车辆液压管路油液压力脉动传递规律研究

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在车辆液压系统中,油液压力脉动常常会诱发管路振动,导致管路产生疲劳破坏。以汽车液压系统管路为研究对象,建立流固耦合力学模型,分析了管路系统在多变工况时压力脉动的传播规律。结果表明:当液压阀突然关闭时,油液脉动会发生突变增大,液压阀关闭时间越快,油液脉动增加的幅度越大,在靠近出口即接近液压阀的位置脉动最大,而远离液压阀的位置脉动较小;当液压阀突然开启时,油液压力脉动增大,液压阀开启时间越短,油液脉动增大幅度越大;当串联工具结构时,由于有工具结构的作用,液压脉动在工具结构附近会增大。研究为液压系统的设计及管路
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针对某一体式夹紧器工作原理,以及根据打开周期、有无气缓冲、气缓冲形式、负载因素不同,定义不同工况,制定一体式夹紧器下盖冲击的测试方案。可调节工装设计为模拟不同负载工况提供了便捷条件;搭建测试和信号采集平台,获得夹紧器在不同工况条件下冲击力和动态性能——爬行、反弹、撞击;确定下盖冲击力主要影响因素——打开周期、负载、气缓冲效果,并对其敏感性进行量化分析。通过工况1,4的数据记录对比得出,现有的缓冲结构可以减少160%~290%的下盖冲击力。实验结论为V63夹紧器设计和气缓冲设计提供依据,为V63夹紧器标准工
采用理论结合实际的方法,验证叶轮铸改钢后叶片焊接结构设计的合理性。叶片采用蒙板、支撑筋及加强腹板的结构设计比采用蒙板及支撑筋的组合结构设计的刚性和稳定性要优,叶片的根部复合应力减小了199.2 MPa,变形量减小了4.52 mm。合理的焊接工艺有效地保证了叶片的焊接角度,降低了叶片根部应力分布,提高了蒙板抗变形能力,减少了蒙板在工作过程中的震动,保证了叶轮技术参数要求。
传统车辆换挡缓冲阀动态稳定性能差,将2D数字技术与缓冲阀相结合,能有效提高其重复精度且滞环小,但已有2D数字缓冲阀传动精度低且易污染。据此,提出一种压扭联轴器式2D缓冲阀。以重量轻、惯性低而且灵敏度高的压扭联轴器作为传动装置改进现有2D缓冲阀,利用AMESim实现主阀部分的结构仿真,在数学建模的基础上采用Simulink实现先导阀的特性输出,进行联合仿真,实现了不同工况条件的缓冲阀性能分析。仿真结果表明:基于压扭联轴器的2D缓冲阀缓冲特性与理想曲线趋势一致,验证了结构及仿真方法的有效性。
根据Ackerman转向几何原理设计转向机构,运用UG软件点线面动态仿真能更明确清楚的模拟Baja电动车转向时的运动曲线。先建立草图,根据参数画出梯形臂模型,依据对前轮的轮距和转向器施加约束,模拟运动状态,根据模拟情况,为了避免干涉,调整横拉杆位置使其上下臂跳动时位于同一线上,以更快获取更好的运动特性。通过模拟并优化,得到梯形臂长度为121 mm,最小转弯半径2.8 m,为相关赛车转向设计提供了指导。
电液伺服阀作为液压伺服控制元件中的核心元件,能将微弱信号转换为大功率信号,力矩马达作为电液伺服阀的核心元件,其性能直接影响电液伺服阀的性能。为了分析力矩马达输出转矩的影响因素,基于AMESim搭建仿真平台对各个因素进行分析,结果表明,永磁体剩余磁化强度、衔铁中心到衔铁末段距离、气隙处磁极面积和线圈匝数对力矩马达输出转矩影响较大,永磁体的长度以及横截面积和衔铁处于中位时气隙长度对力矩马达输出转矩影响较小,并通过试验验证了其正确性。
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针对某电子制造企业多产品混流生产线存在的产能不足、流动路径混乱、排产批量大、插单多、表贴设备换产时间长等问题,提出了精益生产改善方案。通过建立后补充生产机制、模式排产、换产改善和作业改善等方法在少人化的同时实现了产能提升和效率提高,量产产品和创新产品换产时间平均降低了50%和66.7%、过程周期时间分别降低了82.4%和50%。
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通过分析我国污水处理厂的现状及存在的问题,发现目前能耗问题是我国污水处理厂存在的最大主要运行成本问题,提出了污水处理厂鼓风机变频节能改造,并以隆林各族自治县污水处理厂为例,给出具体的改造方案,通过降低鼓风机的电耗,从而达到降低污水处理厂运行成本的目的。