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[摘要] 经过对105m2造球混匀系统工艺改造之后，极大的降低了能源消耗，并减少备品备件消耗，降低劳动强度和频率，提高烧结矿质量，满足烧结系统的生产需求。
[关键词] 圆盘造球机 造球滚筒 皮带 成球率 透气性
引言
安阳钢铁股份公司烧结厂105m2造球混匀系统随着生产工艺的改进，陆续暴露出造球效果差、透气性差、能源消耗大，维修频率和难度较高等一系列问题。过我们一系列的改造优化，使该混匀造球系统的成球率及透气性大大提高，为烧结厂优质、高效生产奠定了良好基础。
1、概况
105m2烧结机混匀造球系统由两台Φ3m×12m圆筒混合机（一混滚筒、造球滚筒）、三台Φ6m圆盘造球机组成。一混滚筒主要功能是对混合料进行混匀，圆盘造球机和造球滚筒主要功能是对混匀料进行造球。
原设计时烧结机铁矿原料以精矿为主，采用圆盘造球机造球效果比造球滚筒好，对生产节能降耗起到一定作用。后因烧结生产工艺和原料的改变，铁矿原料改为以粉矿为主，粉矿的主要特点是透气性好，但造球性能差。混合料在圆盘造球机上成球效果差，成球率仅有30%左右，况且圆盘造球机故障率较高，维修频繁，生产能力低下，同时造球滚筒完全能够满足生产要求。
混匀造球系统改造前工艺流程
2、混匀造球系统工艺存在的问题
2.1、混6#皮带磨损非常严重，更换频繁
由改造前工艺流程图看，混6#皮带通过手动分料压下装置供应三台圆盘造球机和造球滚筒生产。混6#皮带有三道分料压下装置，第一道分料压下装置供应造球滚筒；第二道分料压下装置供应1#圆盘造球机；第三道分料压下装置供应2#圆盘造球机，机头料仓供应3#圆盘造球机。为使造球滚筒满足生产需要，第一道分料压下装置必须始终处于压下状态，对混6#皮带磨损非常严重，皮带使用仅为寿命2个月左右。
2.2、资源及能源浪费
使用造球滚筒时，对于分料压下装置分料后剩余的混合料，只得开启圆盘造球机和给料皮带进行输送，从而造成资源及能源浪费。
2.3、增加维修难度及工作量
圆盘造球机在使用一段时间后，在圆盘内形成一定程度的积料，停车时需安排人员清理圆盘内积料，同时需定期更换磨损严重的圆盘刮刀及给料皮带，圆盘造球机维修难度较高，劳动强度较大。
3、混匀造球系统工艺优化改造措施及效果
鉴于存在以上弊病，结合现场实际情况，我们决定将三台Φ6m圆盘造球机报废不用，由混4#皮带直接向造球滚筒供料。对此需将混4#皮带向前移8米，皮带接长16米，并整体拆除混6#皮带和缩短混8皮带27.5米，取消三条给料皮带。
3.1、拆除混6#皮带
将混6#皮带整体拆除。其电动机、减速机以及皮带机托辊等作为生产备件备用，从而取消了原混6#皮带各类消耗。
3.2、缩短混8#皮带
拆除混6#皮带之后，圆盘混合机停用，途经圆盘造球机的混8#皮带机尾移至球2#皮带下料斗处，由造球滚筒经球2#皮带供应混8#皮带生产，将混8#皮带缩短55米，降低了更换混8#皮带备件费用。
3.3、拆除三条给料皮带
因三台Φ6m圆盘造球机停用，拆除向其供料的三条给料皮带，节省其能源消耗。
3.4、制作吊装梁
由于混4#皮带延长后，其传动系统上部无吊装设施，我们利用烧结机定修时间，在厂房横梁间搭建两根320mm槽钢进行背靠背焊接，制作了用于移动电动机、减速机等设备的吊装设施，方便以后吊装电动机、减速机。
3.5、设计制作新传动基础、改造混4#皮带机头下料斗
因混4#皮带机头传动设备需前移，需重新设计制作新基础。拆除混6#皮带之后，在造球滚筒进料斗处合理改造，用槽钢重新搭建焊接传动地基，经过重新核算设备荷载，利用自行设计的吊装梁将新的电动机、减速机就位，并增设6组皮带支架，将混4#皮带皮带接长16米，并在皮带拐弯处加装一增面滚筒，稳定皮带运行，如此一来将直接供应造球滚筒生产需要。
混匀造球系统改造后工艺流程
4、混匀造球系统工艺优化改造后效益
经过对105m2烧结机混匀造球系统工艺的优化改造，提高了烧结混合料的成球率，改善了混合料的透气性，节约备品备件及能源消耗，减轻维修强度及频率，简化生产工艺流程，使烧结机主控操作简单化、有效化。预计年节约资金124万余元。
5、结束语
在对105m2混匀造球系统工艺优化改造过程中，通过对生产工艺理论的合理运用，拆除了混6#皮带、圆盘造球机给料皮带，停用圆盘造球机，经过设备荷载的重新核算，对混4#、混8#皮带进行了合理改造，使混匀造球系统的作业性能进一步得到优化，不仅提高了105m2烧结混合料的造球率，改善混合料的透气性，同时降低了备品、备件等消耗，降低劳動强度和频率，为烧结机优质、低耗生产创造了有利条件。
