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摘要：本文简要介绍了钢结构工程概况，重点结合工程实际，从钢结构加工技术工艺流程、加工厂制作质量控制点、现场拼接安装及工程质量自检要点等方面进行了技术安排。
关健词：桥梁工程 钢结构 制作技术 要点
本桥梁工程为景观人行桥，对称建于一老桥两侧。新建人行桥与老桥道路中心线之间保留21m的间距（老桥宽约35m），跨径布置为：20+30+25*4+30+20+20=220m。人行道主桥及景观人行曲线桥均采用等截面连续箱梁，梁高1.5m，箱梁顶宽6m，底宽3.6m，两侧悬臂长度各1.2m。主桥和景观桥之间设置柳叶形景观索塔和空间拉索，塔高19m。主桥采用Q345C钢全焊结构，顶板厚12mm，底板厚12mm，腹板厚12mm，箱梁内采用1/2工字钢加劲。标准段每2.5m设置一道横隔梁以加强结构抗扭刚度，主梁外侧横向悬挑板沿横梁布置。
本工程采用主梁、索塔在工厂预制，现场拼装的方式进行。根据工程实际，制定如下钢结构工程技术要点，进行质量控制。
一、加工技术工艺流程
钢箱梁加工技术工艺流程图如下：
二、加工技术质量控制要点
钢箱梁及索塔全部钢板进行预处理，表面处理等级为Sa3。主梁横向对接焊缝为I类焊缝，进行100%超声波探伤和10%的X光拍片。钢结构加工中严格按规范施工作业，主要质量控制点如下：
（一）放样、号料和切割
（1）放样和号料应根据施工图和工艺要求进行，制作和安装时须留焊接收缩余量及切割、刨边和铣平等加工余量。
（2）号料前应检查钢材的牌号、规格、质量，如发现钢料不平直，有蚀锈、油漆等污物，应矫正清理后再号料。号料外形尺寸允许偏差为±lmm。
（3）切割前应将料面的浮锈、污物清除干净，钢料应放平、垫稳，割缝下面应留有空隙。箱梁板材切割采用自动、半自动切割机切割下料，公差±2.0mm；切割面不得存在裂纹，1.0mm以上的缺棱，如有缺陷应采用相同材质的焊条进行补焊、修磨。异形工件采用手工气割、仿形半自动切割机下料。R部分采用机械三滚压制，放样、制作R尺寸样板。
（4）坡口切割按图施工。采用半自动切割机、电弧气刨等进行。
（二）钢板的拼接
以底板为例，经校平过后，固定于钢制平台上，然后划出纵向加劲板拼装线，以弹出的粉线保证平行，以角尺保证平行度，加劲板拼装完毕后，用角钢进行固定支撑，随后进行焊接，待工件冷却后再拆除固定支撑待装置，再依次拼装腹板，隔板；腹板也应用相同方法划线，角度以横隔板定位，并在钢平台与腹板之间利用角钢自制定位托架，底板和腹板上的肋板以及底版上的纵向隔板焊接后，再拼装翼板。钢板拼接时，应按施工图及工艺文件检查坡口尺寸、根部间隙等，如不符合要求应处理改正。各节箱梁制作完成后，应在工厂内预拼装，对接头焊口做好编号标识。经检验合格才允许运输至现场安装。
（1）所采用的焊接材料型号应与焊件材质相匹配。
（2）定位焊不得有裂纹、气孔、夹渣、焊瘤等，钢板错边不得>0.5mm，清除焊接区的有害物质。埋弧自动焊必须在端部80mm以外的引板上起、燃弧，焊接过程中不应断弧。
（3）施焊时母材的非焊接部位严禁焊接引弧，焊材必须烘焙300～350℃，2小时后方可使用。多层焊接宜连续施焊，应注意控制层间温度，每一层焊缝焊完后应及时清理检查，清除药皮、熔渣、溢流和其它缺陷后，再焊下一层，若间隔时间过长，应进行预热，打磨干净，方可施焊。施焊完毕后打上焊工钢印号，经检后，流入下道工序。
（4）钢箱梁制作时所有对接接头均为I级焊缝，角焊缝为II级焊缝，必须焊透，反面清根打磨，保证达到合格要求。所有对接接头在拼接时应注意焊接变形，应采用反变形措施，所有焊缝均为连续焊缝，并且其技术要求和检查标准等均按《公路桥涵施工技术规范》执行。
（5）用射线和超声波两种方法检验的焊缝，必须达到各自的质量要求，该焊缝方可认为合格。焊缝的射线探伤应符合现行国家标准《钢熔化焊对接接头照相和质量分级》（GB3323）的规定，射线照相质量等级为B级，焊缝内部质量为Ⅱ级。所有焊缝的技术要求，检查标准均按《公路桥涵施工技术规范》（2000版）执行。焊接完毕，所有焊缝必须进行外观检查，不得有裂纹、未熔合、夹渣和弧坑等缺陷。对要求探伤焊缝必须先探伤合格后，方可进入下道工序。
