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摘 要 本文针对车辆门槛护板平整度差的质量问题，通过系统性的质量分析，推动设计部门和供应商顺利解决问题并达成制定目标，提升车辆商品性，并举一反三，提出对于设计变更的管理建议，确保整车质量的有效控制和稳定。如何采用完善的质量问题分析思路来解决问题，是本文思考的重点。
关键词 质量问题分析思路;零件限位
1 引言
本篇报告从零件质量工程师的角度出发，针对发生的质量问题，以分析思路和步骤为主线，侧重于总结问题解决过程中收获的经验，为提升供应商质量管理提出了自己的一些见解，供大家参考。希望其中的内容能对大家日后的工作起到一定帮助。
2 名词定义
2.1 5W1H
将问题的发生过程通过What、When、Where、Who、Which、How的方式进行归类描述，便于一目了然地了解问题。
2.2 PDCA
PDCA循环是开展所有质量活动的科学方法，按照作出P-计划、D-实施、C-检查实施效果， A-标准化去解决一系列的质量问题。
2.3 FTA
问题定义树。列出所有潜在的影响因素，通过逐一分析排除，直至锁定具体的问题影响因素。
3 车辆门槛护板平整度超差的质量问题解析及管理
此过程运用了质量问题推进的思路和逻辑进行展示。即：课题选定-团队建立-制定行动计划-根本原因查找-对策实施-验证-总结
3.1 课题选定
2018年9月11日在内外饰检查线上发现质量问题：V-CAR门槛护板与后翼子板平整度超差。以下是5W1H的问题描述：
3.2 团队建立
问题发生后，组建了问题解决团队，成员包括供应商处的质量管理、生产人员，以及主机厂的SQE供应商质量工程师、产品设计工程师、质量工程师。问题解决由质量工程师牵头。
3.3 制定行動计划
团队计划在2018年10月11日前解决该问题，并以此制定出相关的行动计划。
3.4 根本原因分析
3.4.1 使用FTA确定问题潜在影响因素
3.4.2 潜在影响因素逐一分析
3.4.2.1 安装工艺：对缺陷车辆重新安装门槛护板三次，缺陷依旧存在。说明安装无影响;
3.4.2.2 门槛护板：通过对门槛护板互换分析，缺陷随着门槛护板走。说明门槛护板是主要影响因素。将OK护板和缺陷护板退回供应商处检具上测量确认，发现两个门槛护板在检具上的测量数据均符合标准，且数据基本一致。
检具测量结果无法反映装车状态，因此供应商无法通过检具监控零件装车状态。这将是我们重点要分析调查的地方。
3.4.2.3 安装抛钉
经过测量，抛钉尺寸符合要求，排除抛钉的影响;
3.4.2.4 侧围内板/侧围外板
将侧围外板和侧围内板上检具测量，均满足标准要求。并且侧围内外板为冲压件，零件尺寸很稳定。排除侧围内/外板的影响。
3.4.2.5 整车数据
调查了车身相关安装孔和型面的数据进行确认，并安排两个白车身进行测量，数据均满足标准要求。排除整车数据的影响。
基于以上阶段性调查，安装工艺、安装抛钉、侧围内/外板、整车数据均对此问题无影响;
门槛护板通过互换分析证实影响最大，但缺陷件在检具上无法检测出数据的差异。
3.4.2.6 国产件与进口件对比
从进口的V-CAR试验车上拆下门槛护板与国产的门槛护板进行对比，发现进口门槛护板后安装孔孔径为10mm，国产门槛护板的孔径为14.7mm。通过对尺寸的分析，进口门槛护板上的该孔是定位孔，限制门槛护板的后部的进出方向.即无论门槛护板零件如何波动，抛钉总是通过该定位孔把门槛护板的后部向内拉住（向外顶住），从而保证此处的平整度良好。
涉及工程师反馈：国产门槛护板在项目阶段为了消除安装困难的风险，把该定位孔扩孔至14.7mm.，并且图纸也随之更改，导致门槛护板后部失去限位。失效原理如下图。
失效原理图：
基于以上分析：
项目阶段产品设计把门槛护板后安装孔的孔径扩大，导致门槛护板后部失去限位，即是该问题发生的根本原因。
3.5 围堵措施
针对缺陷车，在抛钉上贴3mm厚的胶带验证效果.缺陷车平整度原始状态3mm，实验后平整度变为0.5mm.实验效果改善明显。
验证有效后，安排供应商在抛钉上贴3mm厚的3M胶带，GA安装时注意把带胶带的一侧靠内后再安装，把门槛护板向内顶，改善平整度。
3.6 长期措施
供应商把门槛护板后安装孔孔径由 14.7 mm 收至 11 mm ，恢复门槛护板后部的限位。（为避免安装困难的风险，故未收至10mm） 。
3.7 效果验证
自短期措施落实后，在线 PPH<1.5;自长期措施落实后，在线 PPH降至0，问题解决。
4 总结
基于分析过程的弯路和教训，对问题分析有以下建议：
（1）设计部门建立一个零件更改清单库，对所有更改过的零件/更改内容/更改时间/图纸是否更改等作存档，便于了解项目前期对零件做过的所有改动，能有效地缩短分析时间;
（2）在分析的过程中，如果存在进口件，则应该多参考进口零件状态，看是否与国产零件存在明显差异;
（3）在分析过程中要多从设计意图上去考虑问题，而不要单纯地进行互换实验，有时候互换的结果未必能反映出问题的根本原因。
参考文献
