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[摘 要]钢结构因其重量轻、强度高、塑性韧性好、制作简便，施工工期短,已成为当今电力施工行业的首选建筑结构形式，钢结构施工各环节的质量直接影响到工期和成本，因此必须对钢结构施工全过程采取有效的质量控制措施，提高施工效率，降低施工成本。
[关键词]钢结构 施工过程 质量控制
引言
钢结构建筑作为电力施工的重要结构部分，其施工每一环节的质量都直接影响着后续工作，本文结合电厂钢结构工程施工情况，谈谈钢结构施工全过程的质量控制。
钢结构施工全过程主要包括材料采购、构件制作、构件除锈涂装、构件运输及现场堆放、现场安装、现场防腐涂装、压型钢板围护等，切实有效的质量控制措施应融入到这每一个环节之中。
一、材料采购环节的质量控制
1、材料计划
材料计划应由施工员根据施工图纸、施工进度计划、施工方案，并参考施工预算后，进行编制。钢材的材质要求直接关系到后续钢结构产品的质量验收，因此在编制钢材计划时，必须认真查对图纸，准确填报钢材的不同材质，避免出现因材质偏差而造成钢材质量不满足要求的情况。
2、材料采购
钢材作为高价格商品，其采购数量必须由项目主管领导重点审批，根据工程实际从严控制，减少库存，避免钢材因长期存放产生锈蚀而影响质量。当今繁杂的供货渠道和众多供应商不仅造成了价格上的差异，而且同一种材料的质量水平也相差较大。为此，在选择厂家或供应商时，要对其产品质量和供货信誉进行考察，以确保材料质量符合要求。
3、材料的验收入库
在收到材料到货通知单后，收料人员要及时通知验收人员进行验收。验收人员应在收料的当天按材料到货通知单上的规格、数量及材料质量等要求对进入现场的材料进行验收。收料人员及验收人员应该各自独立，不能收验合一。验收人员必须认真查验材料质量，对重要结构部位的材料，可根据工程质量要求，抽取部分材料进行超声波检测，检查材料内部有无裂纹等缺陷。
经验收符合要求的材料方可入库存放，验收不合格的材料不得接收。材料管理人员要根据材料的规格、材质进行分区存放（若有多个项目同时进行时，还应分项目存放），做好材料标识。
二、钢结构制作环节的质量控制
1、零件放样、下料
放样环节属于构件加工之前的关键工作，其质量的好坏直接影响着对下道工序，放样出错可能导致下料的零件全部报废，所以在下料之前对于加强放样过程的质量监控是十分重要而且必要的。
针对上述情况，可成立放样技术小组，推广使用计算机软件放样，如Auto CAD、∧OL三维展开软件等，提高放样的自动化水平，减少因手工放样而产生尺寸错误等问题；加强放样质量检验，通过放样人员自查——审查人员审查——核准人批准后，方可交由车间排版下料。排版工作要根据零件的形状、尺寸、钢材原料的尺寸，结合零件下料变形之间的相互约束关系，进行合理排列，尽量使余料的尺寸规则、方正，增加其在后续工程中的可用性，提高材料使用率。
在下料环节产生的质量问题主要表现在：下料时长条和薄板类型的零件在切割中变形比较厉害；由于切割气体或者板材内部存在夹渣和成份分布不均匀而导致的切割面出现马牙纹、节瘤、割痕深度超标准；气割或锯切的零件未考虑后续工序的收缩变形而导致的零件尺寸超标；由于工艺文件编制的失误而导致的批量零件报废；下料切割的尺寸严重超过了标准的要求。
