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摘要：企业应该合理运用新型节能技术提高生产过程的科学性，更好地满足社会对炼化行业所提出的技术转型要求和节能降耗要求，让石油化工生产与生态环境保护实现均衡发展。炼化企业应当科学运用高效节能设备，同时做好各环节的能量回收工作，科学合理配置各项生产资源，这样将减少各项能源的消耗，最大化的满足企业市场经济效益的同时也能更好的提高社会效益。
关键词：节能降耗技术;炼油化工企业;应用
引言
当今社会，能源危机是人类面临的世界性难题。随着21世纪工业化的飞速发展，人类对能源的需求量越来越大。炼油化工蒸馏装置节能技术作为化工技术的重要组成部分，对于节约资源和保护环境具有关键作用。在国家大力推进可持续发展经济的背景下，炼油化工精馏装置节能技术得到了快速推广，以节能为核心的新型高科技技术在当前的化工生产中得到了普遍运用。
1我国炼油化工企业节能降耗技术应用现状
我国炼油化工企业目前的发展现状有值得肯定的地方，的确，相比过去，炼油化工企业从无到有发展起来，这已经是一个巨大的进步。改革开放以来，更是成为我国重要的支柱性产业。但是，从另一方面看，我国炼油化工企业节能降耗技术的应用实在是不容乐观。
1.1大型炼油化工企业和小型炼油化工企业并存
就目前整个炼油化工企业的现状来看，既有大型炼油化工企业，同时也存在小型炼油化工企业。因为行业的特殊性，大型炼油化工企业比小型炼油化工企业更具有优势，更符合时代发展的需要。主要表现在，大型炼油化工企业的设备相对高度集中，自动化程度更高，更具有系统技术开发的潜力。而小型炼油化工企业的规模较小、设备老旧且布局较为分散，不适合系统化节能优化工作的开展，对某些特定的节能措施存在可操作性差，经济效益不明显等现象。
1.2工艺水平落后，与国外仍存在明显差距
当前，我国炼油化工节能技术有了很大得提升，但是与发达国家相比，在生产装置规模化、产业集群化、设备设施自动化、生产工艺水平、综合节能优化等方面都存在着较大不足。
2对炼油化工企业中节能降耗技术的思考
本文主要就炼油化工行业中生产工艺流程、设备设施的优化进行分析。蒸馏装置具备较高应用优势，在炼油化工行业中的到广泛的使用，但是这项技术也存在较大的能源消耗问题。高耗能和节能降耗的发展要求是對立的，从长远发展来看，高耗能行业将会受到限制，高耗能设备逐渐被淘汰。如何对精馏装置进行合理的运用是当前技术研发的重点，可以通过规整填料的方式合理降低压力值、采用高效浮阀塔板等方式进行节能降耗效果的探索。
高效的炼油化工精馏装置节能技术主要是以流程结构为主要依据，有效利用气化、液化、冷凝三类物理现象过程中散发的热和吸收的热并在不同阶段利用自动化设备精准控制温度，达到分离化工物质的技术。与传统化工精馏技术不同，现代化工精馏技术以流程结构作为重心，充分将各流程所产生的能源相互补充，最终达到快速、准确分离化工物质的目的。炼油化工精馏装置节能技术，贵在“节能”，其不仅能够降低分离环节中对能源的消耗，还能够在一定程度上提高操作的平稳性，提高化工产品的纯度，保证产品合格率，对化工企业的发展具有巨大的推动作用。
某炼油厂常减压蒸馏装置设计加工原料为沙特轻质原油，主要包括电脱盐、初馏塔、加热炉、常压塔、减压塔、精制系统等单元。节能优化应根据该装置的生产工艺及运行状况，对加热炉、换热网络等进行合理优化和改造，不仅可以提高设备运行效率，同时降低装置能耗，实现节能环保的目标，也可为同类装置提供借鉴。