（6）钢材矫正前，剪切的反口应修平，切割的挂渣应铲净；如由于焊接所产生变形，应进行热矫，热矫温度应控制在600～800℃，矫正后钢材温度应缓慢冷却，在降至室温以前不得锤击钢料或用水急冷。矫正后的钢材表面不应有明显的凹痕或损伤。零件矫正后的允许偏差应符合《公路桥涵施工技术规范》的规定。
（三）组装
（3）构件组装盖板中心与腹板中心线的偏移允许1.0mm，组装间隙允许0.5mm，纵横梁高度h允许+1.5mm，盖板对腹板的垂直度，有孔部位允许0.5mm，其余部位允许2.0mm，工型箱形杆件的扭曲允许3.0mm。
（4）定位焊缝应距设计焊缝端部30mm以上，焊缝长应为50～100mm，间距应为400～600mm，定位焊缝的焊脚尺寸不得大于设计焊脚尺寸的1/2。
（5）组装完毕、经检后，流入下道工序。
三、钢结构现场拼接和安装
主梁分五段预制现场拼装，拼装接头应设在距中支点4～5m处，钢梁预制完成后，必须对主题尺寸严格检验。在出厂前进行自由状态拼装。预拼装的允许偏差按《钢结构工程施工及验收规程》（GB50205-95）严格要求，对不合格预拼装的构件进行返修或返工，合格后才能出厂。
现场拼装使用满堂支架和汽车吊配合吊装就位。具体支架方式可根据下部结构及桥下地基处理完成后合理布置，安装前制定详细可行的吊装、安装方案。现场试拼装应根据试件施工图进行，每拼完一个单元（或节间）应检查并调整好几何尺寸。试拼装时如有螺栓，螺栓应紧固，使板层紧密。试拼装宜采用具有代表性的局部试拼装法，未经试拼装合格，不得成批生产。
四、施工控制及质量自检要点
（1）依据设计文件提供的相关验收规范、工艺要求，编制出各工序的具体验收项目与标准。
（2）放样应保证所有配套表、套料卡、下料草图的正确性与完整性，标明后续工序的样板、样棒的角度、尺寸、名称、数据等。所有零部件的下料须报检，超差零件不得流入下道工序；火焰切割零件须清渣、打磨处理，产生热变形的均须矫正后方可使用。坡口边缘直线度及角度应符合公差要求。
（3）工装胎架应具有足够刚度，以控制结构变形，应对胎架中心线、定位基准线、辅助线等作必要标记。 所有装配不得强制进行，避免母材损伤，严格对线安装并控制好间隙，焊接完成后应及时矫正。 严格控制拱肋管火工温度，严禁用水冷却。
（4）制订出周密的专业性测量工艺，检测仪器须经计量部门检验合格，操作时考虑环境的影响。
关健词：桥梁工程 钢结构 制作技术 要点
本桥梁工程为景观人行桥，对称建于一老桥两侧。新建人行桥与老桥道路中心线之间保留21m的间距（老桥宽约35m），跨径布置为：20+30+25*4+30+20+20=220m。人行道主桥及景观人行曲线桥均采用等截面连续箱梁，梁高1.5m，箱梁顶宽6m，底宽3.6m，两侧悬臂长度各1.2m。主桥和景观桥之间设置柳叶形景观索塔和空间拉索，塔高19m。主桥采用Q345C钢全焊结构，顶板厚12mm，底板厚12mm，腹板厚12mm，箱梁内采用1/2工字钢加劲。标准段每2.5m设置一道横隔梁以加强结构抗扭刚度，主梁外侧横向悬挑板沿横梁布置。
本工程采用主梁、索塔在工厂预制，现场拼装的方式进行。根据工程实际，制定如下钢结构工程技术要点，进行质量控制。
一、加工技术工艺流程
钢箱梁加工技术工艺流程图如下：
二、加工技术质量控制要点
钢箱梁及索塔全部钢板进行预处理，表面处理等级为Sa3。主梁横向对接焊缝为I类焊缝，进行100%超声波探伤和10%的X光拍片。钢结构加工中严格按规范施工作业，主要质量控制点如下：
（一）放样、号料和切割
（1）放样和号料应根据施工图和工艺要求进行，制作和安装时须留焊接收缩余量及切割、刨边和铣平等加工余量。
（2）号料前应检查钢材的牌号、规格、质量，如发现钢料不平直，有蚀锈、油漆等污物，应矫正清理后再号料。号料外形尺寸允许偏差为±lmm。
（3）切割前应将料面的浮锈、污物清除干净，钢料应放平、垫稳，割缝下面应留有空隙。箱梁板材切割采用自动、半自动切割机切割下料，公差±2.0mm；切割面不得存在裂纹，1.0mm以上的缺棱，如有缺陷应采用相同材质的焊条进行补焊、修磨。异形工件采用手工气割、仿形半自动切割机下料。R部分采用机械三滚压制，放样、制作R尺寸样板。
（4）坡口切割按图施工。采用半自动切割机、电弧气刨等进行。
（二）钢板的拼接
