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[摘 要]对于压裂液如果能够快速返排，将减少压裂液对地层的污染。开发了压裂与排液联作工艺，研制了和该工艺管柱配套使用的抽油杆减磨接箍，并合理的选择了压裂用抽汲泵、压裂用封隔器。经现场应用表明，该工艺提高了试油效率，缩短了试油周期，减少了压裂液对地层的污染，具有返排及时，实用性、可靠性强等特点。经盐162井等6口井现场应用，效果较好。
[关键词]压裂与排液联作：压裂用抽汲泵：压裂封隔器：应用效果
中图分类号：TP343 文献标识码：A 文章编号：1009-914X（2018）36-0130-01
前言
胜利油田是一个地质条件复杂，含油层系多、储层种类多、物性变化大、油藏类型多的复合含油盆地。在这些异常复杂的地层区块上，常规作业产能低，普遍采用压裂技术改造，它不仅仅是提高了油气井产量、更是认识地层的重要手段之一。按以往压裂后转抽惯例，一般要经过洗井、起出压裂管柱、下管柱探冲砂、下泵等多道工序，时间为10天左右，将耗费大量时间，造成了压裂液对地层巨大的污染、并延误了落实地层产能的宝贵时间。针对此问题，胜利油田开发了压裂与排液联作工艺，研制了和该工艺管柱配套使用的抽油杆减磨接箍，并为该工艺选择了合适的压裂用抽汲泵、压裂封隔器，在盐162井等6口井上进行了试验，取得了明显的效果。
1.管柱结构的优化
1.1优选配套工具
（1）选择Y531型高压压裂封隔器。在深井高温高压地层压裂时，采用Y531型高压压裂封隔器比其它压裂封隔器（K344、Y211、RTTS），具有现场坐封、解封简便，稳定性好、成功率高，耐温190℃、耐压90MPa密封性好等特点。
（2）采用防砂抽汲泵[1]。压裂后采用的抽汲泵为防砂抽汲泵。在抽汲过程中，井液由双通接头进入泵体，排出到泵上部的井液把大部分较小的砂粒带到地面，而较大的砂粒在下沉过程中，被滑阀遮拦，通过泵筒与泵筒间的环形通道沉到泵下面。可有效地防止压后排液过程中，地层回吐砂造成砂卡和砂埋。
1.2研发配套工具
（1）加工抽油杆减磨接箍。在过去使用的抽油杆接箍基础上，专门研制了一种可减少抽油杆偏磨油管的接箍。此接箍内壁上有四个小滑轮与抽油杆接触，当抽油杆偏磨油管时将产生位移，减少摩擦。
（2）研制泵工作筒。目前采用的杆式泵通径小、压裂磨蚀严重。将泵结构进行改造，外径89mm、最小通径由58mm改造为66mm、长度8000mm；缩颈处经过特殊处理、减少磨蚀、能抗内压66MPa；同时对密封装置进行改造，提高了泵抽的密封性，保证了排液效果；另外，泵筒上可直接接31/2in压裂油管，使起下钻操作方便、快捷。
2.工艺原理及特点
2.1工艺原理
将喇叭口、Y531型高压压裂封隔器、压裂用抽汲泵筒，一起下入井下预定位置后，投钢质球，400型泵车油管打压，封隔器坐封，从油管打入压裂液对目的层实施压裂。压后及时进行扩散压力，当油套压均降为0时，直接下泵排液，通常压裂后转抽时间为三十小时，大大缩短了施工时间，同时降低了压后二次污染。排液完成后，起出杆泵、上提管柱解封，结束整个施工。
2.2管柱结构
压裂与抽汲泵返排联作工艺管柱结构从上到下依次为：压裂管柱+压裂用抽汲泵工作筒+ Y531型高压压裂封隔器+喇叭口（见图1）。
2.3工艺特点
（1）一趟作业管柱可以同时完成压裂及排液两项工序，从而大大加快了返排速度，降低了二次污染，减轻了现场工人的劳动强度。
（2）压裂与抽汲返排联作工艺在压裂后迅速返排方面也取得了突破，增强了试油效果、缩短了试油周期，取得了很好的效益。
（3）此工艺使用防砂泵[1]，在抽汲和停抽时均能有效地防止砂卡和砂埋。下泵时，抽油杆上配套使用减磨接箍，在抽油杆抽汲过程中，可有效地保护压裂管柱的内壁不受磨损。
（4）采用Y531型高压压裂封隔器。现场坐封、解封简便，具有承压能力高、密封性好、成功率高等特点。
3.现场实施
