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摘要：6M25型压缩机是焦炉煤气转化甲醇的关键设备之一，通过某15万吨/年甲醇项目上、安装4台6M25型对称平衡式六列六缸焦炉煤气转化甲醇压缩机过程的技术总结形成此文。
关键词：焦炉煤气转化甲醇6M25型压缩机 安装技术
中图分类号：Q946.82+6.1 文献标识码：A 文章编号：
1.设备简介
压缩机主要由四大部件：主机曲轴箱、气缸（四级压缩共6个气缸）、电动机、油站。压缩机主机零部件包括：机身、中体、曲轴、曲柄、十字头；气缸包括：缸体、接筒、气阀、填料、活塞等零部件，电动机包括：滑动轴承、主电机、励磁电机、盘车装置，油站包括：油站设备、油润滑及水冷管道，压缩机辅助设备罐体包括：储气罐、冷却器、气液分离器、水封槽等，每台压缩机有十五个罐体。
2.施工工艺流程
根据压缩机分为相对独立四大部件的特点及其运行原理，总体安装工艺流程如下图一
总体安装工艺流程图 图一
3.2操作要点
3.2.1设备开箱验收
6M25型压缩机设备开箱验收应分为安装前开箱验收和解体后设备检查验收两个阶段；
设备安装前验收的注意事项：
整体部件在未解体前主要进行外观检查、铭牌标定的参数与清单和设计要求的符合性；
零部件及专用工具开箱检查主要核对其型号、数量、性能与清单和设计要求的符合性；
随机的技术文件；
检查情况要形成文字记录，四方签字确认；
备品备件移交业主保管。
设备安装过程检查主要内容：解体时对零部件的制造质量检查，如裂纹、砂眼、凹坑等明显缺陷；以及制造精度检查，椭圆度、平整度等。如遇此类问题应立即通知业主、监理、设备供应商到现场确认，确定处理方案后方可进行下道工序施工。
3.2.2基础验收
基础验收指压缩机设备基础是否达到设计及施工验收规范要求，主要内容包括：混凝土强度、几何尺寸、轴线和标高、预留预埋、混凝土表观质量；由总包的一般由总包组织土建和相关专业一起验收，验收合格后交由安装施工。
3.2.3主机箱体吊装、解体及零部件调整及安装
主机箱体吊装
设备安装前须将厂房内行车要达到准许使用条件；主机箱及内部零部件总重量达50KN,在吊装前应制定专项方案，履行审批程序后方可吊装；主机箱体就位前，用电动钢丝刷对底面与垫铁接触部位打磨光洁；
主机箱体解体及清洗
主机箱解体工艺流程：机箱顶盖→机箱纵横拉杆及横梁→机箱内油管道→曲柄大头→曲柄小头→曲柄连杆→十字头→曲轴轴承→曲轴。
（1）拆除曲柄：曲柄大头与曲轴相连，小头与十字头相连，拆除较为麻烦。拆除时应注意：
在十字头滑道添加些许润滑油，以便盘动曲轴时十字头能灵活滑动；
大头的头盖和曲柄体相接处打上印记（每台压缩机有6个曲柄），以免以后发生混用；
用厂家提供的专用穿心千斤顶，松开大头的紧固螺栓；同时主要应注意：
螺栓的顶紧压力为113MPa，拆卸时顶紧压力达到113MPa时锁紧的螺母才会与曲柄分开，此时用内螺扳手松动螺母；
锁紧的螺母不可一次完全松开，应交替分两次进行松开大头两侧的锁紧的螺母，避免一次松开一侧锁紧的螺母使另一侧螺杆发生变形而无法松开；
锁紧的螺母完全松开至可用扳手拧动后，再次盘动曲轴，将十字头移动至滑道检查孔处，拆除曲柄小头与十字头的插销；
大头卸下后用吊带吊住曲柄颈，适当盘动曲轴使十字头一起向前运动（避免小头伤害滑道），将曲柄吊离机箱；
拆除的曲柄摆放到预先布置的地方，将卸下的大头、插销装上，垫上木板，盖上防尘布。
（2）拆除曲轴：
拆除轴承上座前应进行标记，用吊装螺杆拧入轴承上座吊装孔起吊，上轴瓦嵌在轴承上座内，起吊时谨防轴瓦脱落摔坏；
曲轴起吊應注意：
曲轴起吊前应将润滑油脂擦洗干净；