[1] DTS Dimensional Technical Specification 整车尺寸工程标准
[2] GD&T Global Dimensioning and Tolerancing全球尺寸和公差
关键词 质量问题分析思路;零件限位
1 引言
本篇报告从零件质量工程师的角度出发，针对发生的质量问题，以分析思路和步骤为主线，侧重于总结问题解决过程中收获的经验，为提升供应商质量管理提出了自己的一些见解，供大家参考。希望其中的内容能对大家日后的工作起到一定帮助。
2 名词定义
2.1 5W1H
将问题的发生过程通过What、When、Where、Who、Which、How的方式进行归类描述，便于一目了然地了解问题。
2.2 PDCA
PDCA循环是开展所有质量活动的科学方法，按照作出P-计划、D-实施、C-检查实施效果， A-标准化去解决一系列的质量问题。
2.3 FTA
问题定义树。列出所有潜在的影响因素，通过逐一分析排除，直至锁定具体的问题影响因素。
3 车辆门槛护板平整度超差的质量问题解析及管理
此过程运用了质量问题推进的思路和逻辑进行展示。即：课题选定-团队建立-制定行动计划-根本原因查找-对策实施-验证-总结
3.1 课题选定
2018年9月11日在内外饰检查线上发现质量问题：V-CAR门槛护板与后翼子板平整度超差。以下是5W1H的问题描述：
3.2 团队建立
问题发生后，组建了问题解决团队，成员包括供应商处的质量管理、生产人员，以及主机厂的SQE供应商质量工程师、产品设计工程师、质量工程师。问题解决由质量工程师牵头。
3.3 制定行動计划
团队计划在2018年10月11日前解决该问题，并以此制定出相关的行动计划。
3.4 根本原因分析
3.4.1 使用FTA确定问题潜在影响因素
3.4.2 潜在影响因素逐一分析
3.4.2.1 安装工艺：对缺陷车辆重新安装门槛护板三次，缺陷依旧存在。说明安装无影响;
3.4.2.2 门槛护板：通过对门槛护板互换分析，缺陷随着门槛护板走。说明门槛护板是主要影响因素。将OK护板和缺陷护板退回供应商处检具上测量确认，发现两个门槛护板在检具上的测量数据均符合标准，且数据基本一致。
检具测量结果无法反映装车状态，因此供应商无法通过检具监控零件装车状态。这将是我们重点要分析调查的地方。
3.4.2.3 安装抛钉
经过测量，抛钉尺寸符合要求，排除抛钉的影响;
3.4.2.4 侧围内板/侧围外板
将侧围外板和侧围内板上检具测量，均满足标准要求。并且侧围内外板为冲压件，零件尺寸很稳定。排除侧围内/外板的影响。
3.4.2.5 整车数据
调查了车身相关安装孔和型面的数据进行确认，并安排两个白车身进行测量，数据均满足标准要求。排除整车数据的影响。
基于以上阶段性调查，安装工艺、安装抛钉、侧围内/外板、整车数据均对此问题无影响;
门槛护板通过互换分析证实影响最大，但缺陷件在检具上无法检测出数据的差异。
3.4.2.6 国产件与进口件对比
从进口的V-CAR试验车上拆下门槛护板与国产的门槛护板进行对比，发现进口门槛护板后安装孔孔径为10mm，国产门槛护板的孔径为14.7mm。通过对尺寸的分析，进口门槛护板上的该孔是定位孔，限制门槛护板的后部的进出方向.即无论门槛护板零件如何波动，抛钉总是通过该定位孔把门槛护板的后部向内拉住（向外顶住），从而保证此处的平整度良好。
涉及工程师反馈：国产门槛护板在项目阶段为了消除安装困难的风险，把该定位孔扩孔至14.7mm.，并且图纸也随之更改，导致门槛护板后部失去限位。失效原理如下图。
失效原理图：
基于以上分析：
项目阶段产品设计把门槛护板后安装孔的孔径扩大，导致门槛护板后部失去限位，即是该问题发生的根本原因。
3.5 围堵措施
针对缺陷车，在抛钉上贴3mm厚的胶带验证效果.缺陷车平整度原始状态3mm，实验后平整度变为0.5mm.实验效果改善明显。
验证有效后，安排供应商在抛钉上贴3mm厚的3M胶带，GA安装时注意把带胶带的一侧靠内后再安装，把门槛护板向内顶，改善平整度。
3.6 长期措施
供应商把门槛护板后安装孔孔径由 14.7 mm 收至 11 mm ，恢复门槛护板后部的限位。（为避免安装困难的风险，故未收至10mm） 。
3.7 效果验证
自短期措施落实后，在线 PPH<1.5;自长期措施落实后，在线 PPH降至0，问题解决。
4 总结
基于分析过程的弯路和教训，对问题分析有以下建议：
（1）设计部门建立一个零件更改清单库，对所有更改过的零件/更改内容/更改时间/图纸是否更改等作存档，便于了解项目前期对零件做过的所有改动，能有效地缩短分析时间;
（2）在分析的过程中，如果存在进口件，则应该多参考进口零件状态，看是否与国产零件存在明显差异;
（3）在分析过程中要多从设计意图上去考虑问题，而不要单纯地进行互换实验，有时候互换的结果未必能反映出问题的根本原因。
参考文献
[1] DTS Dimensional Technical Specification 整车尺寸工程标准
[2] GD&T Global Dimensioning and Tolerancing全球尺寸和公差