为提高零件下料的成型质量，形状不规则的零件建议用采用数控切割机床进行切割，在切割第一个零件之前应进行空枪模拟切割，以检查切割的基准点位置是否准确、切割线是否都在钢板有效区域范围内；在正式切割之前要做好钢材的预热工作，防止切割过程中因钢材表面氧化皮的突然爆裂而阻塞割嘴，造成切割面的缺陷影响零件质量。形状规则的方形零件或长条形零件建议采用自动或半自动切割机进行切割；长条和薄板型零件切割时应进行间断式切割，以减少切割变形。
切割设备应定期进行校验，避免由于切割设备使用年限较久，在行走过程中出现抖动、弹跳等问题而影响切割质量。尽可能的采用机械切割下料的方式，减少人为因素导致手工操作时出现切割线不直，切割面倾斜等质量问题。
下料完成后，应及时做好零件标识工作，在零件表面打上钢印（如零件号、钢材炉批号等），以便进行后续质量跟踪。
2、构件组对、装配
组对装配环节在构件加工的质量中占有重要的地位，其质量受上道工序的影响较大，所以在装配前加强过程的监控是非常的重要。该环节产生的质量问题主要表现在：装配的零件位置错误；零件的使用错误；零件在正确位置上装配方向错误；装配的零件装配间隙超过规范和技术文件的要求；有些零件没有经过校正就进行装配，装配完成后已存在的变形没办法消除；操作工为图省事私自切割造成零件上孔位尺寸超标；待焊区没有进行表面处理；H型钢无组装胎架；由于图纸尺寸错误造成的装配错误等。
为确保构件组对装配质量，本环节必须严格按图纸的要求进行，首先找准定位尺寸，选择对应的零件进行装配，确认零件的装配方向；H型钢组装时应有组装胎架，当翼缘板和腹板要拼接时，拼接缝的间距应大于200mm，拼接焊缝应该在H型钢组装前进行。当依照图纸组对装配出现疑问时，要及时向技术人员提出，必要时提交设计院解决。
组对好的构件先进行点焊固定，在必要的位置增加加强筋板，防止变形，提高组对合格率。完成组对后，必须通过工人自检——班组长复检——质检人员专检，确认所有尺寸都在质量规范要求的范围内之后再进行焊接。
施焊之前，焊口表面必须已完成打磨除锈，除锈等级必须满足质量规范的要求。焊接过程要严格按照焊接工艺规程进行作业，选择满足工艺要求的经过烘干的焊条、焊剂，不得使用有锈蚀的焊丝；焊前必须对母材进行预热，焊后视工艺要求的需要进行保温处理。对焊缝熔深较大的焊缝还必须依照工艺规程的要求在焊缝通过无损检验后，进行焊后热处理，热处理完成后再次进行相关的无损检验。
三、构件除锈及涂装环节的质量控制
钢结构除锈和涂装是目前钢结构制作中较易忽视的一项工作，也是钢结构工程施工的薄弱环节，在除锈、涂装环节中经常出现除锈马虎、未达到等级要求、杂质未清除干净、污物多；油漆不久后就出现返锈、剥落，漆膜厚度不均或厚度超厚等现象。钢结构的除锈和涂装对钢结构的施工质量影响甚大，因为除锈和涂装质量的合格与否直接影响钢结构今后使用期间的维护费用，还影响钢结构工程的使用寿命、结构安全及发生火灾时的耐火时间（防火涂装）。
关于钢结构工程的除锈、涂装质量，应从以下几方面加强控制：①除锈应采用专用的机械抛丸除锈设备，对钢构件的除锈质量按照设计要求的等级进行严格验收；②检查涂装原材料的出厂质量合格证明书，防火涂料还要检查消防部门的认可证明；③涂刷前，涂刷的构件表面不得有焊渣、油污、水和毛刺等异物；④涂装施工应在无尘、干燥的环境中进行，且温度、湿度符合规范要求；⑤涂刷遍数及涂层厚度要符合设计要求；⑥对涂层损坏处要做细致处理，保证该处涂装质量；⑦认真检查涂层附着力；⑧严格进行外观检查验收，保证涂装质量符合规范及标准要求。