用专用吊带捆扎好曲轴，吊点尽量避开轴瓦部位，捆扎处要采取防滑措施；
曲轴要水平起吊，先试吊，不水平时重新找正捆扎点；
摆放时要注意垫好枕木，不得与硬物接触，盖好防尘布。
（3）十字头的拆除：
到此阶段十字头的约束已解除，只需将十字头从中体内吊出；拆除时应注意：
先人工推动十字头在滑道上来回滑动几次，测试一下滑动状况；然后用塞尺测量十字头与滑道上下面的间隙，并作好记录；
从中体后端时（靠气缸一端）要在出口处垫上薄橡胶皮（也可从中体前端主机缸体内吊出）；
调平十字头，再缓慢拖出，禁止硬推、硬拉；
（4）解体的零部件摆放好后要认真清洗，先用棉布、羊毛刷清洗一遍，难以清除的油垢、石棉垫、铸件的遗留物、毛刺、锈迹、锋利的边角要用铲刀、锉刀（平锉、三角锉）、800目砂纸、电动钢丝刷等工具根据不同部位用不同工具清理；在油洗后要用压缩空气将零部件内的油道吹扫干净；
（5）在拆除过程中要作好安全防护和防火措施及环境保护，如煤油易燃、起重吊装、洞口防护等，▽5.000m平台大部分是钢格栅板小零件易坠落等；清洗后的废油及棉布应集中收集处理作好环境保护。
3）主机箱调整及安装
（1）主机箱初次找平、找正：将框式和条式水平仪放置在压缩机内部关键部位（曲轴轴承下座和滑道）的中心线上进行检测；操作要点如下：
轴线复核：将经纬仪架设在基础外的控制点上，利用基准轴线和设备上的标记中心点（解体后主机箱体上厂家已设置）来校核轴线；
将框式水平仪和条式水平仪分别放在曲轴轴承底座和滑道中心线然后逐个记录每个测点偏移的方向和数据，通过调节垫铁来找平、找正；
框式水平和条式水平仪精度不得小于0.02mm/m，且在有效期内；
在测量记录数据前要再次检查框式水平仪是否垂直、平稳和是否在测量的中心线上，确认后记录数据；观测滑道数据时由于中体内不便观测，同时光线不足应配备反光镜进行观测；
6个滑道和6个曲轴轴承底座每次调整要同步进行，每次测量的数据要认真分析再确定需调整部位的垫铁，否则会越调越乱；
滑道外侧连接中体、接筒、气缸，在找平、找正要保证向外侧正误差；
找平、找正要达到技术资料的要求，一般要反复多次的调整，需要耐心和细致；
初找平、找正达到要求后要逐点用塞尺检测垫铁与设备底座之间间隙，间隙不得大于规范要求；
（3）主机箱地脚螺栓一次灌浆：按设计要求，先在螺栓孔内填充干黄沙，孔洞上表面灌100mm厚细石混凝土；填黄沙时，要用干燥的黄沙20cm一层，用细钢筋捣密实；捣实时要尽量避免扰动螺杆；
（4）主机箱体精确找平、找正：一次灌浆混凝土强度达到规范后再重复初次找平、找正的方法对主机箱体进行再次找平、找正；
（5）主机箱地脚螺栓二次灌浆：主机箱体精确找平、找正后按设计要求进行二次灌浆，灌浆前精确找平、找正的结果必须得到业主、监理的确认；
4）曲轴与曲轴轴瓦的间隙调整
曲轴与曲轴轴瓦的间隙一般要经历：清洗打磨、装配测量轴径和瓦径、刮瓦、研瓦、装配测量间隙等过程；
（1）曲轴、曲轴轴承、轴瓦用煤油清洗干净后，用800目砂纸和机油将曲轴、曲轴轴承的接触面打磨，打磨至显示出闪亮的金属光泽，用手触摸平滑无阻隔；
（2）将轴瓦装入轴承座内，把上轴承装入机箱体对应的轴座用螺杆压紧，然后用内径千分尺测量轴瓦内径，记录好数据；并对照制造图纸在较大或较小的部位做好标记；
（3）用外径千分尺测量曲轴轴颈外径、检测椭圆度是否符合规范要求，并记录好数据；将记录的数据对照设备制造图纸及规范进行分析，在图纸及规范内时，制定调整方案（刮瓦的部位及大小，曲轴严禁修理）；超出图纸及规范要求时要及时与业主和厂家联系，由业主制定处理方案；
（4）刮瓦：用三角刮刀根据测量数据和制定的方案进行修理，刮瓦是一项细致工作，不可急躁，要反复来回几次；刮瓦前要检查刀口、刀口要平整锋利，刮瓦时刮刀要握平稳同时掌握好力度（轴瓦为薄壁瓦、一般不许做过多的修理）；修理完一次要用800目砂纸打磨光滑；
