摘 要：分析电厂地下煤坑超短双向胶带给料机及电厂煤仓称重皮带给料机在大仓压运行状况下容易跑偏以及跑偏后调节难度大的原因，设计改进给料机防跑偏机构，解决给料机皮带跑偏调整问题，同时对给料机结构进行改进后解决给料机维修时胶带更换难的问题。
　　关键词：大仓压 给料机 防跑偏结构 皮带更换
　　1前言
　　我公司电厂地下运煤道安装的皮带双向给料机由于安装空间狭小，限定了双向给料机两轮中心距只能按1500mm非标设计安装，再加上煤漏斗仓压过大（6吨以上），给料机安装后，多年来给料机皮带长期跑偏故障始终没有得到有效的解决，给料机皮带跑偏问题严重。程控监视不到位，运行中检查调整不及时，曾造成多次质量事故。经过认真分析并和专业生产厂家共同研究，对给料机防跑偏机构进行优化改进，实现了自动调偏功能，达到了现场无人值守、输煤程控监控的目标，并适时对其构架进行改进，达到了皮带更换简化的目的。
　　2原设计结构及跑偏原因分析
　　2.1因受到地下运煤道空间位置狭小的限制，国内生产的标准皮带给料机无法在我公司电厂地下煤坑现场安装，如徐州三原称重皮带给煤机。并经过考察研究，发现超短轮距的给料机，在安装宽度较小的皮带时，并且仓压较小的情况下，跑偏现象不明显，但在给料机皮带加宽后皮带跑偏现象明显增加，另外许多专业设备厂家生产的标准给料机也都存在不同程度跑偏的问题，如煤仓安装的标准称重给煤机，跑偏问题一直没有得到很好解决。
　　2.2公司电厂受料皮带机（#1甲乙皮带）部位安装非标给料机。设计结构是参考采用DT75型皮带机基本结构，并经过非标设计改进，设备传动、导向滚筒中心距按1500mm设计，皮带宽度为500mm，出料口400×350mm，皮带速度0.45m/s，给煤量最大为150T/H。生产中为满足系统出力200T/H的需要，需同时开启两台以上给料机。该设备给料皮带承受仓压设计平均为6吨以上，采用6组φ108平型托辊承受仓压，调偏装置通过采用丝杆调节导向滚筒左右涨紧力达到调整皮带左右跑偏目的（采用国内通用给料机调偏结构）。但由于仓压过大，给料机两轮中心距过小，为增加给料量，皮带加宽后，皮带跑偏问题经过多次改造没能根本解决。皮带需每隔30分钟调跑偏一次，生产中需专人现场监控调节，才能保证设备有效运行。
　　2.3公司电厂皮带粘接工艺比较落后，皮带粘接人员技术能力较低，安装的给料机皮带因接头不正是造成皮带调偏效果达不到理想要求的原因之一。另外由于给料机皮带安装后容易磨损，皮带磨损后张紧力不均匀，造成新皮带更换后运行一段时间容易发生皮带频繁跑偏现象。
　　3改进措施
　　3.1考虑受到我厂地下运煤道空间位置狭小的限制，国内生产的标准皮带给料机无法在现场安装，在设备改进上仍采用非标结构。传动、导向滚筒中心距仍按1500mm设计（受#1皮带中心距限制），重点在调偏装置改进上采用非标设计的带弧面槽型托辊，导向滚筒采用圆弧面结构，由这两种特殊结构做为给料机皮带主要调偏功能。当皮带偏向左侧或右侧时，皮带跑偏侧皮带环面圆周方向径向尺寸被动增大，导致皮带向相反方向产生旋转移动趋势，这样起到了自动调偏功能。
　　3.2在皮带调偏结构优化上，仍采用传统的立辊调节做为皮带跑偏调节辅助结构，即在皮带两侧面增设立辊机构。考虑空间位置狭小，皮带张紧仍然采用丝钢调节结构，即简单又实用。
　　3.3考虑到设备现场位置安装高度过低，给料口无法安装电动挡板等辅助设备，在煤仓落料口增设了斜面布置挡板，减少了煤料直接对给料机皮带正面的接触面积，减少了皮带面仓压和非均匀冲击力，改善了设备运行条件，对防跑偏也起到了一定的效果。
　　3.4对给料机整体结构支架进行优化改造，基础支架与皮带滚筒支架采用分体结构连接，同时对丝杆涨紧装置进行改进，并在皮带支架位置设计了简易升降装置，实现了成型环形皮带现场更换。这样给料机皮带粘接工作可在工房采用硫化机粘接完成，或直接从厂家订购成型环形皮带，现场只做安装更换，保证了皮带粘接质量，改善了防跑偏效果。设备基本结构及防跑偏机构见上图。
　　4实施效果
　　采用实施了以上多项工艺及设计改进后，经过一年时间生产运行，设备投运时（皮带更换或设备临时检修后）只对给料机皮带做一次调整后再无任意跑偏故障，达到了现场无人值守的目的。
　　5不足和需要改进的方面
　　5.1由于设备安装质量方面无法保证准确的水平度，导致两滚筒及各托辊之间存在着不同的水平偏差，特别是给煤机皮带在接头粘接工艺中存在偏差，造成给煤机在甲、乙侧反向转换倒换时出现皮带跑偏故障，给煤机在反转到换时（如由甲侧倒到乙侧）需及时重新调整一次皮带偏斜。
　　5.2给煤机皮带在长时间运行磨损后也容易出现跑偏，建议使用的给煤机皮带从皮带生产厂家直接订购粘接好的成形皮带，既减少粘接工作量，又可确保粘接质量。