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[摘 要]汽轮机组油系统在电厂系统中主要起到润滑、冷却、控制、调速及密封等作用，油质指标的好坏直接影响到机组运行的稳定和安全。目前国内百万等级的大容量汽轮机组的相继投产，机组对汽机油质的要求相应提高。
[关键词] 汽轮机组；油冲洗；质量控制
一、引言
油系统是汽轮机组的重要组成部分，主要由设备、管路及附件组成。油系统内的节流孔板和液压元件等部件的通流间隙很小，而且阀芯与阀套配合间隙只有2um（伺服阀）,阀门一旦卡死，汽门就无法控制，导致机组不能正常运行，所以系统对介质的各项指标要求很高。为能尽快完成汽轮机油系统的冲洗，保证机组整套启动成功，其质量控制方法尤为重要。因此，就如何控制设备质量，缩短汽轮机组油系统冲洗时间的关键要素控制点作如下简要阐述，以供类似工程参考。
二、质量控制要素
1 设备制造过程中的质量控制
1.1 供应商需按合同和协议所确定的要求提供合格产品（包括设备填充料）及相应的见证资料，如质保书、质量检验证书、装箱清单等，资料不齐，不得发货。
1.2 加强设备监造力度，把好质量关，将制造缺陷消除在出厂之前。
1.3 该类型机组油管路系统设计为不锈钢材质，减少了因管路本身质量问题引起污染油事故（以往600MW 及以下机组多数设计为碳钢材质）。
1.4 油系统厂家提供管道及设备所带的管道焊口要求全部进行氩弧焊打底焊接，并全过程充氩致焊口冷却。
1.5 对主油箱内壁必须作喷砂或涂刷耐油防腐漆处理，并确认漆品质量和涂刷工艺，防止漆品脱落现象。监造人员在涂刷前对该工艺进行确认。
2 安装过程中的质量控制
油系统对介质的各项指标要求很高，在系统的安装阶段就应采取一些行之有效的措施保证系统内部的清洁度，可以缩短油冲洗时间。
2.1 管路安装前应进行必要的检查、清洗、并妥善保管。
2.2 管子应堆放在周围环境较好的位置：对于汽机房运转层的油管子一般可在运转层搭建一临时密封场所作为清理过的油管子的堆放点；同样在汽机房的零米层搭建一临时密封场所作为运转层以下的清理过的油管子的堆放点。
2.3 在管道及管件到货后，现场对其进行光谱分析、外观及内部进行质量检查，妥善保管并对管道进行封口措施。
2.4 对管子内部清理，先用洁净的白布在管子内部进行拖拉清理，再用干净的压缩空气吹净。对于有条件的现场，可先利用蒸汽对管子内部进行吹扫，然后再用干净的白布清理，最后用干净的压缩空气吹净，然后做好封口措施。
2.5 在施工阶段，现场环境差，所有管子的管帽或封口应保留。对于清洗好的管子应及时封口，做到对接一个开封一个，安装过程中随时做好临时封口。
2.6 所有管道的切割、打磨坡口、开孔（包括热工管座）必须在配管过程中完成，严禁在安装好的管道上进行开孔作业。
2.7 合理布置管路，尽量减少焊口数量，同时焊接尽量采用套接形式，减少对口焊接，所有焊接采用全氩弧焊接。
2.8 对接焊缝在管子内壁会产生氧化皮，焊后应进行及时清理。
2.9 对于直径38以下的管路的弯头采用弯管机弯制，尽量减少焊口的数量，焊口全采作全氩弧焊接，焊接完成后及时对每条焊缝进行PT检查。
2.10 对焊工和焊接条件要求高，容易造成焊接质量不合格而返工，返工过程中会污染油管路。
2.11 油箱等附件的清理
⑴ 在油箱进油前对油箱内进行一次彻底的清理和检查。由于周围环境差，在对油箱清洗过程中，需将油箱四周封闭，可将架子管搭设框架，并在框架四周铺一层塑料薄膜和一层油布，将油箱四周进行封闭。
⑵ 油箱清洗工作最好安排在晚上进行，同时油箱四周应无其它的作业。