四、构件运输及现场堆放环节的质量控制
因为受钢结构制作场地和工期的限制，通常钢结构构件都是在制造厂内制造成成品或半成品后运输到工地的现场堆放，然后再根据安装顺序倒运到施工前方；但如果构件急需安装的话，就会被直接运输到施工前方，很快即用于吊装。因此，在大型构件的运输过程中，一定要将构件绑扎牢固，绑扎所用的绳索与构件之间必须用碎布或管皮做好成品保护，避免绳索刮伤损坏涂料层。同时，在运输过程中还应做好构件防变形措施，避免构件因受力不均而在长途运输过程中产生变形。虽然有些变形可通过矫正基本恢复原状，但矫正的过程复杂、耗时间耗成本，有可能直接影响工程进度。因此在运输过程中及现场堆放环节必须做好成品保护和反变形措施。
五、钢结构安装环节
钢构件柱、梁安装时，要检查柱底板下的垫铁是否垫实垫平、柱是否垂直、梁的垂直、平直、侧向弯曲、螺栓的拧紧程度以及摩擦面清理，验收合格后，方可起吊。当第一根钢柱吊装就位后，应对钢柱的定位位置尺寸及垂直度进行测量检验，调整到满足质量规范的要求后，拉缆风绳进行固定，然后进行后续钢柱钢梁的吊装。当天应形成固定单元，不能形成固定单元必须拉缆风绳固定，防止倒塌事故的发生。当钢结构安装形成空间固定单元，并进行验收合格后，将柱底板和基础顶面的空间用膨胀混凝土二次灌浆密实。
钢结构现场安装的连接形式之一是螺栓连接（含铆接）。钢结构工程中螺栓连接一般用高强螺栓和普通螺栓；普通螺栓一端不得垫2个以上垫片，螺栓孔不得用气割扩孔，螺栓拧紧后外露螺纹不得少于2个螺距；高强螺栓使用前，必须检查螺栓的合格证和复检单，安装过程中连接板的接触面应平整，接触面必须大于75%，边缘缝隙不得大于0.8mm，高强螺栓应自由穿入，不得敲打和扩孔；高强螺栓不得作为临时安装螺栓。高强螺栓紧固顺序一般应从节点刚度较大部位向约束较少部位进行，由螺栓群中间向两端依次对称紧固；有两个连接构件时，应先紧固主要构件，后紧固次要构件。当天安装的应终拧完毕，终拧完毕应逐个检查，对欠拧、超拧的应进行补拧或更换。
钢结构现场安装的另一种连接方式是焊接。钢结构的现场焊接质量直接关系到钢结构建筑整体的稳定性和安全性。在钢结构施焊前，必须对焊材的合格证进行检查，按焊接工艺规程及焊材的使用说明书要求进行使用。焊口表面在焊接之前必须进行除锈处理，表面质量满足规范要求后方可进行施焊。焊接完成后，及时清理焊渣，并通知质量检验人员根据质量规范要求进行检验。焊缝表面不得有裂纹、焊瘤，一、二焊缝不得有气孔、夹渣、弧坑裂纹，一级焊缝不得有咬边、未满焊等缺陷，一、二级焊缝按要求进行无损检测，在规定的焊缝及部位要检查焊工的钢印。不合格的焊缝不得擅自处理，定出修改工艺后再处理，同一部位的焊缝返修次数不宜超过2次。
六、钢结构现场防腐涂装环节的质量控制
目前电厂施工所用到的钢构件大多都是在制造厂内进行底漆和中间漆的涂刷，面漆到现场再进行涂刷，避免因运输、安装过程中对油漆的破坏而造成大面积的修补工作。在进行面漆涂刷前必须将原有油漆面清理干净，若有损伤被破坏的地方，应按规范要求进行处理后补漆，不得直接在损伤面上补漆。
对主厂房钢结构及其它有防火要求的部位，还应进行防火涂料的涂刷，防火涂料的涂刷必须满足质量验收规范的要求。
