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摘 要：本文主要从焊材成本管理、控制、实施效果等方面介绍焊接材料在造船业生产过程中的重要性，以及企业如何通过对焊材使用实行有效控制，达到焊材降本增效的目的，提高造船经济效益。
关键词：焊材成本；管理；控制
中图分类号：U673.2 文献标识码：A
Abstract： This paper expounds the weld material cost management， control and their effects， which indicates the importance of welding material during the construction of 39000DWT handy size bulk carrier， and how to implement effective control in the use of welding materials to achieve the purpose of lowering the cost and increasing the efficiency of them， improving the economic benefit of shipbuilding enterprises.
Key words： Weld material cost； Management； Control
1 前言
成本管理與控制是造船业一项复杂的系统工程，节约焊材成本是公司发展必须重视的问题。为了加强公司造船产品焊材的管理，必须规范焊材发放领域流程，避免焊材领用的盲目性和随意性，对焊材的使用实行有效控制，降低成本，逐步形成单船焊材消耗的过程监控，防止焊材成本管理混乱、领用无序的状况，达到焊材降本增效的目的，并且有效减少及控制焊材库存量，加快资金周转，为经营报价提供客观可信数据，降低公司的经营风险。
2 焊材成本管理
2.1 调整单船焊材定额比例
原先建造的39 000 DWT灵便型散货船焊材定额比例按占船体重量的3.05%发放，由于管理不善，发放混乱、记录不清，施工队领用的焊材在使用过程中基本上是几艘船混用，导致分段制作2/3阶段便无焊材领用，严重影响了施工进度，增加了公司生产成本。为了控制焊材成本，我司重新根据行业规范及组合公司成本控制要求，下调单船焊材定额所占构件重量比例从3.05%调整到2.75%。
2.2 制定相关管理规定
为规范焊材管理，公司出台了《焊脚尺寸控制管理规定》、《焊材使用管理规定》等，严格控制焊材的适时发放及使用，避免焊材超标的现象发生，并对测量分段焊脚合格率及超标的部分焊材进行处罚，对多次返修不合格焊缝执行“整条返修制度”，扣除相应焊材消耗及动能费用，督导课室控制分段焊脚及焊接质量，逐步对焊材的使用实行有效控制，达到降低成本。
2.3 明确职责分工
明确各部门焊材管理责任及分工，主要包括以下几个方面：
（1）建立焊材管理小组网络图，取消原始的焊材票领用，由技术部根据单船焊材定额比例用“AVEVA”程序模块，根据图纸设计要求，核算分段每个项目所需各种焊材使用量，并导入U9系统，各焊材管理员全部从系统上开单领料；
（2）严格执行签署的单船焊材定额发放焊材，当发现该船分段（总段或区域）的焊材使用超定额时，课室启用可调节焊材发放，并记录分段实际焊材使用量，为后续船修正定额积累数据，不断的完善及修订后续船分段焊材定额，使其逐步合理化并更具操作性；
（3）课室焊材管理员要保证焊材发放记录与焊材仓记录一致性；技术部根据各课室每周、每月焊材发放记录汇总并核对数据准确性，在单船完工阶段作出焊材使用分析报告，根据生产线表预估单月焊材需求量，减少焊材库存量，加快资金周转；
（4）分段焊材定额发完后，由系统自动锁定，课室无法再发焊材定额，避免了分段乱发乱领现象；
（5）每批焊材入库投入使用前，技术人员对焊接材料进行焊材熔敷金属试验，确保产品质量及焊接质量，避免不合格产品流入下到工序；
（6）技术部按月提供单船焊材使用分析报告，动态掌握焊材使用情况，并在船舶交付后提供单船焊材使用情况报告，对单船焊材使用情况进行奖罚。
3 焊材成本控制
3.1 优化图纸设计