压裂与抽汲泵返排联作工艺现已在胜利油田现场试验3井次，均取得成功，效果明显。其中，盐162井是胜利油田济阳坳陷东营凹陷北部陡坡带东段盐16古冲沟一口重点探井，该井2007年4月6日完钻，完钻井深3343.00m，人工井底3007.34m（试油通井），層位为沙三下，井段2894.00-2937.40m，岩性为棕褐色油浸细砂岩、灰色油迹含砾泥质砂岩、灰色油斑细砾岩、灰色油迹泥质砂岩、灰色荧光细砾岩，因为该井受沉积相的控制，储层目的层层多，单层厚度薄，岩石成分砂、砾混杂，砾石含量在20%，泥质含量高，储层物性差。盐162井试油的主要目的是落实该井区沙三段砂砾岩体的含油气情况，实现和盐22-盐16井区的含油连片。2008年5月6日-11日，对该井进行了地层测试，测深2861.80m，温度110℃（温度梯度3.84℃/100m），静压27.53MPa/压力系数0.96，地层有效渗透率0.086 103Цm2、表皮系数为2.5，折算日产量（油、水）2.32m3，决定实施压裂，5月23日下入压裂抽汲一体化联作管柱，24日投Ф45mm钢球，正打压20MPa封隔器座封，完成泵筒深1805.03m、封深2770.13m，对地层进行试挤26MPa下10min吸收量130L/min，26日正挤入压裂液391.04m3、最高排量达5.22m3/min、全程伴注液氮14m3、累计加入各种陶粒砂43m3。施工最高泵压55.30MPa，地层破裂压力达50Mpa，最高平衡压力15.74MPa，最大加砂比50.55%，停泵时压力28MPa。
4.几点认识
1、压裂与抽汲泵排液联作工艺一趟作业管柱可以同时完成压裂及排液两项工序。在压裂后直接下泵排液，降低了压后二次污染，为及早落实地层产能抢得了宝贵时间。
2、现场实施证明，压裂施工中伴注适量液氮增能帮助返排，加之压后管柱快速排液缩短了试油周期，压裂与抽汲泵排液联作工艺效果明显。
3、此工艺在盐162等6口探井上运用，成功率100%，经统计压后转抽时间由2007年的10天缩短为1.5天，提高了压裂后排液的及时性。工艺的成功应用，不仅证明了工艺的实用性和可靠性，而且在胜利油田区块压裂后迅速返排工艺方面取得了前所未有的突破。
参考文献
[1]中国石油天然气集团公司人事服务中心<<井下作业工>>.北京：石油工业出版社，2004.
[关键词]压裂与排液联作：压裂用抽汲泵：压裂封隔器：应用效果
中图分类号：TP343 文献标识码：A 文章编号：1009-914X（2018）36-0130-01
前言
胜利油田是一个地质条件复杂，含油层系多、储层种类多、物性变化大、油藏类型多的复合含油盆地。在这些异常复杂的地层区块上，常规作业产能低，普遍采用压裂技术改造，它不仅仅是提高了油气井产量、更是认识地层的重要手段之一。按以往压裂后转抽惯例，一般要经过洗井、起出压裂管柱、下管柱探冲砂、下泵等多道工序，时间为10天左右，将耗费大量时间，造成了压裂液对地层巨大的污染、并延误了落实地层产能的宝贵时间。针对此问题，胜利油田开发了压裂与排液联作工艺，研制了和该工艺管柱配套使用的抽油杆减磨接箍，并为该工艺选择了合适的压裂用抽汲泵、压裂封隔器，在盐162井等6口井上进行了试验，取得了明显的效果。
1.管柱结构的优化
1.1优选配套工具
（1）选择Y531型高压压裂封隔器。在深井高温高压地层压裂时，采用Y531型高压压裂封隔器比其它压裂封隔器（K344、Y211、RTTS），具有现场坐封、解封简便，稳定性好、成功率高，耐温190℃、耐压90MPa密封性好等特点。
（2）采用防砂抽汲泵[1]。压裂后采用的抽汲泵为防砂抽汲泵。在抽汲过程中，井液由双通接头进入泵体，排出到泵上部的井液把大部分较小的砂粒带到地面，而较大的砂粒在下沉过程中，被滑阀遮拦，通过泵筒与泵筒间的环形通道沉到泵下面。可有效地防止压后排液过程中，地层回吐砂造成砂卡和砂埋。
1.2研发配套工具
（1）加工抽油杆减磨接箍。在过去使用的抽油杆接箍基础上，专门研制了一种可减少抽油杆偏磨油管的接箍。此接箍内壁上有四个小滑轮与抽油杆接触，当抽油杆偏磨油管时将产生位移，减少摩擦。