根据能量守恒定律，从生产装置能耗的构成来看，只有降低燃料的消耗，才能从根本上降低装置的能耗。与此同时，在对生产装置各类物料的传输和转换等相关环节分析中发现，在能量的直接损失中，排烟的能量损失较大，加热炉所释放的烟气有着较高的过氧量，排烟能量损失约占总输入能量的9.3%。
2.1对加热炉的针对性优化措施
提高加热炉的热效率是节能的关键。烟气回收系统换热面积过小，换热器老化、结垢及腐蚀，换热流程不合理等，都会引起加热炉排烟温度高，烟气氧含量高，进而导致加热炉热效率更低。
针对加热炉排烟温度过高，排烟热损失大，热效率低的问题，采取以下措施对烟气流程进行改造：拆除常压炉和减压炉对流段原有的软化水管，将常压炉和减压炉的烟气分3 路引出，汇总后通过热烟道向下引至烟气换热器，再通过引风机和冷烟道向上引入烟囱，排入大气。增加烟气换热器、引风机、冷热烟道等设备。烟气换热器采用翅片式管，增大受热面积，并采用新型绝热材料和技术，增强传热效果，减少了热损失。在加热炉运行过程中，通过严格控制空气供应量，保证炉膛氧含量处于最佳运行范围。改造后，加热炉热效率达到国家加热炉样板炉热效率指标，有效缓解加热炉对燃料消耗过多的问题，同时降低了排放烟气的温度，有利用生态环境的保护。
设计热媒水取热系统，将装置内低温热媒水取出，送至动力厂除盐水装置加热后向气分装置供热。但运行过程中，热媒水回水温度较高，对装置内部冷却产生不利影响。为此，对热媒水系统进行了局部改造（见图1）：在闭路热媒水系统中增加了循环水换热器，当热媒水回水温度过高时，关闭储存热媒水的除油罐与装置之间的阀门，打开该除油罐与循环水换热器之间的阀门，使热媒水经换热器冷却至适宜温度后再进入装置。
2.2换热网络的相关节能优化举措
为了保证生产装置工艺技术指标要求，在原油的加工和生产的过程中，对不同型号的换热设备做出针对性的设置和部署。将这些换热设备有效的连接在一起并形成互通关系，就可以形成一个系统的换热网络。简单来说，换热网络就是在条件允许的范围内，对过程物料中的有效能量做出最为经济的回收处理。而传统的常减压蒸馏装置中的换热网络因为设计上的不足，常会造成换热器的部分汽阻，这对换热器的换热温度也造成了一定的影响，增加了装置上的能耗。因此，在换热网络节能优化上，通常采用对原有换热顺序进行改变、更换高效换热器等措施，最大限度利用物料温差实现最佳的换热效果。
2.3提高分离效率
提高分离效率是促进节能减排、提升化工产品质量的重要途径。分离效率的有效提高，不仅可以提高化工产品的纯度，从而提升化工企业的市场占有率，还可以有效降低生产过程对能源的消耗，达到节约资源、保护环境的目的。
3 结束语
我国和发达国家工业发展相比存在诸多问题，主要体现出技术发展较为落后，不能有效的开展高水准的节能和降耗工作。如果不能提高工业发展的节能降耗的效果，那么在工业发展中容易出现资源消耗比较高但是生产效率比较低的状况。不推动工业节能降耗的发展，很大程度上将会制约国家经济的发展。炼油化工行业是国内工业发展的支柱产业，但是炼油化工呈现出能源消耗高、环境污染严重、发生事故危害程度大等特点，如何充分利用节能降耗技术，将炼油化工行业的发展与生态保护统一有机结合起来，将炼油化工企业打造成绿色企业是炼油化工行业所面临的挑战。
参考文献：
[1]苗苗.炼油化工节能技术现状及发展创新研究[J].化学工程与装备，2019（02）：222-223.
[2]黄长旺.炼油化工企业的节能降耗技术[J].化工设计通讯，2019，45（01）：213+254.
[3]韩岳旭.炼油化工企业的节能降耗技术[J].化工设计通讯，2018，44（11）：183+186.
