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摘 要：本文对机场混凝土道面平整度的影响因素进行了分析，详细地阐述了提高混凝土路面平整度的施工控制措施，以保证跑道平整。
关键词：混凝土；基层；跑道；平整度
1、前言
砼面具有强度高，稳定性好，耐久性好，使用寿命长。如何提高跑道平整度，保证铺筑的水泥混凝土道面达到平整。结合近几年机场施工经验，对水泥混凝土路面平整度的影响因素和施工控制进行论述。
2、影响水泥混凝土路面平整度的因素
2.1振捣不实或振捣过度，或提浆刮平不好，都会给人工作业面带来困难，造成平整度不理想。振动梁的刚度不足，使用时造成下挠变形，也会使混凝土路面呈现中部微凹不平的局面。
2.2剂量不准的影响。如果配料未采用准确的计量装置，骨料和水泥的比例不稳定，或砂的含量时多时少，都会影响拌合料的和易性，造成密实度不均匀，导致收缩不均匀，影响路面的平整度。
2.3水灰比控制不严。混凝土拌制过程中，由于水灰比控制不严，拌合料坍落度出现波动导致摊铺不均匀。坍落度过小和易性差对人工抹平不利，坍落度过大造成混凝土表面浮浆过多，人工抹平后出现不同程度的抹印，影响路面的平整度。
2.4测量误差大。人工支摸，由于测量引起误差，致使模板支撑不在一个水平面上，人工难以找平。
2.5模板老旧变形。模板变形，致使混凝土无法按照设计标高进行浇注，影响道面平整度。
2.6基层不均匀沉降。道面下基层由于不均匀沉降，导致两条道面舱，邻板差过大，影响道面平整度。
2.7人工做毛、做面不规范。混凝土终凝前必须用人工或机械抹平其表面。人工抹平劳动强度大，工效低，而且会把水分、水泥和细砂带到混凝土表面，致使它比下部混凝土多浆，导致其干缩性高强度低。混凝土初凝前，由于人工拉毛，力气不均，使道面坑洼不平，影响平整度。
3、提高混凝土路面平整度的施工控制
3.1注意控制路面基层的质量
路面基层质量和平整度对混凝土面层有很大的影响。基层施工过程中，注意以下几点：基层平整度的控制；由于基层早期强度未到，过早开放交通，造成基层表面脱粒，形成坑槽；路面面层、冬季备料和混凝土面层摊铺重交通运输以及二灰基层受冻融影响，表面松散，形成坑槽；均造成基层表面凹凸不平，基层标高改变，影响混凝土路面面层摊铺平整度。
3.2做好施工前准备工作
通过对混凝土试拌和，确定如混凝土坍落度、振动粘度系数和含气量等参数，从而确定混凝土生产配合比，确定合理的施工工艺流程、施工组织和全面质量管理体系。
3.3混凝土制备
（1）混凝土进行配合比设计和试配。
机场宜采用PC42.5的含碱量低于0.6%普通硅酸盐水泥。初始水灰比可控制在0.5～0.55之间，坍落度采用了3～5厘米，根据规范要求不宜采用外加剂，水泥用量偏高或砂率偏低，都对混凝土施工不利，因此水泥用量一般采用每立方米350～380公斤，砂石比控制在0.52左右。若为加快施工速度，尽快脱模，使混凝土更好地收缩密实，宜用较高砂量，骨料采用连续级配或最大粒径限3厘米；若为提高强度，节省水泥，宜用较少砂量，骨料采用间断级配或最大粒径限4厘米。
（2）支模尽量采用钢模。钢模刚度较好。易于支设稳固，模板顶平整光洁，使用周期长。
（3）须有专人检查拌料时间和测试坍落度，以保拌料均匀和水灰比准确。
（4）坚持称量配料，经常检查砂石含水量及袋装水泥重量情况，以保配料准确。
3.5振捣
（1）应用平板振捣器纵横全面振捣，相邻行列重叠20厘米左右。防止漏振。
（2）既要防止漏振或振捣不足。也要防止振捣过度，以混合料理停止下沉、表面泛浆不再冒泡过度，以免产生分层离析。
（3）应用振捣捧（插入式振捣器）仔细认真振捣能减少接缝处的
（4）振动速度不宜过快，每分钟1米左右即可。边振拖边找补，直至表面平实为止。
（5）经常检查振动梁有无下挠变形。及时修正更换。
3.6提浆刮平
（1）先清净模顶砂浆，以保证提浆棒紧贴模顶拖滚。