（5）将修理后打磨光滑的轴瓦安装到轴承上，用内径千分尺测量轴瓦内径，记录好数据；如未达到要求，再次拆下轴承，重复修理；
（6）研瓦：是对下轴瓦与曲轴配合的一种检测；就是将下轴瓦与曲轴安装好，盘动曲轴来检测轴瓦修理后的配合质量；要求下轴瓦底部中心线两侧与曲轴的接触面不低于70%；
（7）上轴瓦间隙检测调整：研瓦完成后拆除临时固定，将已修理过的上轴瓦装入曲轴轴承上座，安装紧固好（固定螺丝全部压紧）轴承上座，用塞尺初步检测、“压铅法”作鉴定；
5）曲柄大头瓦与曲轴间隙检测调整：
用外径千分尺测量曲轴与曲柄连接部位轴颈外径、检测椭圆度是否符合规范要求，并记录好数据；
曲柄大头瓦内径用内径千分尺测量，操作要点如下：
（1）将清洗打磨好的大头、轴瓦、螺栓装配好；
（2）用专用的液压穿心千斤顶将两侧螺栓分三次交替的顶压紧，锁紧螺母；第三次顶紧压力不小于113MPa；
（3）将装配好的曲柄平放在枕木上，以曲柄大头瓦的圆心为基点把大头瓦分成八个区域并在大头上做上标记；用内径千分尺测量并作好记录，
（4）分析上述两组数据制定大头瓦修理方案；
6）曲柄小头瓦与插销间隙检测调整
（1）将清洗好的铜瓦嵌合在小头轴内，用游标卡尺检测铜瓦内径并记录标记；
（2）用游标卡尺检测清洗打磨好的插销的椭圆度、并记录标记；后将其装入轴承内；
（3）分析数据、制定修理方案，用三角刮刀进行修理，每次修理完毕要用800目砂纸将轴瓦打磨光洁，并将轴瓦和油道内碎屑用压缩空气吹除；
（4）用“红点法”、研瓦检测轴瓦配合：将插销装入轴瓦，再次检测间隙并记录数据；然后用扳手缓慢转动插销进行研瓦；
（5）通过上述步骤反复几次将间隙调整到合格。
7）十字头间隙检测调整
（1）用吊带吊起十字头将其装入中体内的滑道中央，滑道表面必须已清洗、打磨光洁；
（2）通过“装入十字头、测量间隙、拆除十字头、刮瓦”这一套流程、反复几次将间隙调整到合格，每次修理完后用800目砂纸打磨光洁；
（3）在每次按流程调整间隙过程中，用“红点法”检测十字头与滑道配合，直至滑动面在滑道底部中心线两侧与滑道的接触面达到70%的“面接触”要求；
（4）每次装入十字头前必须清理干净，不得将碎屑等带入中体内。
（5）在十字头顶面间隙和底侧间隙及底部“面接触”符合要求后，为使十字头在滑道上运动时能够充分润滑，须用刮刀刻划出有规则的润滑油通道与主油道相连。
8）主机箱体内零部件安装
（1）安装前将主机箱体内及各零部件用煤油、棉布、砂纸、压缩空气、面团彻底清洗、吹扫、清理一次；
（2）在气缸调整安装好后，对曲轴、滑道、气缸进行找平、找正一次，再安装；
（3）安装时总体顺序：先装十字头和曲轴再装曲柄；安装操作要点与解体基本相同。
3.2.4气缸解体、间隙调整及安装
6M25压缩机分四级压缩，3个一级气缸安装在压缩机的同一侧，各一个二至四级气缸并列安装在压缩机的另一侧，压力越大气缸越小，压力不同但结构和安装操作基本相同。
气缸解体工艺流程：拆除油管→接筒→油、气密封密封件→气缸后盖→活塞→活塞环
按照解体工艺流程操作，在起吊操作中注意平衡、平稳，拆下的零部件要分类、集中、标记；
清洗干净后对零部件的表面作一次前面检查，重点检查气缸内壁、活塞表面、活塞杆表面有无砂眼、裂纹、碰撞。
4）气缸零部件间隙检测与调整
气缸零部件的检测与调整的内容：气封填料盒填料、活塞环与活塞、活塞与气缸前后盖的间隙。
气封填料盒有：填料函、气封填料盒、填料、金属“O”形环、橡胶密封“O”形环，钢制填料函内装有五个填料盒，每个填料盒装有两块填料（填料为聚四氟乙烯板）、每块填料由三瓣拼合用金属“O”形环箍扎在一起，每层填料盒之间用橡胶“O”形环密封
