基于ANSYS矿用斗式提升机头轮组数值模拟研究

来源 :煤炭技术 | 被引量 : 0次 | 上传用户:liangjb82
下载到本地 , 更方便阅读
声明 : 本文档内容版权归属内容提供方 , 如果您对本文有版权争议 , 可与客服联系进行内容授权或下架
论文部分内容阅读
矿用斗式提升机是通过底部料斗上料,项部自行卸料的连续性输出提升设备,该装置结构紧凑、操作及维修简单,正被广泛应用在煤矿及化工行业.采用ANSYS有限元分析法对斗式提升机的头轮组进行三维分析,分析其头轮及头轮轴在正常使用载荷下的应力分布规律和变形情况,并根据易损坏部位及其特点,对头轮及头轮轴进一步进行结构优化,为以后矿用提升机的研究提供参考依据.
其他文献
基于区块链的工作原理,构建了煤矿应急信息联动模式,分别从技术构架、组织构架、子系统构架3个方面,描述了该模式包含的内容.从事故判断、事故界定、信息区块生成、追溯恢复4个阶段,阐述了煤矿应急信息的联动模式.进一步地探讨了该模式的关键问题.打通了井下动态环境与地上煤矿应急主体之间的信息堵点,提升了煤矿应急响应效率,形成了共同监管机制.
阐述了全液压钻机浮动式配油套和相关浮环密封的工作原理;概括了近年来对浮环密封结构、密封性能的理论研究和优化改进;介绍了目前钻机配油套常用结构和研究进展,并对该研究中存在的理论建模、分析等方面的不足做了简要的总结.
针对煤矿主运斜巷运人排矸共用1条巷道的辅助运输问题,进行研究分析,从巷道断面设计、系统设备选型、安全设施安装、运行安全要求等方面,对架空乘人装置安装方案进行了优化,节省了巷道,整合了资源,降低了成本,完善了管理,经实地使用安全运行可靠,效果良好.
针对煤矿井下巡检作业安全问题,设计一种可用于井下巡检的多任务型双臂机器人.基于D-H法建立巡检机器人双臂数学模型并进行正逆运动学分析,运用MATLAB机器人工具箱建立巡检机器人双臂模型,并进行运动学仿真及末端轨迹规划,验证了运动学模型建立的正确性和结构尺寸的合理性.采用Newton-Euler法建立机械臂动力学方程并计算各关节理论力矩,运用Adams建立巡检机器人双臂虚拟样机模型并进行动力学仿真,分析末端执行器运动轨迹为曲线时各关节的仿真力矩.通过理论计算与仿真结果对比分析,验证了井下巡检机器人双臂动力学
为探索老矿井利用旧设备进行综采工作面智能化改造的途径,以正利煤业14-q04工作面智能化改造为例,从支架、采煤机、自动控制系统、运煤系统、供液系统、辅助系统等方面分别阐述了改造的主要途径和达到的效果;指出现有智能化相关标准不完善、部分核心技术仍需要在长期的生产实践中不断磨合、改进、完善,企业要注重提升后续的管理、维护、升级能力;智能化升级改造企业应当立足当前系统现状,循序渐进,通过多专业、多领域的技术升级、改造、融合,逐步打造适合自身的智能化矿山组织实施模型.
降低区域能源消耗强度对于有效推进我国节能减排具有重要意义.通过分析能源消耗及其强度的区域差异特征,实证研究了不同区域不同影响因素对能源消耗强度的影响.研究结果表明:技术进步和产业结构是影响能源消耗强度的关键因素,不同影响因素对不同能源消耗等级省市的能源消耗强度作用程度和显著性差异较大.
通过对选矸机械臂有限元分析,校验其部件在工作中的结构可靠性;对六自由度选矸机械臂进行运动规划,并对其进行瞬态动力学分析,模拟真实工况下机械臂设计的合理性.通过CAD软件SolidWorks对机械臂三维建模,应用Adams动力学仿真软件对机械臂进行运动规划,将相关数据导入ANSYS Workbench中,根据实际受力状况对大臂进行静力学分析以及机械臂瞬态动力学分析.在机械臂极限位置受力分析时,大臂最大变形量0.041446 mm,最大受压1.0761 MPa;在实际运动规划后的瞬态动力学分析中,机械臂最大变
为解决传统的选煤非标件设计过程繁琐,设计周期长的难题,提出了以SolidWorks软件为基础的选煤非标件辅助设计软件开发.首先用SolidWorks方程式功能建立选煤非标件的三维模型模板,然后采用C#编程语言对SolidWorks进行二次开发.该辅助设计软件能够大幅度降低选煤非标件设计难度,实现了三维模型的快速设计和工程出图.
针对煤矿生产效率较低、劳动强度大等问题,基于自动化机器人、视觉系统及现有先进控制技术,设计了煤块自动搬运系统,对煤块进行自动搬运和码放,通过视觉系统对煤块进行自动识别、自动计算,对机器人搬运进行自动控制,从而实现机器人对煤块的自动抓取、自动码放等功能,该研究为煤矿自动化升级改造及煤块自动化生产提供技术支撑及重要的参考.
针对传统特征进行矿用轴承故障诊断时可靠性、准确性低的问题,提出了基于精细复合多尺度散布熵(RCMDE)和支持向量机(SVM)的矿用滚动轴承故障诊断方法.针对难以选取合适的SVM参数问题,使用遗传算法(GA)确定SVM参数最优值.经实验验证,本文方法能够更准确地提取滚动轴承的故障特征信息,有效识别滚动轴承故障类型.