[4]杨凯.石化炼油节能优化措施及节能效果[J].当代化工研究，2018（02）：27-28.
[5]裴必高.炼油化工企业节能降耗技术[J].化工设计通讯，2018，44（04）：160+181.
关键词：节能降耗技术;炼油化工企业;应用
引言
当今社会，能源危机是人类面临的世界性难题。随着21世纪工业化的飞速发展，人类对能源的需求量越来越大。炼油化工蒸馏装置节能技术作为化工技术的重要组成部分，对于节约资源和保护环境具有关键作用。在国家大力推进可持续发展经济的背景下，炼油化工精馏装置节能技术得到了快速推广，以节能为核心的新型高科技技术在当前的化工生产中得到了普遍运用。
1我国炼油化工企业节能降耗技术应用现状
我国炼油化工企业目前的发展现状有值得肯定的地方，的确，相比过去，炼油化工企业从无到有发展起来，这已经是一个巨大的进步。改革开放以来，更是成为我国重要的支柱性产业。但是，从另一方面看，我国炼油化工企业节能降耗技术的应用实在是不容乐观。
1.1大型炼油化工企业和小型炼油化工企业并存
就目前整个炼油化工企业的现状来看，既有大型炼油化工企业，同时也存在小型炼油化工企业。因为行业的特殊性，大型炼油化工企业比小型炼油化工企业更具有优势，更符合时代发展的需要。主要表现在，大型炼油化工企业的设备相对高度集中，自动化程度更高，更具有系统技术开发的潜力。而小型炼油化工企业的规模较小、设备老旧且布局较为分散，不适合系统化节能优化工作的开展，对某些特定的节能措施存在可操作性差，经济效益不明显等现象。
1.2工艺水平落后，与国外仍存在明显差距
当前，我国炼油化工节能技术有了很大得提升，但是与发达国家相比，在生产装置规模化、产业集群化、设备设施自动化、生产工艺水平、综合节能优化等方面都存在着较大不足。
2对炼油化工企业中节能降耗技术的思考
本文主要就炼油化工行业中生产工艺流程、设备设施的优化进行分析。蒸馏装置具备较高应用优势，在炼油化工行业中的到广泛的使用，但是这项技术也存在较大的能源消耗问题。高耗能和节能降耗的发展要求是對立的，从长远发展来看，高耗能行业将会受到限制，高耗能设备逐渐被淘汰。如何对精馏装置进行合理的运用是当前技术研发的重点，可以通过规整填料的方式合理降低压力值、采用高效浮阀塔板等方式进行节能降耗效果的探索。
高效的炼油化工精馏装置节能技术主要是以流程结构为主要依据，有效利用气化、液化、冷凝三类物理现象过程中散发的热和吸收的热并在不同阶段利用自动化设备精准控制温度，达到分离化工物质的技术。与传统化工精馏技术不同，现代化工精馏技术以流程结构作为重心，充分将各流程所产生的能源相互补充，最终达到快速、准确分离化工物质的目的。炼油化工精馏装置节能技术，贵在“节能”，其不仅能够降低分离环节中对能源的消耗，还能够在一定程度上提高操作的平稳性，提高化工产品的纯度，保证产品合格率，对化工企业的发展具有巨大的推动作用。
某炼油厂常减压蒸馏装置设计加工原料为沙特轻质原油，主要包括电脱盐、初馏塔、加热炉、常压塔、减压塔、精制系统等单元。节能优化应根据该装置的生产工艺及运行状况，对加热炉、换热网络等进行合理优化和改造，不仅可以提高设备运行效率，同时降低装置能耗，实现节能环保的目标，也可为同类装置提供借鉴。
根据能量守恒定律，从生产装置能耗的构成来看，只有降低燃料的消耗，才能从根本上降低装置的能耗。与此同时，在对生产装置各类物料的传输和转换等相关环节分析中发现，在能量的直接损失中，排烟的能量损失较大，加热炉所释放的烟气有着较高的过氧量，排烟能量损失约占总输入能量的9.3%。