根据《IACS散货船结构共同规范》进行结构设计，对《焊接规格表》进行梳理，对焊接形式、焊脚高度、坡口角度、坡口开设方向等进行优化。比如：原先0.5 L区域内的主甲板与外板、主甲板与内纵壁、基座纵绗与外板（内底）等都是全熔角焊缝，根据规范优化成了深熔焊；舱口围围板与主甲板全熔角焊缝，优化成了普通角焊缝等。取得良好效果，不仅提高了劳动生产率，而且降低了工人施工强度，节省了焊材成本。
3.2 焊工及其他工种人员持征上岗
为了控制焊材成本及提高焊接质量，对焊工、装配工、磨工、切割工等人员进行相关工艺、质量培训，确保持证上岗。通过对焊工培训，提高焊工操作技能和质量意识，特别是烧单面焊双面成型的对接缝，必须是持有SⅡ类有效证书的焊工焊接，确保焊接质量，减少焊缝返修及补焊的焊条消耗；通过对定位焊工培训，保证定位焊质量，避免了装配爆焊加焊；通过对磨工培训，深刻认识到良好焊缝不需打磨，从而减少过度打磨；通过对切割工培训，避免了切割精度差、坡口开错、间隙超差等精度质量问题。
3.3 加强对管理人员要求
明确现场质量控制及焊材成本管理要求，对施工过程焊接质量检查及重要位置焊接监控，发现质量问题及时反馈到有关课室，以便能及时解决；监督施工人员严格执行焊接工艺纪律，对现场焊材浪费进行考核，并对施工前分段焊脚标志准确性进行核查、焊接过程控制、焊后分段焊脚测量、统计、分析等。 3.4 推进自动焊
对于不利于采用垂直气垫立焊，且长度大于0.5 m、没有阻碍的立对接焊缝，引进了自动角焊机操作，实现CO2全自动焊，比如分段制作阶段一些框架立对接缝、总组阶段舷侧分段外板、主甲板立對接缝；对于平直段的总组，内纵壁、外板等采用组合焊；船坞搭载的舷侧壁板与槽壁壁板立对接缝，通过优化坡口开设方向，推进垂直气垫立焊，确保一次成型，减少补磨等。全船可倒立柱制作，通过简易工装辅助，由原先的平角焊改成船型角焊，埋弧自动焊替代了CO2气体保护焊。
3.5 推进焊缝免打磨
根据焊缝表面质量检验要求，做出各种位置、焊接方法等焊缝免打磨试样，对QA、QC及施工者进行交底，对现场施工成型好的焊缝不打磨，从而减少了焊缝返修及手工补焊，并有效控制焊条使用量。
3.6 应用分段无余量建造技术
平直段分段无余量建造，首先要进行周密策划：如实施目的、精度控制要求、实施方案、预期目标等；编制分段无余量建造精度控制指导书，按指导书中的要求控制分段建造的各工序：分段无余量下料板件精度管控；分段无余量建造中小组阶段、中组阶段精度管控、精度可视化实施；分段无余量建造完工精度专检报验；单船分段无余量建造汇总分析、优化后续改进。通过以上控制措施，解决了分段制作常出现的结构错位、错装情况，节省了大量焊材成本。
3.7 应用总组及搭载预修整技术
完善预修整工艺、测量表，规范测量、数据分析校对、划线自检、互检等环节，以对接缝间隙4～6 mm、普通角焊缝间隙0～2 mm为精度控制要求，实施效果显著提高。比如：船坞阶段舷侧外板下口修割率、横舱壁下口修割率大幅减少，避免了总段进坞后重新修割坡口，有效控制了坡口角度及间隙超差，减少焊材使用量。
4 实施效果
（1）单船焊材使用量减少25 t，即焊材定额从占船体结构重量2.75%减少到2.50%；
（2）单船焊条使用量由16.35%下降到13.8%，焊条头回收率达95%且长度均小于50 mm，全年节约焊条约15.4 t；
（3）分段总组及搭载严格控制装配间隙，避免了对接缝间隙3～5 mm需重新修割；
（4）提高了高效焊率，高效焊率达到94.6%，扩大了平角、立角焊缝采用全自动焊小车的使用范围；工艺优化坡口形式及焊接形式，减少焊材使用量；
（5）重新修订了《焊材使用管理规定》指引焊接施工，在施工中动态管理，工人按焊脚高度施工，现场浪费焊材状况明显减少；
（6）提高了焊接质量与焊缝外观成型，减少了焊缝返修及焊缝打磨；
（7）工艺上设计制作了简易量角规，工人在焊接过程中测量并及时纠正焊脚高度。有效控制深熔焊、全熔焊角焊缝焊脚高度在10 mm内；
（8）分段焊脚高度控制水平显著提高，CO2半自动焊角焊缝焊脚合格率由以往的60%提高到80%，自动焊合格率达99%。
5 结束语
公司在建船舶产品，通过焊材成本有效控制，预计节约焊材采购成本20万元/船、综合成本25万元/船（不含施工队节省工时费15万元/船及动能费用）。按年5艘船计算，节省焊材成本合计125万元。达到公司焊材降本增效的目的，并有效控制及减少了焊材库存量，加快了资金周转。
参考文献
[1]黄浩主编. 船体工艺手册[M].国防工业出版社.