作者简介：
吴安锋，职称：助理工程师。
“本文中所涉及到的图表、公式、注解等请以PDF格式阅读”
[关键词] 圆盘造球机 造球滚筒 皮带 成球率 透气性
引言
安阳钢铁股份公司烧结厂105m2造球混匀系统随着生产工艺的改进，陆续暴露出造球效果差、透气性差、能源消耗大，维修频率和难度较高等一系列问题。过我们一系列的改造优化，使该混匀造球系统的成球率及透气性大大提高，为烧结厂优质、高效生产奠定了良好基础。
1、概况
105m2烧结机混匀造球系统由两台Φ3m×12m圆筒混合机（一混滚筒、造球滚筒）、三台Φ6m圆盘造球机组成。一混滚筒主要功能是对混合料进行混匀，圆盘造球机和造球滚筒主要功能是对混匀料进行造球。
原设计时烧结机铁矿原料以精矿为主，采用圆盘造球机造球效果比造球滚筒好，对生产节能降耗起到一定作用。后因烧结生产工艺和原料的改变，铁矿原料改为以粉矿为主，粉矿的主要特点是透气性好，但造球性能差。混合料在圆盘造球机上成球效果差，成球率仅有30%左右，况且圆盘造球机故障率较高，维修频繁，生产能力低下，同时造球滚筒完全能够满足生产要求。
混匀造球系统改造前工艺流程
2、混匀造球系统工艺存在的问题
2.1、混6#皮带磨损非常严重，更换频繁
由改造前工艺流程图看，混6#皮带通过手动分料压下装置供应三台圆盘造球机和造球滚筒生产。混6#皮带有三道分料压下装置，第一道分料压下装置供应造球滚筒；第二道分料压下装置供应1#圆盘造球机；第三道分料压下装置供应2#圆盘造球机，机头料仓供应3#圆盘造球机。为使造球滚筒满足生产需要，第一道分料压下装置必须始终处于压下状态，对混6#皮带磨损非常严重，皮带使用仅为寿命2个月左右。
2.2、资源及能源浪费
使用造球滚筒时，对于分料压下装置分料后剩余的混合料，只得开启圆盘造球机和给料皮带进行输送，从而造成资源及能源浪费。
2.3、增加维修难度及工作量
圆盘造球机在使用一段时间后，在圆盘内形成一定程度的积料，停车时需安排人员清理圆盘内积料，同时需定期更换磨损严重的圆盘刮刀及给料皮带，圆盘造球机维修难度较高，劳动强度较大。
3、混匀造球系统工艺优化改造措施及效果
鉴于存在以上弊病，结合现场实际情况，我们决定将三台Φ6m圆盘造球机报废不用，由混4#皮带直接向造球滚筒供料。对此需将混4#皮带向前移8米，皮带接长16米，并整体拆除混6#皮带和缩短混8皮带27.5米，取消三条给料皮带。
3.1、拆除混6#皮带
将混6#皮带整体拆除。其电动机、减速机以及皮带机托辊等作为生产备件备用，从而取消了原混6#皮带各类消耗。
3.2、缩短混8#皮带
拆除混6#皮带之后，圆盘混合机停用，途经圆盘造球机的混8#皮带机尾移至球2#皮带下料斗处，由造球滚筒经球2#皮带供应混8#皮带生产，将混8#皮带缩短55米，降低了更换混8#皮带备件费用。
3.3、拆除三条给料皮带
因三台Φ6m圆盘造球机停用，拆除向其供料的三条给料皮带，节省其能源消耗。
3.4、制作吊装梁
由于混4#皮带延长后，其传动系统上部无吊装设施，我们利用烧结机定修时间，在厂房横梁间搭建两根320mm槽钢进行背靠背焊接，制作了用于移动电动机、减速机等设备的吊装设施，方便以后吊装电动机、减速机。
3.5、设计制作新传动基础、改造混4#皮带机头下料斗
因混4#皮带机头传动设备需前移，需重新设计制作新基础。拆除混6#皮带之后，在造球滚筒进料斗处合理改造，用槽钢重新搭建焊接传动地基，经过重新核算设备荷载，利用自行设计的吊装梁将新的电动机、减速机就位，并增设6组皮带支架，将混4#皮带皮带接长16米，并在皮带拐弯处加装一增面滚筒，稳定皮带运行，如此一来将直接供应造球滚筒生产需要。
混匀造球系统改造后工艺流程
4、混匀造球系统工艺优化改造后效益
经过对105m2烧结机混匀造球系统工艺的优化改造，提高了烧结混合料的成球率，改善了混合料的透气性，节约备品备件及能源消耗，减轻维修强度及频率，简化生产工艺流程，使烧结机主控操作简单化、有效化。预计年节约资金124万余元。
5、结束语
在对105m2混匀造球系统工艺优化改造过程中，通过对生产工艺理论的合理运用，拆除了混6#皮带、圆盘造球机给料皮带，停用圆盘造球机，经过设备荷载的重新核算，对混4#、混8#皮带进行了合理改造，使混匀造球系统的作业性能进一步得到优化，不仅提高了105m2烧结混合料的造球率，改善混合料的透气性，同时降低了备品、备件等消耗，降低劳動强度和频率，为烧结机优质、低耗生产创造了有利条件。
作者简介：
吴安锋，职称：助理工程师。
“本文中所涉及到的图表、公式、注解等请以PDF格式阅读”