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摘 要：随着我国经济的发展与科学技术水平的提高，机械已成为我国科技发展的关键角色之一，由于机械的加工工艺大多是用来加工精密的构件，所以在工作中就要注意机械加工的精度。 机械加工的精度十分重要，不仅关系工作效率，而且还关系到加工构件的安全性能，因此，在机械制造领域研究机械加工工艺的加工精度是至关重要的。 本文从实际出发，指出了影响机械加工精度的几点因素，并且指明了其改进措施。
关键词：机械加工工艺；加工精度；影响因素；改进措施
机械加工工艺代表着一个国家的生产力水平， 而一个国家的生产力水平的高低将直接关系到国家的命运，因此现在世界各国都十分重视机械加工工艺。 而在机械加工工艺中，加工工艺的精密型一直是工厂内的领导乃至工人十分关心的话题。由于机械是人工控制的，而机械加工工艺的流程也随着构件的复杂而变的复杂，在加工中如果对机械加工精度稍有疏忽，就会出现质量问题，直接威胁到生产的效率与经济，所以我们必须要在机械加工中采取一系列措施来控制机械加工的精度。
一、影响机械加工精度的因素
在机械加工工艺中，为了及时控制机械加工的加工精度，就必须要了解影响加工精度的因素。机械加工精度受以下几点因素影响：第一，在机械加工的过程中，几何误差是一项十分重要的影响因素，由于现阶段一些构件的形状复杂，大大增加了加工的难度，一些现场操作人员由于自己的粗心造成输入的构件尺寸与设计的尺寸不符， 这样就会使得生产的构件与实际要求的不匹配。并且一些工厂由于技术的限制，加工工艺比较老旧，这样就极易出现几何偏差，影响加工精度。 第二，在机械加工过程中，难免要对一些构件进行切割，但是在切割过程中，构件受自身重力、刀削力等一系列外部作用力的影响， 会使得构件与机床之间出现空隙，由于构件与机床之间接触不牢固，极易出现切割变形，进而影响机械加工的精度。第三，随着科学技术的发展，一些全自动化的数控机床也越来越普及，这些自动化的机床全面改进了传统机床的构造，只需要技术人员输入特定的程序就可完成构件的加工工作，但是由于技术人员在编程过程中由于自身技术的原因，可能会使得程序编制错误，这样加工出来构件的精度也就可想而知。第四，微尺度切削与宏观尺度的切削加工本质相同，均采用机械加工法去除工件表面多余的材料。由于微切削参数的大幅度缩小，造成其材料去除机理与传统的机械加工机理相比，有着显著的区别。对微加工切削机理的研究过程中，表面质量是微切削加工存在的主要问题，零件的表面质量，对于零件的使用性能有着显著的影响。
二、提高机械加工精度的措施
1.排除并且转移原始误差
为了使得机械加工的精度更高， 就要及时排除在生产中原始误差，排除原始误差根据不同的工序有着不同的方法，例如在对构件进行切割处理时，为了防止切割齿轮的老化而影响了切割的质量，工厂内就要设置专业的机械检查人员，定期对机械的各个部分进行检查，及時更换老化的零件，消除原始误差。 此外，在机械加工过程中，有一些误差是不能在原始阶段消除的，这时就需要工厂内技术人员采取一系列措施转移这些误差，防止这些误差累计。
2.优化加工工艺
机械加工工艺对机械加工的精度有着深远的影响， 在机械加工时，一项微小地方的施工工艺改进都能极大程度的提高构件的质量，因此必须要重视机械加工的加工工艺，在改进加工工艺的过程中，要本着保留传统加工工艺优点，祛除其缺点的原则，只有在这个原则上进行技术创新，才能使机械加工的精度越来越高。 例如，热处理是机械加工中的一项重要的加工工艺，在传统的热处理中，由于技术的原因，经常会改变原有的设计尺寸，使构件产生误差，但是如果厂内领导重视热处理技术，研究热处理技术产生误差的主要原因，就会提高构件的生产质量。 再比如在对构件进行切割处理时，如果在切割时仍然保留着传统的加工方法，只是按部就班的单面切割，必然会使构件切口处的温度不一致，进而产生少量的误差，但是如果在切割中对构件升温的部分喷涂少量的冷却液体，则会迅速吸收切割产生的热量，这样就减少了切割误差。