[2]国际船级社协会. IACS散货船结构共同规范[S].
[3] No.47Shipbuilding and Repair Quality Standard.
关键词：焊材成本；管理；控制
中图分类号：U673.2 文献标识码：A
Abstract： This paper expounds the weld material cost management， control and their effects， which indicates the importance of welding material during the construction of 39000DWT handy size bulk carrier， and how to implement effective control in the use of welding materials to achieve the purpose of lowering the cost and increasing the efficiency of them， improving the economic benefit of shipbuilding enterprises.
Key words： Weld material cost； Management； Control
1 前言
成本管理與控制是造船业一项复杂的系统工程，节约焊材成本是公司发展必须重视的问题。为了加强公司造船产品焊材的管理，必须规范焊材发放领域流程，避免焊材领用的盲目性和随意性，对焊材的使用实行有效控制，降低成本，逐步形成单船焊材消耗的过程监控，防止焊材成本管理混乱、领用无序的状况，达到焊材降本增效的目的，并且有效减少及控制焊材库存量，加快资金周转，为经营报价提供客观可信数据，降低公司的经营风险。
2 焊材成本管理
2.1 调整单船焊材定额比例
原先建造的39 000 DWT灵便型散货船焊材定额比例按占船体重量的3.05%发放，由于管理不善，发放混乱、记录不清，施工队领用的焊材在使用过程中基本上是几艘船混用，导致分段制作2/3阶段便无焊材领用，严重影响了施工进度，增加了公司生产成本。为了控制焊材成本，我司重新根据行业规范及组合公司成本控制要求，下调单船焊材定额所占构件重量比例从3.05%调整到2.75%。
2.2 制定相关管理规定
为规范焊材管理，公司出台了《焊脚尺寸控制管理规定》、《焊材使用管理规定》等，严格控制焊材的适时发放及使用，避免焊材超标的现象发生，并对测量分段焊脚合格率及超标的部分焊材进行处罚，对多次返修不合格焊缝执行“整条返修制度”，扣除相应焊材消耗及动能费用，督导课室控制分段焊脚及焊接质量，逐步对焊材的使用实行有效控制，达到降低成本。
2.3 明确职责分工
明确各部门焊材管理责任及分工，主要包括以下几个方面：
（1）建立焊材管理小组网络图，取消原始的焊材票领用，由技术部根据单船焊材定额比例用“AVEVA”程序模块，根据图纸设计要求，核算分段每个项目所需各种焊材使用量，并导入U9系统，各焊材管理员全部从系统上开单领料；
（2）严格执行签署的单船焊材定额发放焊材，当发现该船分段（总段或区域）的焊材使用超定额时，课室启用可调节焊材发放，并记录分段实际焊材使用量，为后续船修正定额积累数据，不断的完善及修订后续船分段焊材定额，使其逐步合理化并更具操作性；
（3）课室焊材管理员要保证焊材发放记录与焊材仓记录一致性；技术部根据各课室每周、每月焊材发放记录汇总并核对数据准确性，在单船完工阶段作出焊材使用分析报告，根据生产线表预估单月焊材需求量，减少焊材库存量，加快资金周转；
（4）分段焊材定额发完后，由系统自动锁定，课室无法再发焊材定额，避免了分段乱发乱领现象；
（5）每批焊材入库投入使用前，技术人员对焊接材料进行焊材熔敷金属试验，确保产品质量及焊接质量，避免不合格产品流入下到工序；
（6）技术部按月提供单船焊材使用分析报告，动态掌握焊材使用情况，并在船舶交付后提供单船焊材使用情况报告，对单船焊材使用情况进行奖罚。
3 焊材成本控制
3.1 优化图纸设计
根据《IACS散货船结构共同规范》进行结构设计，对《焊接规格表》进行梳理，对焊接形式、焊脚高度、坡口角度、坡口开设方向等进行优化。比如：原先0.5 L区域内的主甲板与外板、主甲板与内纵壁、基座纵绗与外板（内底）等都是全熔角焊缝，根据规范优化成了深熔焊；舱口围围板与主甲板全熔角焊缝，优化成了普通角焊缝等。取得良好效果，不仅提高了劳动生产率，而且降低了工人施工强度，节省了焊材成本。
