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摘要：液压自爬模是当前高层建筑物施工首选的模板体系，本文介绍了液压自爬模的构成及其主要特点，并分析了超高层建筑中的液压自爬模技术。
关键词：超高层；液压自爬模；施工技术
中图分类号： TU97文献标识码： A
一、液压自爬模的构成及其主要特点
（一）液压自爬模体系的构成
液压自爬模体系是以墙内预埋螺杆为悬挂支架点，以高性能液压千斤顶为动力，墙外一般为片架承重、墙内一般采用平台承重，然后在电脑的控制下实现同步、均匀的爬升。刚大模可以随模板的爬升同步提升就位。它可以有效的适应各种截面形式的钢筋混凝土筒体结构。液压自爬模体系主要由6部分组成。
（1）爬升机械系统，包括爬升导轨、承重挂钩、上下防坠装置等；
（2）液压动力系统，包括动力泵、千斤顶以及相应的同步控制阀等；
（3）电气控制系统，包括同步控制箱、同步控制操作手柄；
（4）电脑自动控制系统，该控制系统与电气控制系统为独立的两种控制系统；
（5）操作系统，包括模板平移装置移动操作架、钢筋操作架等；
（6）模板系统，模板通常采用钢大模或者是可重复利用的刚性模板体系。
（二）液压自爬模的优点
（1）液压自爬模可以整体进行怕生，也可以单榀进行怕生，爬升过程的稳定性好。
（2）操作方便，安全性高，可以节省大量的工期和施工材料。
（3）除了因为超高层建筑结构的要求（如墙面突然缩进或者形状突变）需要对模板进行改造之外，一般情况下爬模架依次组装后，会一直到顶不落地，节省了施工场地，同时也减少了模板（特别是面板）的碰伤损毁。
（4）液压自爬升过程平稳、同步、安全。
（5）液压自爬模可为施工提供全方位的操作平台（如下图），施工单位不必为了重新搭设操作平台而浪费材料和劳动力，减少了工程成本的支出。
（6）超高层建筑结构的施工误差小、纠偏简单，施工误差也可逐层消除。
（7）液压自爬模技术爬升速度快，可以提高超高层建筑工程的施工进度。
（8）模板自爬，原地进行清理，大大降低了塔吊的吊次。
总的来说，液压自爬模技术具有操作简便灵活、爬升安全平稳、速度快、模板定位精度高，施工过程中无需其他辅助起重设备的特点。但是一般机位较多，整体性能不够好，承载能力也不是很大。
二、超高层建筑中的液压自爬模的应用
（一）工程概述
某建筑工程为地下四层，地上39层，总建筑面积12.39万平方米。高层办公楼主体结构形式为内筒外钢结构，核心筒部分为全现浇钢筋砼结构，外围为钢结构，建筑总高度156米。根据该工程的结构特点：钢梁焊接于核心筒外墙上，核心筒必须先行于外围钢结构五~六层方能满足钢结构施工的要求，于是项目部经过再三研究决定：核心筒施工采用国内目前最先进的全液压整体爬升模板体系。
（二）液压自爬模技术
1、安装条件与工艺流程
根据本工程结构特点，核芯筒内液压爬模体系定于地上3层墙体开始安装；3层墙体上机位位置处预埋预埋套管，当核芯筒砼体混凝土强度达到10MPa时，即可进行首次安装。
安装工艺流程：墙体预埋、附墙装置的安装 → 地面组装、整体吊装 → 铺脚手板、挂护网、安装液压装置（参见安装工艺流程图）
2、墙体预埋、附墙装置的安装
根据此楼外墙的结构特点（各附墙点布置在剪力墙上），在绑扎墙体或梁钢筋时在墙体上预埋Φ60的套管。
3、大模板拼装
模板拼装前要求搭设平台支架，按照设计图纸将横向槽钢背楞铺设在平台支架上，然后摆设工字木梁，用连接爪将工字木梁固定在槽钢背楞上，最后铺设面板。
面板铺设时，板与板之间需均匀涂上玻璃硅胶，确保不漏浆，面板与木梁通过自攻螺钉固定。模板拼装成型后，板面对角线误差小于3.0mm，模板拼装完后板面平整度误差小于2.0mm(4米靠尺)，模板面板拼缝错台小于0.5mm，拼缝宽度误差小于1mm。 直墙模板拼缝结点