七、钢结构屋面、墙面围护环节
目前电厂的施工顺序通常是钢结构整体安装完成且内部大型设备安装后，方进行压型钢板（包括屋面板和墙面板）的围护工作。压型钢板施工环节中常常出现的问题主要有：现场未制定压型钢板施工方案，钢板接缝、板条、檩条之间的连接、配件制作安装等节点构造处理不细或不可靠，围护结构渗漏，压型钢板分项工程观感质量存在不平整、不顺直、不严密、变形、划伤、污染现象等。
针对以上情况，在压型钢板安装施工前必须编制压型钢板施工方案，制订详细的排板方案、建筑构造作法及质量保证措施。安装时压型钢板的搭接方向必须考虑当地的风向和雨向，不得反向搭接，避免发生掀翻或渗漏现象。在安装过程中，施工技术人员必须加强巡视检查、旁站监督和平行检验，使大部分质量问题消灭在施工前和施工过程中；严格进行检验批及分项工程验收，确保节点构造合理、可靠、无渗漏，观感平整、顺直、严密、颜色均匀一致、板面无划伤、无锈斑、无污染。
结语
钢结构工程作为我国新兴起来的一个行业，其施工过程的每一个环节的质量控制方法都在逐步的完善之中，钢结构施工的相关参与方都应对所涉及到的各个流程和环节的质量控制引起足够的重视，在施工全过程对质量严格把关，确保产品满足质量标准的要求。
参考文献：[1]路克宽.钢结构工程便携手册[M].北京:机械工业出版社，2003. [2]顾纪清.实用钢结构施工手册[M].上海:上海科学技术出版社，2005. [3]鲍广鑑.钢结构施工技术及实例[M].北京:中国建筑工业出版社，2005.
[4] JGJ81-2002，建筑钢结构焊接技术规程[S].
[5] GB50205-2001钢结构结构施工质量验收规范[S].
[6]程训义.建筑安装工程焊接实用手册[M].北京：中国建筑工业出版社，2001.
作者简介：
刘罡（1979. 6-），男，工程师，工学学士，铜陵市建筑设计院。
[关键词]钢结构 施工过程 质量控制
引言
钢结构建筑作为电力施工的重要结构部分，其施工每一环节的质量都直接影响着后续工作，本文结合电厂钢结构工程施工情况，谈谈钢结构施工全过程的质量控制。
钢结构施工全过程主要包括材料采购、构件制作、构件除锈涂装、构件运输及现场堆放、现场安装、现场防腐涂装、压型钢板围护等，切实有效的质量控制措施应融入到这每一个环节之中。
一、材料采购环节的质量控制
1、材料计划
材料计划应由施工员根据施工图纸、施工进度计划、施工方案，并参考施工预算后，进行编制。钢材的材质要求直接关系到后续钢结构产品的质量验收，因此在编制钢材计划时，必须认真查对图纸，准确填报钢材的不同材质，避免出现因材质偏差而造成钢材质量不满足要求的情况。
2、材料采购
钢材作为高价格商品，其采购数量必须由项目主管领导重点审批，根据工程实际从严控制，减少库存，避免钢材因长期存放产生锈蚀而影响质量。当今繁杂的供货渠道和众多供应商不仅造成了价格上的差异，而且同一种材料的质量水平也相差较大。为此，在选择厂家或供应商时，要对其产品质量和供货信誉进行考察，以确保材料质量符合要求。
3、材料的验收入库
在收到材料到货通知单后，收料人员要及时通知验收人员进行验收。验收人员应在收料的当天按材料到货通知单上的规格、数量及材料质量等要求对进入现场的材料进行验收。收料人员及验收人员应该各自独立，不能收验合一。验收人员必须认真查验材料质量，对重要结构部位的材料，可根据工程质量要求，抽取部分材料进行超声波检测，检查材料内部有无裂纹等缺陷。