（2）拖滚时若发现显露石子，可使提浆棒一头不动，另一头提起轻击数次，使水泥沙浆恢复平实。
（3）较稠浆面易使提浆棒拖滚时附沾沙浆，发生此种情况应即停止拖滚，待清洗后再进行。否则越沾越多，破坏表面的平整。为避免最后拖滚沾起沙浆，当浆面大致平整后，便清洗提浆棒，最后数次或最后一次改拖滚为拖刮（不使其滚动，只向前滑动）。
3.7做面
（1）滚杠能起匀浆、粗平及表层致密作用；它能平整滚浆后留下的凹凸不平；通过挤压研磨作用消除表层孔隙，增大表层密实度；使表层残留水和水泥沙浆体不均匀分布现象得到改善，以减少不均匀收缩。同时，它给后道工序操作创造了条件。实践证明，粗抹是决定路面大致平整的关键，因此应在3米直尺下进行。通过检查，采取高处多磨、低补浆的方法进行，边抹光边找补。
（2）精抹是路面平整度的把关工序。为给精抹创造条件，可在粗抹后用4米长铝合金靠尺对混凝土面进行拉锯式的搓刮，边横向搓边纵向刮移。横向搓刮后还应进行纵向搓刮，同时要铺以4米直尺检查。搓刮前一定要将模顶清理干净。搓刮后，即可用4米直尺于两侧边部及中间3处紧巾浆面各轻按一下。凡低凹处均不出现压痕或印痕不显，较高处印痕较深，据此进行找补精抹。每抹一遍，都得用4米直尺检查，反复多次直至4米尺下无间隙为止。然后用木模搓揉，铁模做面。精抹找补应用原浆，不得另拌沙浆。更禁干撒水泥，否则不但易发生沁水现象，延长压纹、拉毛间隔时间，还会因水灰比的不均匀致使收缩不均匀；拉毛虽为保持路面的粗糙度，提高路面的抗滑性能，但对路面的平整度亦有一定的影响。制毛一般采用压纹和拉毛两种方法，但该两法均各有利弊，压纹具有向下挤压致密作用，但在表面干湿不匀的情况下，干处和凹处纹印较浅，湿处和凸处印纹较深，易形成以压纹器为阶宽的一平整的阶齿形。拉毛易疏松和破损表层，不利于路面的耐磨性。但通过拉毛对平整度会有一定改善。
4、结束语
严格施工质量控制，并辅以其它措施，，都会给提高路面平整度带来很大好处。
参考文献：
［1］郝培义，滑模施工水泥混凝土路面平整度影响因素［J］.山西建筑，2005.
［2］陶波、干硬性水泥混凝土路面施工技术［J］.山西建筑，2005.
关键词：混凝土；基层；跑道；平整度
1、前言
砼面具有强度高，稳定性好，耐久性好，使用寿命长。如何提高跑道平整度，保证铺筑的水泥混凝土道面达到平整。结合近几年机场施工经验，对水泥混凝土路面平整度的影响因素和施工控制进行论述。
2、影响水泥混凝土路面平整度的因素
2.1振捣不实或振捣过度，或提浆刮平不好，都会给人工作业面带来困难，造成平整度不理想。振动梁的刚度不足，使用时造成下挠变形，也会使混凝土路面呈现中部微凹不平的局面。
2.2剂量不准的影响。如果配料未采用准确的计量装置，骨料和水泥的比例不稳定，或砂的含量时多时少，都会影响拌合料的和易性，造成密实度不均匀，导致收缩不均匀，影响路面的平整度。
2.3水灰比控制不严。混凝土拌制过程中，由于水灰比控制不严，拌合料坍落度出现波动导致摊铺不均匀。坍落度过小和易性差对人工抹平不利，坍落度过大造成混凝土表面浮浆过多，人工抹平后出现不同程度的抹印，影响路面的平整度。
2.4测量误差大。人工支摸，由于测量引起误差，致使模板支撑不在一个水平面上，人工难以找平。
2.5模板老旧变形。模板变形，致使混凝土无法按照设计标高进行浇注，影响道面平整度。
2.6基层不均匀沉降。道面下基层由于不均匀沉降，导致两条道面舱，邻板差过大，影响道面平整度。
2.7人工做毛、做面不规范。混凝土终凝前必须用人工或机械抹平其表面。人工抹平劳动强度大，工效低，而且会把水分、水泥和细砂带到混凝土表面，致使它比下部混凝土多浆，导致其干缩性高强度低。混凝土初凝前，由于人工拉毛，力气不均，使道面坑洼不平，影响平整度。
3、提高混凝土路面平整度的施工控制
3.1注意控制路面基层的质量
