件定位孔按尺寸大小分成若干组，分别与某个尺寸的剃齿心轴对应配合，以减少由于间隙而产生的定位误差，从而提高了加工精度。
　　4 误差转移法
　　误差转移法实质上是转移工艺系统的几何误差、受力变形和热变形引起的误差。当机床精度达不到零件加工要求时，往往不是一味去提高机床精度，而是在工艺方法上、夹具上去想办法，使机床的加工误差转移到不影响工件加工精度的方向上去。
　　如在箱体孔系零件加工中，使用普通镗床按坐标法加工时，采用精密量棒、内径千分尺和千分表等进行精确定位，能获得较高的坐标尺寸精度。镗床的丝杆、刻度盘和刻度尺的误差，与工件的坐标尺寸就没有联系了。即把机床坐标尺寸测量装置的误差转移掉，由精密量棒等来确定坐标尺寸。这样以低精度的机床，加工出高精度的工件，实现了“以粗干精”。还可采用镗模夹具来加工箱体孔系，使孔系坐标尺寸精度由镗杆和镗模精度来决定，与机床精度无关，同样实现了误差转移。
　　5 加工过程的主动控制
　　在加工中产生的加工误差按其变化规律，可分为系统性误差和随机性误差两大类。系统性误差又可分为常值系统性误差和变值系统性误差两种。常值系统性误差的大小和方向保持不变，变值系统性误差的大小和方向按一定的规律变化，而随机性误差的大小和方向则无规律变化。
　　常值系统性误差易于发现，也好控制；变值系统性误差和随机性误差则较难控制，随着科学技术的发展，自动测量与自动补偿的技术水平不断提高，在一些精密工件加工中已采用了这些技术，实现了对加工过程的主动控制。主动控制的方法有三种形式：
　　（1）主动测量。
　　在加工过程中测量实际尺寸，同时对刀具进给进行补偿，及时控制了刀具与工件的相对位置，直至工年的加工尺寸与调定尺寸不超过预定尺寸为止。
　　（2）偶件配合加工。
　　以互配件中的一件为基准，去控制另一件的加工。在加工过程中自动测量工件实际尺寸，并与基准件进行比较，直至达到预定的差值为止。
　　（3）积极控制起决定作用的条件。
　　对于一些加工精度高，而又不便进行主动测量和自动控制的情况下，往往对加工精度起决定作用的条件进行积极控制，使加工误差趋向最小。如使工件在恒温环境下加工等。
　　6 结束语
　　机械加工中提高加工精度的方法有很多，合理的选择加工方法，提高工人加工水平，使用高精度的加工设备，都可以很好地提高工件的加工精度。