经验收符合要求的材料方可入库存放，验收不合格的材料不得接收。材料管理人员要根据材料的规格、材质进行分区存放（若有多个项目同时进行时，还应分项目存放），做好材料标识。
二、钢结构制作环节的质量控制
1、零件放样、下料
放样环节属于构件加工之前的关键工作，其质量的好坏直接影响着对下道工序，放样出错可能导致下料的零件全部报废，所以在下料之前对于加强放样过程的质量监控是十分重要而且必要的。
针对上述情况，可成立放样技术小组，推广使用计算机软件放样，如Auto CAD、∧OL三维展开软件等，提高放样的自动化水平，减少因手工放样而产生尺寸错误等问题；加强放样质量检验，通过放样人员自查——审查人员审查——核准人批准后，方可交由车间排版下料。排版工作要根据零件的形状、尺寸、钢材原料的尺寸，结合零件下料变形之间的相互约束关系，进行合理排列，尽量使余料的尺寸规则、方正，增加其在后续工程中的可用性，提高材料使用率。
在下料环节产生的质量问题主要表现在：下料时长条和薄板类型的零件在切割中变形比较厉害；由于切割气体或者板材内部存在夹渣和成份分布不均匀而导致的切割面出现马牙纹、节瘤、割痕深度超标准；气割或锯切的零件未考虑后续工序的收缩变形而导致的零件尺寸超标；由于工艺文件编制的失误而导致的批量零件报废；下料切割的尺寸严重超过了标准的要求。
为提高零件下料的成型质量，形状不规则的零件建议用采用数控切割机床进行切割，在切割第一个零件之前应进行空枪模拟切割，以检查切割的基准点位置是否准确、切割线是否都在钢板有效区域范围内；在正式切割之前要做好钢材的预热工作，防止切割过程中因钢材表面氧化皮的突然爆裂而阻塞割嘴，造成切割面的缺陷影响零件质量。形状规则的方形零件或长条形零件建议采用自动或半自动切割机进行切割；长条和薄板型零件切割时应进行间断式切割，以减少切割变形。
切割设备应定期进行校验，避免由于切割设备使用年限较久，在行走过程中出现抖动、弹跳等问题而影响切割质量。尽可能的采用机械切割下料的方式，减少人为因素导致手工操作时出现切割线不直，切割面倾斜等质量问题。
下料完成后，应及时做好零件标识工作，在零件表面打上钢印（如零件号、钢材炉批号等），以便进行后续质量跟踪。
2、构件组对、装配
组对装配环节在构件加工的质量中占有重要的地位，其质量受上道工序的影响较大，所以在装配前加强过程的监控是非常的重要。该环节产生的质量问题主要表现在：装配的零件位置错误；零件的使用错误；零件在正确位置上装配方向错误；装配的零件装配间隙超过规范和技术文件的要求；有些零件没有经过校正就进行装配，装配完成后已存在的变形没办法消除；操作工为图省事私自切割造成零件上孔位尺寸超标；待焊区没有进行表面处理；H型钢无组装胎架；由于图纸尺寸错误造成的装配错误等。
为确保构件组对装配质量，本环节必须严格按图纸的要求进行，首先找准定位尺寸，选择对应的零件进行装配，确认零件的装配方向；H型钢组装时应有组装胎架，当翼缘板和腹板要拼接时，拼接缝的间距应大于200mm，拼接焊缝应该在H型钢组装前进行。当依照图纸组对装配出现疑问时，要及时向技术人员提出，必要时提交设计院解决。
组对好的构件先进行点焊固定，在必要的位置增加加强筋板，防止变形，提高组对合格率。完成组对后，必须通过工人自检——班组长复检——质检人员专检，确认所有尺寸都在质量规范要求的范围内之后再进行焊接。