直墙木梁模板通过芯带进行连接，模板与模板之间直接拼缝时，采用拼缝一的做法，当模板与模板之间不能拼在一起时，则增加拼缝模板，用芯带压住拼缝模板，按拼缝二做法。
阳角处模板通过45度的斜拉杆连接，角部形成企口形式，因为斜拉杆为45度方向受力，能有效保证模板角部不胀开和漏浆。
4、主支架安装
在附墙支座预埋完毕后，用安全销将连接预埋件和承重三角架的附墙挂座连接起来。调整承重三脚架的垂直度，之后用钢管与承重三脚架立杆水平、斜拉连接，使其处于稳定状态。
5、安装后移装置及主平台板
安装后移装置时，需保证后移装置轴向与墙面垂直，后移装置与主平台梁通过专用连接件连接，后移装置安装完后，安装护拦钢管。铺设主平台板：先在主平台梁上铺设3道16#槽钢，面层铺设置18mm厚多层板，并做踢脚板。1）铺平台板；2）外架立柱外侧全高设吊平台护栏；3）外架立柱上端，设上操作平台护栏，高2m；4）平台及吊平台护栏下端均设踢脚板；5）从平台护栏上端到吊平台护栏下端，满挂安全网，并折转包住吊平台，以确保施工安全。
6、提升导轨
将上下换向盒内的换向装置调整为同时向上。换向装置上端顶住导轨。爬升架体时上下换向盒同时调整为向下，下端顶住导轨。（爬升或提导轨液压控制台有专人操作，每榀架子设专人看管是否同步，发现不同步，可调液压阀门控制）导轨提升就位后拆除下层的附墙装置及爬锥，周转使用。
7、安装液压系统
安装洞口模板预埋管线爬模装置组装浇筑墙体混凝土脱模爬升水平结构施工合模，紧固螺栓继续上层墙体施工随升绑扎钢筋安装门洞模板预埋管线绑扎第一层墙体钢筋
1）根据工程具体情况，每榀提升架上安装1～2 台千斤顶。必要时在千斤顶底部与提升架横梁之间安装升降调节器。千斤顶上部必须设限位器，并在支承杆上设限位卡。每个千斤顶安装一只针形阀。
2）主油管宜安装成环形油路，采用Ф19 主油管，每个环形油路设有若干Ф16 分油管和分油器，从分油器到千斤顶的油管为Ф8，每个分油器接通5～8 个千斤顶。
3）液压控制台安装在中部电梯井筒内。
4）在进行液压系统排油排气和加压试验后，插入支承杆。结构体内埋入支承杆用短钢筋同墙立筋加固焊接，每600mm 一道。结构体外工具式支承杆用脚手架钢管和扣件连接加固。
5）安装激光靶，进行平台偏差控制觀测。采用激光安平仪控制平台水平度。
（三）防偏与纠偏
本工程为采用爬模工艺施工的高层建筑，结构复杂，模板爬升总高度较高，对主体工程垂直度的要求高，故以防偏为主，纠偏为辅。
1、防偏措施
严格控制支承杆标高、限位卡底部标高、千斤顶顶面标高，要使他们保持在同一水平面上，做到同步爬升。每隔1000mm调平一次。操作平台上的荷载包括设备、材料及人流应保持均匀分布。保持支承杆的清洁、稳定和垂直度，定位用的埋入式支承杆用短钢筋同结构钢筋焊接加固。注意混凝土的浇灌顺序、匀称布料和分层浇捣。
2、纠偏方法
在偏差方向将提升架立柱下部的纠偏丝杠滑轮顶紧墙面，向偏差反方向纠偏。必要时采用3/8钢丝绳和5T手动葫芦，从一个墙角的提升架或外围圈到另一个墙角的门洞（加钢管）或穿墙螺栓洞（加钢筋）上，向偏差的反方向拉紧。纠偏前应认真分析偏移或旋转的原因，采取相应措施，如：荷载不均匀，应先分散或撤除荷载等，然后再进行纠偏，纠偏过程中，要注意观测平台激光靶的偏差变化情况，纠偏应徐缓进行，不能矫正过枉。当采用钢丝绳纠偏时，应控制好钢丝绳的松紧度，纠偏完成浇注混凝土后，要及时放松钢丝绳。
参考文献
[1]任海波,吕利霞,倪明非.中海广场中楼核心筒内外墙体液压爬模施工[j]. 施工技术, 2008年6期.