在微加工中，由于加工尺度的大幅度缩小，不易进行准确的对刀，所以不像传统加工中的工件可以通过多道工序来完成加工，微零件的制造基本上是使用一道工序来完成的。因此，在微加工中，一般是通过优化加工参数来获得良好的表面质量和形状精度。磨削加工在各种机械加工工艺中，它被公认为能够产生最好的表面质量和最小的尺寸公差，一般作为机械加工的最后一道工序，用于生成零件的工作表面。鉴于以上分析，为提高微零件的表面质量，我们对现有的微铣刀进行改进，在刀具的后刀面上电镀微小磨粒，使微洗刀变成具备磨削能力的“微洗磨棒”，这样将两道工序合并，避免了由于工序更迭，更换工具所导致的误差，缩短了加工时间。所以，对于微铣磨削加工，要研究其加工的表面质量的特性，不仅要探讨加工参数对其的影响，微小磨粒的尺寸参数与表面形貌对其的影响也要加以考虑。本章将对微铣削和微统磨加工进行实验设计，从微铣磨复合加工的刀具制备，实验设备，实验方案设计等方面进行研究。
3.引进数控机床技术
随着我国经济与科技的高速发展， 传统的半自动化机械加工技术已经越来越不能满足人们对生产力的需求，半自动化机械加工技术不但加工效率较低，而且加工精度也较差，这就迫切的需要我国工厂引进新的机床控制技术，而全自动化数控机床技术无疑就是最好的选择。全自动化数控机床具有传统的机床不可弥补的优势，它的所有加工程序都已经实现设定好，在加工过程中完全不需要人工参与，这样就从根本上消除了人为误差，并且全自动化数控机床还能进行简单的误差分析以及误差处理，及时解决了传统机床需要人工处理消除的误差， 大大减少了人工费用。此外，数控机床在产生故障时，系统本身能够自动分析故障产生原因并且进行简单的故障处理，极大提高了机械的生产效率。
三、结语
在机械加工中， 控制机械加工的加工工艺是提高加工精度的重要保障，对于微铣磨削而言，前刀面是必然的主要的热源，由于后刀面上有大量的磨粒与工件接触进行磨削加工，也将产生大量的热，可能成另一主要热源。探讨微铣磨削的温度场分布，合理确定热源的分布以及生热量大小对于提高加工质量非常重要。加强微铣磨棒制作工艺，提高磨粒与基体结合力，有效减小磨粒破损脱落，可减少其对铣磨效果产生的不良影响。技术人员要从现实出发，改进加工工艺，是机械加工的手段更加先进，这样才能提高我国生产力水平，提高加工质量，使我国的工业水平更加发达。
关键词：机械加工工艺；加工精度；影响因素；改进措施
机械加工工艺代表着一个国家的生产力水平， 而一个国家的生产力水平的高低将直接关系到国家的命运，因此现在世界各国都十分重视机械加工工艺。 而在机械加工工艺中，加工工艺的精密型一直是工厂内的领导乃至工人十分关心的话题。由于机械是人工控制的，而机械加工工艺的流程也随着构件的复杂而变的复杂，在加工中如果对机械加工精度稍有疏忽，就会出现质量问题，直接威胁到生产的效率与经济，所以我们必须要在机械加工中采取一系列措施来控制机械加工的精度。
一、影响机械加工精度的因素
在机械加工工艺中，为了及时控制机械加工的加工精度，就必须要了解影响加工精度的因素。机械加工精度受以下几点因素影响：第一，在机械加工的过程中，几何误差是一项十分重要的影响因素，由于现阶段一些构件的形状复杂，大大增加了加工的难度，一些现场操作人员由于自己的粗心造成输入的构件尺寸与设计的尺寸不符， 这样就会使得生产的构件与实际要求的不匹配。并且一些工厂由于技术的限制，加工工艺比较老旧，这样就极易出现几何偏差，影响加工精度。 第二，在机械加工过程中，难免要对一些构件进行切割，但是在切割过程中，构件受自身重力、刀削力等一系列外部作用力的影响， 会使得构件与机床之间出现空隙，由于构件与机床之间接触不牢固，极易出现切割变形，进而影响机械加工的精度。第三，随着科学技术的发展，一些全自动化的数控机床也越来越普及，这些自动化的机床全面改进了传统机床的构造，只需要技术人员输入特定的程序就可完成构件的加工工作，但是由于技术人员在编程过程中由于自身技术的原因，可能会使得程序编制错误，这样加工出来构件的精度也就可想而知。第四，微尺度切削与宏观尺度的切削加工本质相同，均采用机械加工法去除工件表面多余的材料。由于微切削参数的大幅度缩小，造成其材料去除机理与传统的机械加工机理相比，有着显著的区别。对微加工切削机理的研究过程中，表面质量是微切削加工存在的主要问题，零件的表面质量，对于零件的使用性能有着显著的影响。
