我厂#16锅炉使用两级脱硫，一级为炉内添加石粉固硫，尾部烟气经过脱硫塔再进行一次石灰石湿法脱硫，以达到环保局要求的烟气排放标准。2007年底应环保局相关文件要求在厂内设有烟气在线监测系统一套，仅对烟囱中烟气进行实时监视和数据上传，与我厂生产自动化完全分离。我们利用锅炉DCS集散控制系统的集中管理、分散控制、操作简捷、安全可靠的特点，将在线监测仪器和脱硫塔上重要参数接入DCS系统，形成生产和环保综合自动化管理。
　　通过信号隔离器和采用硬接线方式，保证了数据采集的可靠性。将在线监测仪器和脱硫塔重要参数接入DCS系统，历史数据可被随时调出查看，配合趋势曲线图对比同一时间段的设备各项参数指标，可以进行事故原因分析，同时对摸清设备运行状况提供科学依据以及防微杜渐提供有力保障。
　　我厂两级脱硫分属锅炉车间和环保车间进行运行管理，传统的调整方式难以首尾兼顾，通常是锅炉发现燃烧异常或者设备故障后电话联系值调室，再经值调室电话通知环保车间运行人员进行现场工况的调整，环保数据经常出现大幅波动现象，既浪费脱硫剂又增加员工劳动强度。生产和环保综合自动化管理系统形成后，所有运行参数实时反映在锅炉运行集控室DCS人机界面上，运行人员通过对锅炉燃烧状况的调整及旋转给料阀的转速给定直接控制尾部烟气排放浓度，从而减少了由于炉内燃烧情况的变化而引起监测数据大幅波动的次数，避免了由于监测点的分散而造成的设备失控现象和不必要的原材料浪费，从而体现其经济价值。
　　由于两级脱硫在自动控制系统中属于多变量大滞后控制，我厂经过长期摸索，制定出一套灵活机动的管理体系。当脱硫塔入塔浆液PH值在一定范围内波动时，恒定入炉石粉量以保证烟气数据呈平滑曲线；当入炉煤质变化较大时，也可以稳定入塔浆液PH值，外加锅炉调整燃烧来达到这一效果。
　　当锅炉出现给煤机故障、压火、停炉故障状态以及环保脱硫设施出现异常时，严格执行生产调度统一指挥，集控室集中管理，锅炉运行和环保运行现场分散控制的三点一线的管理模式，以最大的安全系数保证各个生产环节运行的连续性、稳定性、安全性和可靠性。