3.2 焊工及其他工种人员持征上岗
为了控制焊材成本及提高焊接质量，对焊工、装配工、磨工、切割工等人员进行相关工艺、质量培训，确保持证上岗。通过对焊工培训，提高焊工操作技能和质量意识，特别是烧单面焊双面成型的对接缝，必须是持有SⅡ类有效证书的焊工焊接，确保焊接质量，减少焊缝返修及补焊的焊条消耗；通过对定位焊工培训，保证定位焊质量，避免了装配爆焊加焊；通过对磨工培训，深刻认识到良好焊缝不需打磨，从而减少过度打磨；通过对切割工培训，避免了切割精度差、坡口开错、间隙超差等精度质量问题。
3.3 加强对管理人员要求
明确现场质量控制及焊材成本管理要求，对施工过程焊接质量检查及重要位置焊接监控，发现质量问题及时反馈到有关课室，以便能及时解决；监督施工人员严格执行焊接工艺纪律，对现场焊材浪费进行考核，并对施工前分段焊脚标志准确性进行核查、焊接过程控制、焊后分段焊脚测量、统计、分析等。 3.4 推进自动焊
对于不利于采用垂直气垫立焊，且长度大于0.5 m、没有阻碍的立对接焊缝，引进了自动角焊机操作，实现CO2全自动焊，比如分段制作阶段一些框架立对接缝、总组阶段舷侧分段外板、主甲板立對接缝；对于平直段的总组，内纵壁、外板等采用组合焊；船坞搭载的舷侧壁板与槽壁壁板立对接缝，通过优化坡口开设方向，推进垂直气垫立焊，确保一次成型，减少补磨等。全船可倒立柱制作，通过简易工装辅助，由原先的平角焊改成船型角焊，埋弧自动焊替代了CO2气体保护焊。
3.5 推进焊缝免打磨
根据焊缝表面质量检验要求，做出各种位置、焊接方法等焊缝免打磨试样，对QA、QC及施工者进行交底，对现场施工成型好的焊缝不打磨，从而减少了焊缝返修及手工补焊，并有效控制焊条使用量。
3.6 应用分段无余量建造技术
平直段分段无余量建造，首先要进行周密策划：如实施目的、精度控制要求、实施方案、预期目标等；编制分段无余量建造精度控制指导书，按指导书中的要求控制分段建造的各工序：分段无余量下料板件精度管控；分段无余量建造中小组阶段、中组阶段精度管控、精度可视化实施；分段无余量建造完工精度专检报验；单船分段无余量建造汇总分析、优化后续改进。通过以上控制措施，解决了分段制作常出现的结构错位、错装情况，节省了大量焊材成本。
3.7 应用总组及搭载预修整技术
完善预修整工艺、测量表，规范测量、数据分析校对、划线自检、互检等环节，以对接缝间隙4～6 mm、普通角焊缝间隙0～2 mm为精度控制要求，实施效果显著提高。比如：船坞阶段舷侧外板下口修割率、横舱壁下口修割率大幅减少，避免了总段进坞后重新修割坡口，有效控制了坡口角度及间隙超差，减少焊材使用量。
4 实施效果
（1）单船焊材使用量减少25 t，即焊材定额从占船体结构重量2.75%减少到2.50%；
（2）单船焊条使用量由16.35%下降到13.8%，焊条头回收率达95%且长度均小于50 mm，全年节约焊条约15.4 t；
（3）分段总组及搭载严格控制装配间隙，避免了对接缝间隙3～5 mm需重新修割；
（4）提高了高效焊率，高效焊率达到94.6%，扩大了平角、立角焊缝采用全自动焊小车的使用范围；工艺优化坡口形式及焊接形式，减少焊材使用量；
（5）重新修订了《焊材使用管理规定》指引焊接施工，在施工中动态管理，工人按焊脚高度施工，现场浪费焊材状况明显减少；
（6）提高了焊接质量与焊缝外观成型，减少了焊缝返修及焊缝打磨；
（7）工艺上设计制作了简易量角规，工人在焊接过程中测量并及时纠正焊脚高度。有效控制深熔焊、全熔焊角焊缝焊脚高度在10 mm内；
（8）分段焊脚高度控制水平显著提高，CO2半自动焊角焊缝焊脚合格率由以往的60%提高到80%，自动焊合格率达99%。
5 结束语
公司在建船舶产品，通过焊材成本有效控制，预计节约焊材采购成本20万元/船、综合成本25万元/船（不含施工队节省工时费15万元/船及动能费用）。按年5艘船计算，节省焊材成本合计125万元。达到公司焊材降本增效的目的，并有效控制及减少了焊材库存量，加快了资金周转。
参考文献
[1]黄浩主编. 船体工艺手册[M].国防工业出版社.
[2]国际船级社协会. IACS散货船结构共同规范[S].
[3] No.47Shipbuilding and Repair Quality Standard.