2.1对加热炉的针对性优化措施
提高加热炉的热效率是节能的关键。烟气回收系统换热面积过小，换热器老化、结垢及腐蚀，换热流程不合理等，都会引起加热炉排烟温度高，烟气氧含量高，进而导致加热炉热效率更低。
针对加热炉排烟温度过高，排烟热损失大，热效率低的问题，采取以下措施对烟气流程进行改造：拆除常压炉和减压炉对流段原有的软化水管，将常压炉和减压炉的烟气分3 路引出，汇总后通过热烟道向下引至烟气换热器，再通过引风机和冷烟道向上引入烟囱，排入大气。增加烟气换热器、引风机、冷热烟道等设备。烟气换热器采用翅片式管，增大受热面积，并采用新型绝热材料和技术，增强传热效果，减少了热损失。在加热炉运行过程中，通过严格控制空气供应量，保证炉膛氧含量处于最佳运行范围。改造后，加热炉热效率达到国家加热炉样板炉热效率指标，有效缓解加热炉对燃料消耗过多的问题，同时降低了排放烟气的温度，有利用生态环境的保护。
设计热媒水取热系统，将装置内低温热媒水取出，送至动力厂除盐水装置加热后向气分装置供热。但运行过程中，热媒水回水温度较高，对装置内部冷却产生不利影响。为此，对热媒水系统进行了局部改造（见图1）：在闭路热媒水系统中增加了循环水换热器，当热媒水回水温度过高时，关闭储存热媒水的除油罐与装置之间的阀门，打开该除油罐与循环水换热器之间的阀门，使热媒水经换热器冷却至适宜温度后再进入装置。
2.2换热网络的相关节能优化举措
为了保证生产装置工艺技术指标要求，在原油的加工和生产的过程中，对不同型号的换热设备做出针对性的设置和部署。将这些换热设备有效的连接在一起并形成互通关系，就可以形成一个系统的换热网络。简单来说，换热网络就是在条件允许的范围内，对过程物料中的有效能量做出最为经济的回收处理。而传统的常减压蒸馏装置中的换热网络因为设计上的不足，常会造成换热器的部分汽阻，这对换热器的换热温度也造成了一定的影响，增加了装置上的能耗。因此，在换热网络节能优化上，通常采用对原有换热顺序进行改变、更换高效换热器等措施，最大限度利用物料温差实现最佳的换热效果。
2.3提高分离效率
提高分离效率是促进节能减排、提升化工产品质量的重要途径。分离效率的有效提高，不仅可以提高化工产品的纯度，从而提升化工企业的市场占有率，还可以有效降低生产过程对能源的消耗，达到节约资源、保护环境的目的。
3 结束语
我国和发达国家工业发展相比存在诸多问题，主要体现出技术发展较为落后，不能有效的开展高水准的节能和降耗工作。如果不能提高工业发展的节能降耗的效果，那么在工业发展中容易出现资源消耗比较高但是生产效率比较低的状况。不推动工业节能降耗的发展，很大程度上将会制约国家经济的发展。炼油化工行业是国内工业发展的支柱产业，但是炼油化工呈现出能源消耗高、环境污染严重、发生事故危害程度大等特点，如何充分利用节能降耗技术，将炼油化工行业的发展与生态保护统一有机结合起来，将炼油化工企业打造成绿色企业是炼油化工行业所面临的挑战。
参考文献：
[1]苗苗.炼油化工节能技术现状及发展创新研究[J].化学工程与装备，2019（02）：222-223.
[2]黄长旺.炼油化工企业的节能降耗技术[J].化工设计通讯，2019，45（01）：213+254.
[3]韩岳旭.炼油化工企业的节能降耗技术[J].化工设计通讯，2018，44（11）：183+186.
[4]杨凯.石化炼油节能优化措施及节能效果[J].当代化工研究，2018（02）：27-28.
[5]裴必高.炼油化工企业节能降耗技术[J].化工设计通讯，2018，44（04）：160+181.