路面基层质量和平整度对混凝土面层有很大的影响。基层施工过程中，注意以下几点：基层平整度的控制；由于基层早期强度未到，过早开放交通，造成基层表面脱粒，形成坑槽；路面面层、冬季备料和混凝土面层摊铺重交通运输以及二灰基层受冻融影响，表面松散，形成坑槽；均造成基层表面凹凸不平，基层标高改变，影响混凝土路面面层摊铺平整度。
3.2做好施工前准备工作
通过对混凝土试拌和，确定如混凝土坍落度、振动粘度系数和含气量等参数，从而确定混凝土生产配合比，确定合理的施工工艺流程、施工组织和全面质量管理体系。
3.3混凝土制备
（1）混凝土进行配合比设计和试配。
机场宜采用PC42.5的含碱量低于0.6%普通硅酸盐水泥。初始水灰比可控制在0.5～0.55之间，坍落度采用了3～5厘米，根据规范要求不宜采用外加剂，水泥用量偏高或砂率偏低，都对混凝土施工不利，因此水泥用量一般采用每立方米350～380公斤，砂石比控制在0.52左右。若为加快施工速度，尽快脱模，使混凝土更好地收缩密实，宜用较高砂量，骨料采用连续级配或最大粒径限3厘米；若为提高强度，节省水泥，宜用较少砂量，骨料采用间断级配或最大粒径限4厘米。
（2）支模尽量采用钢模。钢模刚度较好。易于支设稳固，模板顶平整光洁，使用周期长。
（3）须有专人检查拌料时间和测试坍落度，以保拌料均匀和水灰比准确。
（4）坚持称量配料，经常检查砂石含水量及袋装水泥重量情况，以保配料准确。
3.5振捣
（1）应用平板振捣器纵横全面振捣，相邻行列重叠20厘米左右。防止漏振。
（2）既要防止漏振或振捣不足。也要防止振捣过度，以混合料理停止下沉、表面泛浆不再冒泡过度，以免产生分层离析。
（3）应用振捣捧（插入式振捣器）仔细认真振捣能减少接缝处的
（4）振动速度不宜过快，每分钟1米左右即可。边振拖边找补，直至表面平实为止。
（5）经常检查振动梁有无下挠变形。及时修正更换。
3.6提浆刮平
（1）先清净模顶砂浆，以保证提浆棒紧贴模顶拖滚。
（2）拖滚时若发现显露石子，可使提浆棒一头不动，另一头提起轻击数次，使水泥沙浆恢复平实。
（3）较稠浆面易使提浆棒拖滚时附沾沙浆，发生此种情况应即停止拖滚，待清洗后再进行。否则越沾越多，破坏表面的平整。为避免最后拖滚沾起沙浆，当浆面大致平整后，便清洗提浆棒，最后数次或最后一次改拖滚为拖刮（不使其滚动，只向前滑动）。
3.7做面
（1）滚杠能起匀浆、粗平及表层致密作用；它能平整滚浆后留下的凹凸不平；通过挤压研磨作用消除表层孔隙，增大表层密实度；使表层残留水和水泥沙浆体不均匀分布现象得到改善，以减少不均匀收缩。同时，它给后道工序操作创造了条件。实践证明，粗抹是决定路面大致平整的关键，因此应在3米直尺下进行。通过检查，采取高处多磨、低补浆的方法进行，边抹光边找补。
（2）精抹是路面平整度的把关工序。为给精抹创造条件，可在粗抹后用4米长铝合金靠尺对混凝土面进行拉锯式的搓刮，边横向搓边纵向刮移。横向搓刮后还应进行纵向搓刮，同时要铺以4米直尺检查。搓刮前一定要将模顶清理干净。搓刮后，即可用4米直尺于两侧边部及中间3处紧巾浆面各轻按一下。凡低凹处均不出现压痕或印痕不显，较高处印痕较深，据此进行找补精抹。每抹一遍，都得用4米直尺检查，反复多次直至4米尺下无间隙为止。然后用木模搓揉，铁模做面。精抹找补应用原浆，不得另拌沙浆。更禁干撒水泥，否则不但易发生沁水现象，延长压纹、拉毛间隔时间，还会因水灰比的不均匀致使收缩不均匀；拉毛虽为保持路面的粗糙度，提高路面的抗滑性能，但对路面的平整度亦有一定的影响。制毛一般采用压纹和拉毛两种方法，但该两法均各有利弊，压纹具有向下挤压致密作用，但在表面干湿不匀的情况下，干处和凹处纹印较浅，湿处和凸处印纹较深，易形成以压纹器为阶宽的一平整的阶齿形。拉毛易疏松和破损表层，不利于路面的耐磨性。但通过拉毛对平整度会有一定改善。
4、结束语
严格施工质量控制，并辅以其它措施，，都会给提高路面平整度带来很大好处。
参考文献：
［1］郝培义，滑模施工水泥混凝土路面平整度影响因素［J］.山西建筑，2005.
［2］陶波、干硬性水泥混凝土路面施工技术［J］.山西建筑，2005.