施焊之前，焊口表面必须已完成打磨除锈，除锈等级必须满足质量规范的要求。焊接过程要严格按照焊接工艺规程进行作业，选择满足工艺要求的经过烘干的焊条、焊剂，不得使用有锈蚀的焊丝；焊前必须对母材进行预热，焊后视工艺要求的需要进行保温处理。对焊缝熔深较大的焊缝还必须依照工艺规程的要求在焊缝通过无损检验后，进行焊后热处理，热处理完成后再次进行相关的无损检验。
三、构件除锈及涂装环节的质量控制
钢结构除锈和涂装是目前钢结构制作中较易忽视的一项工作，也是钢结构工程施工的薄弱环节，在除锈、涂装环节中经常出现除锈马虎、未达到等级要求、杂质未清除干净、污物多；油漆不久后就出现返锈、剥落，漆膜厚度不均或厚度超厚等现象。钢结构的除锈和涂装对钢结构的施工质量影响甚大，因为除锈和涂装质量的合格与否直接影响钢结构今后使用期间的维护费用，还影响钢结构工程的使用寿命、结构安全及发生火灾时的耐火时间（防火涂装）。
关于钢结构工程的除锈、涂装质量，应从以下几方面加强控制：①除锈应采用专用的机械抛丸除锈设备，对钢构件的除锈质量按照设计要求的等级进行严格验收；②检查涂装原材料的出厂质量合格证明书，防火涂料还要检查消防部门的认可证明；③涂刷前，涂刷的构件表面不得有焊渣、油污、水和毛刺等异物；④涂装施工应在无尘、干燥的环境中进行，且温度、湿度符合规范要求；⑤涂刷遍数及涂层厚度要符合设计要求；⑥对涂层损坏处要做细致处理，保证该处涂装质量；⑦认真检查涂层附着力；⑧严格进行外观检查验收，保证涂装质量符合规范及标准要求。
四、构件运输及现场堆放环节的质量控制
因为受钢结构制作场地和工期的限制，通常钢结构构件都是在制造厂内制造成成品或半成品后运输到工地的现场堆放，然后再根据安装顺序倒运到施工前方；但如果构件急需安装的话，就会被直接运输到施工前方，很快即用于吊装。因此，在大型构件的运输过程中，一定要将构件绑扎牢固，绑扎所用的绳索与构件之间必须用碎布或管皮做好成品保护，避免绳索刮伤损坏涂料层。同时，在运输过程中还应做好构件防变形措施，避免构件因受力不均而在长途运输过程中产生变形。虽然有些变形可通过矫正基本恢复原状，但矫正的过程复杂、耗时间耗成本，有可能直接影响工程进度。因此在运输过程中及现场堆放环节必须做好成品保护和反变形措施。
五、钢结构安装环节
钢构件柱、梁安装时，要检查柱底板下的垫铁是否垫实垫平、柱是否垂直、梁的垂直、平直、侧向弯曲、螺栓的拧紧程度以及摩擦面清理，验收合格后，方可起吊。当第一根钢柱吊装就位后，应对钢柱的定位位置尺寸及垂直度进行测量检验，调整到满足质量规范的要求后，拉缆风绳进行固定，然后进行后续钢柱钢梁的吊装。当天应形成固定单元，不能形成固定单元必须拉缆风绳固定，防止倒塌事故的发生。当钢结构安装形成空间固定单元，并进行验收合格后，将柱底板和基础顶面的空间用膨胀混凝土二次灌浆密实。
钢结构现场安装的连接形式之一是螺栓连接（含铆接）。钢结构工程中螺栓连接一般用高强螺栓和普通螺栓；普通螺栓一端不得垫2个以上垫片，螺栓孔不得用气割扩孔，螺栓拧紧后外露螺纹不得少于2个螺距；高强螺栓使用前，必须检查螺栓的合格证和复检单，安装过程中连接板的接触面应平整，接触面必须大于75%，边缘缝隙不得大于0.8mm，高强螺栓应自由穿入，不得敲打和扩孔；高强螺栓不得作为临时安装螺栓。高强螺栓紧固顺序一般应从节点刚度较大部位向约束较少部位进行，由螺栓群中间向两端依次对称紧固；有两个连接构件时，应先紧固主要构件，后紧固次要构件。当天安装的应终拧完毕，终拧完毕应逐个检查，对欠拧、超拧的应进行补拧或更换。