[2]张中俊.对液压自爬模技术应用的实例分析[j]. 城市建设理论研究（电子版）,2011年26期.
关键词：超高层；液压自爬模；施工技术
中图分类号： TU97文献标识码： A
一、液压自爬模的构成及其主要特点
（一）液压自爬模体系的构成
液压自爬模体系是以墙内预埋螺杆为悬挂支架点，以高性能液压千斤顶为动力，墙外一般为片架承重、墙内一般采用平台承重，然后在电脑的控制下实现同步、均匀的爬升。刚大模可以随模板的爬升同步提升就位。它可以有效的适应各种截面形式的钢筋混凝土筒体结构。液压自爬模体系主要由6部分组成。
（1）爬升机械系统，包括爬升导轨、承重挂钩、上下防坠装置等；
（2）液压动力系统，包括动力泵、千斤顶以及相应的同步控制阀等；
（3）电气控制系统，包括同步控制箱、同步控制操作手柄；
（4）电脑自动控制系统，该控制系统与电气控制系统为独立的两种控制系统；
（5）操作系统，包括模板平移装置移动操作架、钢筋操作架等；
（6）模板系统，模板通常采用钢大模或者是可重复利用的刚性模板体系。
（二）液压自爬模的优点
（1）液压自爬模可以整体进行怕生，也可以单榀进行怕生，爬升过程的稳定性好。
（2）操作方便，安全性高，可以节省大量的工期和施工材料。
（3）除了因为超高层建筑结构的要求（如墙面突然缩进或者形状突变）需要对模板进行改造之外，一般情况下爬模架依次组装后，会一直到顶不落地，节省了施工场地，同时也减少了模板（特别是面板）的碰伤损毁。
（4）液压自爬升过程平稳、同步、安全。
（5）液压自爬模可为施工提供全方位的操作平台（如下图），施工单位不必为了重新搭设操作平台而浪费材料和劳动力，减少了工程成本的支出。
（6）超高层建筑结构的施工误差小、纠偏简单，施工误差也可逐层消除。
（7）液压自爬模技术爬升速度快，可以提高超高层建筑工程的施工进度。
（8）模板自爬，原地进行清理，大大降低了塔吊的吊次。
总的来说，液压自爬模技术具有操作简便灵活、爬升安全平稳、速度快、模板定位精度高，施工过程中无需其他辅助起重设备的特点。但是一般机位较多，整体性能不够好，承载能力也不是很大。
二、超高层建筑中的液压自爬模的应用
（一）工程概述
某建筑工程为地下四层，地上39层，总建筑面积12.39万平方米。高层办公楼主体结构形式为内筒外钢结构，核心筒部分为全现浇钢筋砼结构，外围为钢结构，建筑总高度156米。根据该工程的结构特点：钢梁焊接于核心筒外墙上，核心筒必须先行于外围钢结构五~六层方能满足钢结构施工的要求，于是项目部经过再三研究决定：核心筒施工采用国内目前最先进的全液压整体爬升模板体系。
（二）液压自爬模技术
1、安装条件与工艺流程
根据本工程结构特点，核芯筒内液压爬模体系定于地上3层墙体开始安装；3层墙体上机位位置处预埋预埋套管，当核芯筒砼体混凝土强度达到10MPa时，即可进行首次安装。
安装工艺流程：墙体预埋、附墙装置的安装 → 地面组装、整体吊装 → 铺脚手板、挂护网、安装液压装置（参见安装工艺流程图）
2、墙体预埋、附墙装置的安装
根据此楼外墙的结构特点（各附墙点布置在剪力墙上），在绑扎墙体或梁钢筋时在墙体上预埋Φ60的套管。
3、大模板拼装
模板拼装前要求搭设平台支架，按照设计图纸将横向槽钢背楞铺设在平台支架上，然后摆设工字木梁，用连接爪将工字木梁固定在槽钢背楞上，最后铺设面板。
面板铺设时，板与板之间需均匀涂上玻璃硅胶，确保不漏浆，面板与木梁通过自攻螺钉固定。模板拼装成型后，板面对角线误差小于3.0mm，模板拼装完后板面平整度误差小于2.0mm(4米靠尺)，模板面板拼缝错台小于0.5mm，拼缝宽度误差小于1mm。 直墙模板拼缝结点