（2）研制泵工作筒。目前采用的杆式泵通径小、压裂磨蚀严重。将泵结构进行改造，外径89mm、最小通径由58mm改造为66mm、长度8000mm；缩颈处经过特殊处理、减少磨蚀、能抗内压66MPa；同时对密封装置进行改造，提高了泵抽的密封性，保证了排液效果；另外，泵筒上可直接接31/2in压裂油管，使起下钻操作方便、快捷。
2.工艺原理及特点
2.1工艺原理
将喇叭口、Y531型高压压裂封隔器、压裂用抽汲泵筒，一起下入井下预定位置后，投钢质球，400型泵车油管打压，封隔器坐封，从油管打入压裂液对目的层实施压裂。压后及时进行扩散压力，当油套压均降为0时，直接下泵排液，通常压裂后转抽时间为三十小时，大大缩短了施工时间，同时降低了压后二次污染。排液完成后，起出杆泵、上提管柱解封，结束整个施工。
2.2管柱结构
压裂与抽汲泵返排联作工艺管柱结构从上到下依次为：压裂管柱+压裂用抽汲泵工作筒+ Y531型高压压裂封隔器+喇叭口（见图1）。
2.3工艺特点
（1）一趟作业管柱可以同时完成压裂及排液两项工序，从而大大加快了返排速度，降低了二次污染，减轻了现场工人的劳动强度。
（2）压裂与抽汲返排联作工艺在压裂后迅速返排方面也取得了突破，增强了试油效果、缩短了试油周期，取得了很好的效益。
（3）此工艺使用防砂泵[1]，在抽汲和停抽时均能有效地防止砂卡和砂埋。下泵时，抽油杆上配套使用减磨接箍，在抽油杆抽汲过程中，可有效地保护压裂管柱的内壁不受磨损。
（4）采用Y531型高压压裂封隔器。现场坐封、解封简便，具有承压能力高、密封性好、成功率高等特点。
3.现场实施
压裂与抽汲泵返排联作工艺现已在胜利油田现场试验3井次，均取得成功，效果明显。其中，盐162井是胜利油田济阳坳陷东营凹陷北部陡坡带东段盐16古冲沟一口重点探井，该井2007年4月6日完钻，完钻井深3343.00m，人工井底3007.34m（试油通井），層位为沙三下，井段2894.00-2937.40m，岩性为棕褐色油浸细砂岩、灰色油迹含砾泥质砂岩、灰色油斑细砾岩、灰色油迹泥质砂岩、灰色荧光细砾岩，因为该井受沉积相的控制，储层目的层层多，单层厚度薄，岩石成分砂、砾混杂，砾石含量在20%，泥质含量高，储层物性差。盐162井试油的主要目的是落实该井区沙三段砂砾岩体的含油气情况，实现和盐22-盐16井区的含油连片。2008年5月6日-11日，对该井进行了地层测试，测深2861.80m，温度110℃（温度梯度3.84℃/100m），静压27.53MPa/压力系数0.96，地层有效渗透率0.086 103Цm2、表皮系数为2.5，折算日产量（油、水）2.32m3，决定实施压裂，5月23日下入压裂抽汲一体化联作管柱，24日投Ф45mm钢球，正打压20MPa封隔器座封，完成泵筒深1805.03m、封深2770.13m，对地层进行试挤26MPa下10min吸收量130L/min，26日正挤入压裂液391.04m3、最高排量达5.22m3/min、全程伴注液氮14m3、累计加入各种陶粒砂43m3。施工最高泵压55.30MPa，地层破裂压力达50Mpa，最高平衡压力15.74MPa，最大加砂比50.55%，停泵时压力28MPa。
4.几点认识
1、压裂与抽汲泵排液联作工艺一趟作业管柱可以同时完成压裂及排液两项工序。在压裂后直接下泵排液，降低了压后二次污染，为及早落实地层产能抢得了宝贵时间。
2、现场实施证明，压裂施工中伴注适量液氮增能帮助返排，加之压后管柱快速排液缩短了试油周期，压裂与抽汲泵排液联作工艺效果明显。
3、此工艺在盐162等6口探井上运用，成功率100%，经统计压后转抽时间由2007年的10天缩短为1.5天，提高了压裂后排液的及时性。工艺的成功应用，不仅证明了工艺的实用性和可靠性，而且在胜利油田区块压裂后迅速返排工艺方面取得了前所未有的突破。
参考文献
[1]中国石油天然气集团公司人事服务中心<<井下作业工>>.北京：石油工业出版社，2004.