二、提高机械加工精度的措施
1.排除并且转移原始误差
为了使得机械加工的精度更高， 就要及时排除在生产中原始误差，排除原始误差根据不同的工序有着不同的方法，例如在对构件进行切割处理时，为了防止切割齿轮的老化而影响了切割的质量，工厂内就要设置专业的机械检查人员，定期对机械的各个部分进行检查，及時更换老化的零件，消除原始误差。 此外，在机械加工过程中，有一些误差是不能在原始阶段消除的，这时就需要工厂内技术人员采取一系列措施转移这些误差，防止这些误差累计。
2.优化加工工艺
机械加工工艺对机械加工的精度有着深远的影响， 在机械加工时，一项微小地方的施工工艺改进都能极大程度的提高构件的质量，因此必须要重视机械加工的加工工艺，在改进加工工艺的过程中，要本着保留传统加工工艺优点，祛除其缺点的原则，只有在这个原则上进行技术创新，才能使机械加工的精度越来越高。 例如，热处理是机械加工中的一项重要的加工工艺，在传统的热处理中，由于技术的原因，经常会改变原有的设计尺寸，使构件产生误差，但是如果厂内领导重视热处理技术，研究热处理技术产生误差的主要原因，就会提高构件的生产质量。 再比如在对构件进行切割处理时，如果在切割时仍然保留着传统的加工方法，只是按部就班的单面切割，必然会使构件切口处的温度不一致，进而产生少量的误差，但是如果在切割中对构件升温的部分喷涂少量的冷却液体，则会迅速吸收切割产生的热量，这样就减少了切割误差。在微加工中，由于加工尺度的大幅度缩小，不易进行准确的对刀，所以不像传统加工中的工件可以通过多道工序来完成加工，微零件的制造基本上是使用一道工序来完成的。因此，在微加工中，一般是通过优化加工参数来获得良好的表面质量和形状精度。磨削加工在各种机械加工工艺中，它被公认为能够产生最好的表面质量和最小的尺寸公差，一般作为机械加工的最后一道工序，用于生成零件的工作表面。鉴于以上分析，为提高微零件的表面质量，我们对现有的微铣刀进行改进，在刀具的后刀面上电镀微小磨粒，使微洗刀变成具备磨削能力的“微洗磨棒”，这样将两道工序合并，避免了由于工序更迭，更换工具所导致的误差，缩短了加工时间。所以，对于微铣磨削加工，要研究其加工的表面质量的特性，不仅要探讨加工参数对其的影响，微小磨粒的尺寸参数与表面形貌对其的影响也要加以考虑。本章将对微铣削和微统磨加工进行实验设计，从微铣磨复合加工的刀具制备，实验设备，实验方案设计等方面进行研究。
3.引进数控机床技术
随着我国经济与科技的高速发展， 传统的半自动化机械加工技术已经越来越不能满足人们对生产力的需求，半自动化机械加工技术不但加工效率较低，而且加工精度也较差，这就迫切的需要我国工厂引进新的机床控制技术，而全自动化数控机床技术无疑就是最好的选择。全自动化数控机床具有传统的机床不可弥补的优势，它的所有加工程序都已经实现设定好，在加工过程中完全不需要人工参与，这样就从根本上消除了人为误差，并且全自动化数控机床还能进行简单的误差分析以及误差处理，及时解决了传统机床需要人工处理消除的误差， 大大减少了人工费用。此外，数控机床在产生故障时，系统本身能够自动分析故障产生原因并且进行简单的故障处理，极大提高了机械的生产效率。
三、结语
在机械加工中， 控制机械加工的加工工艺是提高加工精度的重要保障，对于微铣磨削而言，前刀面是必然的主要的热源，由于后刀面上有大量的磨粒与工件接触进行磨削加工，也将产生大量的热，可能成另一主要热源。探讨微铣磨削的温度场分布，合理确定热源的分布以及生热量大小对于提高加工质量非常重要。加强微铣磨棒制作工艺，提高磨粒与基体结合力，有效减小磨粒破损脱落，可减少其对铣磨效果产生的不良影响。技术人员要从现实出发，改进加工工艺，是机械加工的手段更加先进，这样才能提高我国生产力水平，提高加工质量，使我国的工业水平更加发达。