直墙木梁模板通过芯带进行连接，模板与模板之间直接拼缝时，采用拼缝一的做法，当模板与模板之间不能拼在一起时，则增加拼缝模板，用芯带压住拼缝模板，按拼缝二做法。
阳角处模板通过45度的斜拉杆连接，角部形成企口形式，因为斜拉杆为45度方向受力，能有效保证模板角部不胀开和漏浆。
4、主支架安装
在附墙支座预埋完毕后，用安全销将连接预埋件和承重三角架的附墙挂座连接起来。调整承重三脚架的垂直度，之后用钢管与承重三脚架立杆水平、斜拉连接，使其处于稳定状态。
5、安装后移装置及主平台板
安装后移装置时，需保证后移装置轴向与墙面垂直，后移装置与主平台梁通过专用连接件连接，后移装置安装完后，安装护拦钢管。铺设主平台板：先在主平台梁上铺设3道16#槽钢，面层铺设置18mm厚多层板，并做踢脚板。1）铺平台板；2）外架立柱外侧全高设吊平台护栏；3）外架立柱上端，设上操作平台护栏，高2m；4）平台及吊平台护栏下端均设踢脚板；5）从平台护栏上端到吊平台护栏下端，满挂安全网，并折转包住吊平台，以确保施工安全。
6、提升导轨
将上下换向盒内的换向装置调整为同时向上。换向装置上端顶住导轨。爬升架体时上下换向盒同时调整为向下，下端顶住导轨。（爬升或提导轨液压控制台有专人操作，每榀架子设专人看管是否同步，发现不同步，可调液压阀门控制）导轨提升就位后拆除下层的附墙装置及爬锥，周转使用。
7、安装液压系统
安装洞口模板预埋管线爬模装置组装浇筑墙体混凝土脱模爬升水平结构施工合模，紧固螺栓继续上层墙体施工随升绑扎钢筋安装门洞模板预埋管线绑扎第一层墙体钢筋
1）根据工程具体情况，每榀提升架上安装1～2 台千斤顶。必要时在千斤顶底部与提升架横梁之间安装升降调节器。千斤顶上部必须设限位器，并在支承杆上设限位卡。每个千斤顶安装一只针形阀。
2）主油管宜安装成环形油路，采用Ф19 主油管，每个环形油路设有若干Ф16 分油管和分油器，从分油器到千斤顶的油管为Ф8，每个分油器接通5～8 个千斤顶。
3）液压控制台安装在中部电梯井筒内。
4）在进行液压系统排油排气和加压试验后，插入支承杆。结构体内埋入支承杆用短钢筋同墙立筋加固焊接，每600mm 一道。结构体外工具式支承杆用脚手架钢管和扣件连接加固。
5）安装激光靶，进行平台偏差控制觀测。采用激光安平仪控制平台水平度。
（三）防偏与纠偏
本工程为采用爬模工艺施工的高层建筑，结构复杂，模板爬升总高度较高，对主体工程垂直度的要求高，故以防偏为主，纠偏为辅。
1、防偏措施
严格控制支承杆标高、限位卡底部标高、千斤顶顶面标高，要使他们保持在同一水平面上，做到同步爬升。每隔1000mm调平一次。操作平台上的荷载包括设备、材料及人流应保持均匀分布。保持支承杆的清洁、稳定和垂直度，定位用的埋入式支承杆用短钢筋同结构钢筋焊接加固。注意混凝土的浇灌顺序、匀称布料和分层浇捣。
2、纠偏方法
在偏差方向将提升架立柱下部的纠偏丝杠滑轮顶紧墙面，向偏差反方向纠偏。必要时采用3/8钢丝绳和5T手动葫芦，从一个墙角的提升架或外围圈到另一个墙角的门洞（加钢管）或穿墙螺栓洞（加钢筋）上，向偏差的反方向拉紧。纠偏前应认真分析偏移或旋转的原因，采取相应措施，如：荷载不均匀，应先分散或撤除荷载等，然后再进行纠偏，纠偏过程中，要注意观测平台激光靶的偏差变化情况，纠偏应徐缓进行，不能矫正过枉。当采用钢丝绳纠偏时，应控制好钢丝绳的松紧度，纠偏完成浇注混凝土后，要及时放松钢丝绳。
参考文献
[1]任海波,吕利霞,倪明非.中海广场中楼核心筒内外墙体液压爬模施工[j]. 施工技术, 2008年6期.
[2]张中俊.对液压自爬模技术应用的实例分析[j]. 城市建设理论研究（电子版）,2011年26期.