以底板为例，经校平过后，固定于钢制平台上，然后划出纵向加劲板拼装线，以弹出的粉线保证平行，以角尺保证平行度，加劲板拼装完毕后，用角钢进行固定支撑，随后进行焊接，待工件冷却后再拆除固定支撑待装置，再依次拼装腹板，隔板；腹板也应用相同方法划线，角度以横隔板定位，并在钢平台与腹板之间利用角钢自制定位托架，底板和腹板上的肋板以及底版上的纵向隔板焊接后，再拼装翼板。钢板拼接时，应按施工图及工艺文件检查坡口尺寸、根部间隙等，如不符合要求应处理改正。各节箱梁制作完成后，应在工厂内预拼装，对接头焊口做好编号标识。经检验合格才允许运输至现场安装。
（1）所采用的焊接材料型号应与焊件材质相匹配。
（2）定位焊不得有裂纹、气孔、夹渣、焊瘤等，钢板错边不得>0.5mm，清除焊接区的有害物质。埋弧自动焊必须在端部80mm以外的引板上起、燃弧，焊接过程中不应断弧。
（3）施焊时母材的非焊接部位严禁焊接引弧，焊材必须烘焙300～350℃，2小时后方可使用。多层焊接宜连续施焊，应注意控制层间温度，每一层焊缝焊完后应及时清理检查，清除药皮、熔渣、溢流和其它缺陷后，再焊下一层，若间隔时间过长，应进行预热，打磨干净，方可施焊。施焊完毕后打上焊工钢印号，经检后，流入下道工序。
（4）钢箱梁制作时所有对接接头均为I级焊缝，角焊缝为II级焊缝，必须焊透，反面清根打磨，保证达到合格要求。所有对接接头在拼接时应注意焊接变形，应采用反变形措施，所有焊缝均为连续焊缝，并且其技术要求和检查标准等均按《公路桥涵施工技术规范》执行。
（5）用射线和超声波两种方法检验的焊缝，必须达到各自的质量要求，该焊缝方可认为合格。焊缝的射线探伤应符合现行国家标准《钢熔化焊对接接头照相和质量分级》（GB3323）的规定，射线照相质量等级为B级，焊缝内部质量为Ⅱ级。所有焊缝的技术要求，检查标准均按《公路桥涵施工技术规范》（2000版）执行。焊接完毕，所有焊缝必须进行外观检查，不得有裂纹、未熔合、夹渣和弧坑等缺陷。对要求探伤焊缝必须先探伤合格后，方可进入下道工序。
（6）钢材矫正前，剪切的反口应修平，切割的挂渣应铲净；如由于焊接所产生变形，应进行热矫，热矫温度应控制在600～800℃，矫正后钢材温度应缓慢冷却，在降至室温以前不得锤击钢料或用水急冷。矫正后的钢材表面不应有明显的凹痕或损伤。零件矫正后的允许偏差应符合《公路桥涵施工技术规范》的规定。
（三）组装
（3）构件组装盖板中心与腹板中心线的偏移允许1.0mm，组装间隙允许0.5mm，纵横梁高度h允许+1.5mm，盖板对腹板的垂直度，有孔部位允许0.5mm，其余部位允许2.0mm，工型箱形杆件的扭曲允许3.0mm。
（4）定位焊缝应距设计焊缝端部30mm以上，焊缝长应为50～100mm，间距应为400～600mm，定位焊缝的焊脚尺寸不得大于设计焊脚尺寸的1/2。
（5）组装完毕、经检后，流入下道工序。
三、钢结构现场拼接和安装
主梁分五段预制现场拼装，拼装接头应设在距中支点4～5m处，钢梁预制完成后，必须对主题尺寸严格检验。在出厂前进行自由状态拼装。预拼装的允许偏差按《钢结构工程施工及验收规程》（GB50205-95）严格要求，对不合格预拼装的构件进行返修或返工，合格后才能出厂。
现场拼装使用满堂支架和汽车吊配合吊装就位。具体支架方式可根据下部结构及桥下地基处理完成后合理布置，安装前制定详细可行的吊装、安装方案。现场试拼装应根据试件施工图进行，每拼完一个单元（或节间）应检查并调整好几何尺寸。试拼装时如有螺栓，螺栓应紧固，使板层紧密。试拼装宜采用具有代表性的局部试拼装法，未经试拼装合格，不得成批生产。
四、施工控制及质量自检要点
（1）依据设计文件提供的相关验收规范、工艺要求，编制出各工序的具体验收项目与标准。
（2）放样应保证所有配套表、套料卡、下料草图的正确性与完整性，标明后续工序的样板、样棒的角度、尺寸、名称、数据等。所有零部件的下料须报检，超差零件不得流入下道工序；火焰切割零件须清渣、打磨处理，产生热变形的均须矫正后方可使用。坡口边缘直线度及角度应符合公差要求。
（3）工装胎架应具有足够刚度，以控制结构变形，应对胎架中心线、定位基准线、辅助线等作必要标记。 所有装配不得强制进行，避免母材损伤，严格对线安装并控制好间隙，焊接完成后应及时矫正。 严格控制拱肋管火工温度，严禁用水冷却。
（4）制订出周密的专业性测量工艺，检测仪器须经计量部门检验合格，操作时考虑环境的影响。