钢结构现场安装的另一种连接方式是焊接。钢结构的现场焊接质量直接关系到钢结构建筑整体的稳定性和安全性。在钢结构施焊前，必须对焊材的合格证进行检查，按焊接工艺规程及焊材的使用说明书要求进行使用。焊口表面在焊接之前必须进行除锈处理，表面质量满足规范要求后方可进行施焊。焊接完成后，及时清理焊渣，并通知质量检验人员根据质量规范要求进行检验。焊缝表面不得有裂纹、焊瘤，一、二焊缝不得有气孔、夹渣、弧坑裂纹，一级焊缝不得有咬边、未满焊等缺陷，一、二级焊缝按要求进行无损检测，在规定的焊缝及部位要检查焊工的钢印。不合格的焊缝不得擅自处理，定出修改工艺后再处理，同一部位的焊缝返修次数不宜超过2次。
六、钢结构现场防腐涂装环节的质量控制
目前电厂施工所用到的钢构件大多都是在制造厂内进行底漆和中间漆的涂刷，面漆到现场再进行涂刷，避免因运输、安装过程中对油漆的破坏而造成大面积的修补工作。在进行面漆涂刷前必须将原有油漆面清理干净，若有损伤被破坏的地方，应按规范要求进行处理后补漆，不得直接在损伤面上补漆。
对主厂房钢结构及其它有防火要求的部位，还应进行防火涂料的涂刷，防火涂料的涂刷必须满足质量验收规范的要求。
七、钢结构屋面、墙面围护环节
目前电厂的施工顺序通常是钢结构整体安装完成且内部大型设备安装后，方进行压型钢板（包括屋面板和墙面板）的围护工作。压型钢板施工环节中常常出现的问题主要有：现场未制定压型钢板施工方案，钢板接缝、板条、檩条之间的连接、配件制作安装等节点构造处理不细或不可靠，围护结构渗漏，压型钢板分项工程观感质量存在不平整、不顺直、不严密、变形、划伤、污染现象等。
针对以上情况，在压型钢板安装施工前必须编制压型钢板施工方案，制订详细的排板方案、建筑构造作法及质量保证措施。安装时压型钢板的搭接方向必须考虑当地的风向和雨向，不得反向搭接，避免发生掀翻或渗漏现象。在安装过程中，施工技术人员必须加强巡视检查、旁站监督和平行检验，使大部分质量问题消灭在施工前和施工过程中；严格进行检验批及分项工程验收，确保节点构造合理、可靠、无渗漏，观感平整、顺直、严密、颜色均匀一致、板面无划伤、无锈斑、无污染。
结语
钢结构工程作为我国新兴起来的一个行业，其施工过程的每一个环节的质量控制方法都在逐步的完善之中，钢结构施工的相关参与方都应对所涉及到的各个流程和环节的质量控制引起足够的重视，在施工全过程对质量严格把关，确保产品满足质量标准的要求。
参考文献：[1]路克宽.钢结构工程便携手册[M].北京:机械工业出版社，2003. [2]顾纪清.实用钢结构施工手册[M].上海:上海科学技术出版社，2005. [3]鲍广鑑.钢结构施工技术及实例[M].北京:中国建筑工业出版社，2005.
[4] JGJ81-2002，建筑钢结构焊接技术规程[S].
[5] GB50205-2001钢结构结构施工质量验收规范[S].
[6]程训义.建筑安装工程焊接实用手册[M].北京：中国建筑工业出版社，2001.
作者简介：
刘罡（1979. 6-），男，工程师，工学学士，铜陵市建筑设计院。