在实习教学中车削大螺距螺纹的教学是在整个教学环节中的重点所在,因为你不但要教给学生理论知识,而且要教给学生在操作上的整个过程时的合理性,为什么?在选择哪种方法比较合理等等。在传统教材中对车削螺纹普遍采用的是直进法、斜进法,左右切削法,学生在加工操作时,普遍采用其种做法,忽视了其他多种方法在加工中的内在联系,尤其是在加工螺距较大的螺纹,不仅加工时间长,而且很难保证质量,教学过程不易规范,教学效果差,因此学生对螺纹加工望而生畏,从而影响其教学质量和进度。
　　在多年的教学实践中,我摸索出在加工大螺距为螺纹的一种既安全又能保证质量的车削教学方法,即分段分层教学法。具体分析在加工螺纹时每一层切削对车刀及设备的承受能力及排屑情况,选用不同方法加工,减少加工时间,降低加工难度,提高工作效率和教学质量。因此在教学中对整个加工过程,不同阶段采用不同加工方法,合理将几种方法穿插应用,这样既加快了进度又提高了教学质量。
　　分层切削就是将螺纹牙型高度,即车削螺纹时的螺纹切削深度,也叫径向进给量,分为几层,这样就保证了切削加工相等,即切削深度相等——主轴转速相等—切削力相等。在螺纹加工中,切削深度越大,加工难度越高,切削对空间就会被排出的切削堵塞,致使切削力突然增大而导致扎刀现象或设备事故。分层切削的最大限度避免这一现象的出现。例如M=3MMD的蜗杆螺纹,牙型高度为6.6MM,我们可以把它分成几层完成切削。
　　分层切削方法的合理使用及要求,分层即每一层径向进给只有一次,其余就是小拖板的轴向进给,进给量不大于刀尖宽度,这样又可以有效保证切削力相等,同时第一层车削后的槽宽应小于图样要求,留出足够余量。
　　粗车时第一层的切削深度要以控制在1.5MM左右,因为工件的外表面排屑比较顺利,第二层后要以在1MM左右,如加工技术不够熟练,切削深度可以调整,也可以根据学生熟练程度合理选择适合自己的加工层数及切削深度,使学生有自己控制加工工件的能力,较好的体现了因材施教的原则,规范教学,也能使学生较快掌握其技能。
　　分段是指螺纹加工过程分为粗车、半精车、精车三个阶段,如粗车时的槽宽、牙型高度,都应留下一定余量。然后针对相应层次,选择与之相应的加工方法,以达到提高加工质量,提高加工速度,提高学生应用技术及方法熟练程度的目的。如加工第一层时由于表层排屑空间大,同时我们采用增大前角,防止扎刀,加大切削深度,几种切削方法交替使用,充分利用螺纹车刀的刀尖及两刃都参与切削,切削率度的特点来提高切削效率,当然吃刀深度也应随加工深度的增加而减小,当车至底部时应及时改用左右切削法单向进给减小切削力,快速切除第一层余量,当槽宽接近尺寸留有一定余量时轴向的切削面积随之增大,所以适当减少切削深度,然后用左右切削方法单向进给,将螺纹的粗车尺寸基本结束。
　　粗车结束之后,精车之前利用直进法和左右切削法对螺旋槽进行一次半精车,使槽的两侧余量相对均匀,对降低粗糙度,提高螺纹精度是一个重要环节,半精车之后螺纹基本成型,留下较小的余量便于精车,精车时可采用直进和斜进相结合完成。
　　精度控制,精度控制是加工过程中的重要环节,一是尺寸精度,二是表面粗糙度,三是位置精度,四是形状精度,如果精度控制不好,那加工出来的都是废品。
　　尺寸等精度乃是工件的关键所在,因此在粗车和半精车后必须留有一定的余量,便于精车在车刀安装时刀尖的中心线必须和轴线垂直,尤其是在半精车时,以保证精车时有足够余量,精车螺纹时一定要做到:一是减小切削力,二是消除切削力,用这样的方法来保证其精度。
　　车刀在刀架上对禁止状态和运动状态是不一样的。由于主轴带动工件的旋转运动和车刀的进给运动形成的切削力使工件切削变形刀具扭曲,导致牙型角等应有的角度变形,从而表现在工件的表面和形状不正确,因此在精车时一定要保证精刀后减小切削和消除切削力,即车刀不再切削,从而保证各项精度。
　　总之,在教学中应让学生懂得和掌握精车时应在安全的情况下速度保证其留有一定的加工余量,精车时是要精度,确保图样要求。通过在实际教学中的应用,教学效果质量提高,学生的动手能力增强,反映良好,解决了学生在生产实习中,即渴望学到技术又有畏缩情绪,符合教学中的因材施教,循序渐进的原则,有利于激发学生的学习积极性和创造性,使学生在学到技能的同时掌握分析问题和解决问题的能力。