⑶ 进入油箱清理的工作人员禁止穿工作服，因为工作服上的纤维会沾在油箱的内壁，从面污染油质。进入油箱的工作人员需穿连体雨衣加塑料套鞋，并用干净的白布进行清洗，再用白面粉粘净。
⑷ 油系统所有管道上安装的阀门（一般指现场购买的和设备厂商供货的阀门）都必须解体，把阀门内腔进行彻底清理，避免各环节带入的不清洁成分。进行清理后方可回装并做水压试验。
2.12 对于轴承座内部及进回油管道进行彻底检查、清理，尤其是焊口、开孔等部位，确保无杂质；对于特别隐蔽的部位，要进行解体检查，并要求进行验收、签证。
2.13 其它设备的清理
除特别规定外，所有油系统部件在现场安装前都应进行解体、清理，把部件的油漆、铸砂、油污、毛刺、焊瘤等打磨干净，并用白面粉清理设备表面、死角，做到金属见本色，验收后方可回装。
3 油冲洗过程中的质量控制
汽机安装完成后投产前的油冲洗是一个非常关键的工序，所以必须及时有效地进行这一工作。掌握以下冲洗中的控制要点，才能在冲洗期间又为整套机组的启动赢得更宝贵的时间。
3.1 优化冲洗管路
⑴ 系统内部的冲洗是分阶段进行的：有的设备或管路是在冲洗的初级阶段需要进油，有的设备或管路是在冲洗的最后阶段才能进油，所以必须要对冲洗的管路进行优化。
⑵ 为防止冲洗初始阶段油中的杂质进入轴瓦，将轴承的进油管和回油管直接联通（短接），确保冲洗油不进入轴瓦，保证轴瓦的光洁。对不能解体的设备、部件或阀门也要进行短接（就是油从设备、部件或阀门的旁路通过），即设备、部件或阀门不投入工作。
⑶ 在每个轴承的进油口处、油箱的回油处等都要装上滤网，油循环过程中可随时清理且拆装方便。
3.2 冲洗机械的合理使用
⑴ 油系统自身的交直流油泵是根据正常工作时的容量进行设计，如果仅用这两台油泵作为动力进行冲洗，则显然冲洗的流量不够，难易达到冲洗效果，此时要采用大流量冲洗装置。
⑵ 采用大流量冲洗装置冲洗，加大了油量，可以使过流断面的通流能力增大，避免长期运行杂质偶然脱落隐患，更加快了冲洗速度。
⑶ 自备一台滤油机或一台外置油净化装置，对油箱内的油自身进行过滤、再生和脱水。在每个阶段切换时，必须通过滤油放尽系统所有存油，并彻底清理油箱。待系统恢复后，再经过滤油机或油将油净化装置注入系统，这样多次反复清理，加快了油质的过滤速度。
3.3 冲洗过程中的方法和措施控制
⑴ 采用高油压和高油温冲洗，交替冲洗，保证冲洗的效果。
⑵ 在冲洗过程中，两台油泵同时开启，通过调整泵的出力。
⑶ 将油箱内加热器开启，采用升降油温，如此反复多次，利用油温的交变使粘附在油箱、管道和设备内壁上的氧化物等杂质松动、脱落。
⑷ 冲洗过程中，同时击打管道，将管道上存在的氧化皮、尘土、细小杂质颗粒（包括管口打磨时形成的金属和砂粒）等杂质加快剥离、流动，以提高冲洗效果。
⑸ 采用自备的滤油机或油净化装置，对油箱内的油进行过滤、再生和脱水，保证油品质，同时加快油冲洗进度，缩短油冲洗时间。
⑹ 采用多方面同时过滤油质的方法：更换主油箱滤网，由原来的粗滤网改为大小合适的细滤网（粗细滤网要根据现场实际情况定），使主油箱内回油得到初步过滤。
⑺ 在冲洗巡检过程中，定期对系统内的各个临时冲洗滤网进行清洗检查，如有滤网破损应及时更换该滤网。
⑻ 冲洗过程中经过连续、变温、变流量、分阶段的冲洗控制，必将取得了良好的效果。
5 结束语
汽轮机油冲洗时间长短将直接影响到机组整套启动的进度，所以在设备部件出厂前把好产品质量关；在安装过程中抓住设备和管道的清洁度；在冲洗过程中认真设计冲洗回路、严格规范冲洗程序、合理选择冲洗工具、采取有序的过滤步骤；同时在整个施工过程中，对制定的方法和措施进行全程的跟踪、落实和控制。这样，油冲洗时间就可以得到控制，同时也可以作为同类型机组在油冲洗控制上的一个有益参考。
参考文献：
[1] 代兴龙 汽轮机油系统影响因素及防治措施-《企业导报》2011年11期
[2] 包锋 马烨 汽轮机润滑油系统故障原因分析及处理-《新科教》2010年第1期
[关键词] 汽轮机组；油冲洗；质量控制
一、引言
油系统是汽轮机组的重要组成部分，主要由设备、管路及附件组成。油系统内的节流孔板和液压元件等部件的通流间隙很小，而且阀芯与阀套配合间隙只有2um（伺服阀）,阀门一旦卡死，汽门就无法控制，导致机组不能正常运行，所以系统对介质的各项指标要求很高。为能尽快完成汽轮机油系统的冲洗，保证机组整套启动成功，其质量控制方法尤为重要。因此，就如何控制设备质量，缩短汽轮机组油系统冲洗时间的关键要素控制点作如下简要阐述，以供类似工程参考。
二、质量控制要素
1 设备制造过程中的质量控制
1.1 供应商需按合同和协议所确定的要求提供合格产品（包括设备填充料）及相应的见证资料，如质保书、质量检验证书、装箱清单等，资料不齐，不得发货。
1.2 加强设备监造力度，把好质量关，将制造缺陷消除在出厂之前。
1.3 该类型机组油管路系统设计为不锈钢材质，减少了因管路本身质量问题引起污染油事故（以往600MW 及以下机组多数设计为碳钢材质）。
1.4 油系统厂家提供管道及设备所带的管道焊口要求全部进行氩弧焊打底焊接，并全过程充氩致焊口冷却。
1.5 对主油箱内壁必须作喷砂或涂刷耐油防腐漆处理，并确认漆品质量和涂刷工艺，防止漆品脱落现象。监造人员在涂刷前对该工艺进行确认。
2 安装过程中的质量控制
油系统对介质的各项指标要求很高，在系统的安装阶段就应采取一些行之有效的措施保证系统内部的清洁度，可以缩短油冲洗时间。
2.1 管路安装前应进行必要的检查、清洗、并妥善保管。
2.2 管子应堆放在周围环境较好的位置：对于汽机房运转层的油管子一般可在运转层搭建一临时密封场所作为清理过的油管子的堆放点；同样在汽机房的零米层搭建一临时密封场所作为运转层以下的清理过的油管子的堆放点。
2.3 在管道及管件到货后，现场对其进行光谱分析、外观及内部进行质量检查，妥善保管并对管道进行封口措施。
2.4 对管子内部清理，先用洁净的白布在管子内部进行拖拉清理，再用干净的压缩空气吹净。对于有条件的现场，可先利用蒸汽对管子内部进行吹扫，然后再用干净的白布清理，最后用干净的压缩空气吹净，然后做好封口措施。
2.5 在施工阶段，现场环境差，所有管子的管帽或封口应保留。对于清洗好的管子应及时封口，做到对接一个开封一个，安装过程中随时做好临时封口。
2.6 所有管道的切割、打磨坡口、开孔（包括热工管座）必须在配管过程中完成，严禁在安装好的管道上进行开孔作业。
2.7 合理布置管路，尽量减少焊口数量，同时焊接尽量采用套接形式，减少对口焊接，所有焊接采用全氩弧焊接。
2.8 对接焊缝在管子内壁会产生氧化皮，焊后应进行及时清理。
2.9 对于直径38以下的管路的弯头采用弯管机弯制，尽量减少焊口的数量，焊口全采作全氩弧焊接，焊接完成后及时对每条焊缝进行PT检查。
2.10 对焊工和焊接条件要求高，容易造成焊接质量不合格而返工，返工过程中会污染油管路。
2.11 油箱等附件的清理
⑴ 在油箱进油前对油箱内进行一次彻底的清理和检查。由于周围环境差，在对油箱清洗过程中，需将油箱四周封闭，可将架子管搭设框架，并在框架四周铺一层塑料薄膜和一层油布，将油箱四周进行封闭。
⑵ 油箱清洗工作最好安排在晚上进行，同时油箱四周应无其它的作业。
⑶ 进入油箱清理的工作人员禁止穿工作服，因为工作服上的纤维会沾在油箱的内壁，从面污染油质。进入油箱的工作人员需穿连体雨衣加塑料套鞋，并用干净的白布进行清洗，再用白面粉粘净。
⑷ 油系统所有管道上安装的阀门（一般指现场购买的和设备厂商供货的阀门）都必须解体，把阀门内腔进行彻底清理，避免各环节带入的不清洁成分。进行清理后方可回装并做水压试验。
2.12 对于轴承座内部及进回油管道进行彻底检查、清理，尤其是焊口、开孔等部位，确保无杂质；对于特别隐蔽的部位，要进行解体检查，并要求进行验收、签证。
2.13 其它设备的清理
除特别规定外，所有油系统部件在现场安装前都应进行解体、清理，把部件的油漆、铸砂、油污、毛刺、焊瘤等打磨干净，并用白面粉清理设备表面、死角，做到金属见本色，验收后方可回装。
3 油冲洗过程中的质量控制
汽机安装完成后投产前的油冲洗是一个非常关键的工序，所以必须及时有效地进行这一工作。掌握以下冲洗中的控制要点，才能在冲洗期间又为整套机组的启动赢得更宝贵的时间。
3.1 优化冲洗管路
⑴ 系统内部的冲洗是分阶段进行的：有的设备或管路是在冲洗的初级阶段需要进油，有的设备或管路是在冲洗的最后阶段才能进油，所以必须要对冲洗的管路进行优化。
⑵ 为防止冲洗初始阶段油中的杂质进入轴瓦，将轴承的进油管和回油管直接联通（短接），确保冲洗油不进入轴瓦，保证轴瓦的光洁。对不能解体的设备、部件或阀门也要进行短接（就是油从设备、部件或阀门的旁路通过），即设备、部件或阀门不投入工作。
⑶ 在每个轴承的进油口处、油箱的回油处等都要装上滤网，油循环过程中可随时清理且拆装方便。
3.2 冲洗机械的合理使用
⑴ 油系统自身的交直流油泵是根据正常工作时的容量进行设计，如果仅用这两台油泵作为动力进行冲洗，则显然冲洗的流量不够，难易达到冲洗效果，此时要采用大流量冲洗装置。
⑵ 采用大流量冲洗装置冲洗，加大了油量，可以使过流断面的通流能力增大，避免长期运行杂质偶然脱落隐患，更加快了冲洗速度。
⑶ 自备一台滤油机或一台外置油净化装置，对油箱内的油自身进行过滤、再生和脱水。在每个阶段切换时，必须通过滤油放尽系统所有存油，并彻底清理油箱。待系统恢复后，再经过滤油机或油将油净化装置注入系统，这样多次反复清理，加快了油质的过滤速度。
3.3 冲洗过程中的方法和措施控制
⑴ 采用高油压和高油温冲洗，交替冲洗，保证冲洗的效果。
⑵ 在冲洗过程中，两台油泵同时开启，通过调整泵的出力。
⑶ 将油箱内加热器开启，采用升降油温，如此反复多次，利用油温的交变使粘附在油箱、管道和设备内壁上的氧化物等杂质松动、脱落。
⑷ 冲洗过程中，同时击打管道，将管道上存在的氧化皮、尘土、细小杂质颗粒（包括管口打磨时形成的金属和砂粒）等杂质加快剥离、流动，以提高冲洗效果。
⑸ 采用自备的滤油机或油净化装置，对油箱内的油进行过滤、再生和脱水，保证油品质，同时加快油冲洗进度，缩短油冲洗时间。
⑹ 采用多方面同时过滤油质的方法：更换主油箱滤网，由原来的粗滤网改为大小合适的细滤网（粗细滤网要根据现场实际情况定），使主油箱内回油得到初步过滤。
⑺ 在冲洗巡检过程中，定期对系统内的各个临时冲洗滤网进行清洗检查，如有滤网破损应及时更换该滤网。
⑻ 冲洗过程中经过连续、变温、变流量、分阶段的冲洗控制，必将取得了良好的效果。
5 结束语
汽轮机油冲洗时间长短将直接影响到机组整套启动的进度，所以在设备部件出厂前把好产品质量关；在安装过程中抓住设备和管道的清洁度；在冲洗过程中认真设计冲洗回路、严格规范冲洗程序、合理选择冲洗工具、采取有序的过滤步骤；同时在整个施工过程中，对制定的方法和措施进行全程的跟踪、落实和控制。这样，油冲洗时间就可以得到控制，同时也可以作为同类型机组在油冲洗控制上的一个有益参考。
参考文献：
[1] 代兴龙 汽轮机油系统影响因素及防治措施-《企业导报》2011年11期
[2] 包锋 马烨 汽轮机润滑油系统故障原因分析及处理-《新科教》2010年第1期