（1）填料盒与填料的间隙测量、调整与装配
下层填料与上层填料盒之间要有200~300微米的间隙，测量间隙时将叠合好的两层填料盒放置在平整坚实的地方，压紧上层填料盒，将塞尺塞入上层填料盒的底面，记录数据；
间隙过小，将下层填料盒内的两块填料取出，在砂纸上涂上机油，用手掌压住填料進行打磨；
不可只打磨一块填料或只打磨填料的一面；
打磨完后，要进行再次检测，直至合格；
填料间隙调整好后，将填料装入填料盒，再装橡胶密封“O”形环，然后装第二层填料盒，五层填料盒装好对齐拧紧螺丝，将填料盒装入填料函。
（2）活塞环与活塞的间隙测量、调整安装
活塞清理打磨完后，将活塞环嵌入活塞的凹槽内，用塞尺测量活塞环与活塞凹槽的间隙，并记录数据；
将活塞环取出，平放在平台上，用电动砂轮磨盘进行打磨，打磨一遍后将活塞环嵌入活塞的凹槽内再次测量间隙，直至合格；
活塞环的安装：活塞环是开口环，安装时开口部位要错开。
（3）活塞与气缸前后盖的间隙测量与调整
活塞与气缸前后盖间隙测量与调整须在气缸安装后进行；采用“压铅法”测量，通过改变活塞杆与十字头之间的不锈钢法兰垫片（厂家提供、机械加工）厚度来调整；
通过调整活塞杆与十字头之间的不锈钢法兰垫片（厂家提供、机械加工）厚度能解决的，拆除塞杆与十字头之间的连接，更换垫片；更换后重新检测，直至合格；法兰垫片严禁加工件不得现场自行加工。
无法通过调整活塞杆与十字头之间的不锈钢法兰垫片厚度能解决的需报告业主和厂家，研究处理方案。
5）气缸体安装
气缸体安装的总体顺序为：接筒与缸体连接→缸体起吊→支腿连接→缸体吊装就位→初找正、找平→一次灌浆→精找平、找正→二次灌浆，操作要点如下：
（1）缸体起吊时一定要用水平尺校正水平和垂直，既可保证吊装过程安全稳定又保证接筒与中体连接螺栓的对中；
（2）初、精找平、找正在接筒与中体连接螺栓紧固和吊装找平、找正的基础后，将框式水平仪放在缸体内的中心线的中间，同时在滑道和曲轴轴承底座的中心线上安放框式水平仪，调整临时垫铁和地脚螺栓，调整时要测量三者的数据，达到合格要求为止；
（3）活塞杆同轴度检测调整；
将百分表分别架在接筒两个箱体内检测活塞杆的运动情况，缓慢盘动曲轴观察百分表的数据并记录；
根据数据分析活塞运动时振幅大小及偏差；
根据分析结果对汽缸体作进行调整，直至合格。
3.2.5电机体吊装、解体及零部件调整及安装
电机体须对滑动轴承解体调整、电机主轴与机箱体曲轴的同心度、垂直度、间距的调整。
1）吊装：吊装就位时利用基准轴线用经纬仪、线锤控制轴线，用直尺控制电机主轴法兰与机箱体曲轴法兰的距离；偏位调整时用行车吊起电机体80%的重量，再用千斤顶缓慢调整；
2）滑动轴承解体流程如下：
松开滑动轴承紧固螺杆→拆除轴承顶盖→上轴瓦→带油环→下轴瓦→清除轴箱机油
3）电机初找平找正
电机体初找平找正必须在主机箱体精找平找正后进行。以投测的基准轴线、标高和已调整好的曲轴为基准，在行车的协助下，利用百分表、游标卡尺、线锤、水平仪、水平尺等检测工具，通过千斤顶和调整垫铁实现。实际上电机体初找平找正就是对电机主轴与机箱体曲轴的同心度、同轴度、间距的调整。操作要点：
（1）先用游标卡尺、线锤、水平仪、水平尺进行控制，使电机体找平、找正，楔紧垫铁；
（2）将三个百分表固定在曲轴法兰外圆，三个百分表间距90°布置，互成180°的两块百分表探针顶在电机主轴外侧，中间一块百分表探针顶在电机主轴外圆上，盘动曲轴、观测并记录百分表的读数，对超规范要求读数的部位标记；
（3）分析数据，制定调整方案进行调整，直至合格，即初找平、找正合格；
4）滑动轴承调整
（1）滑动轴承调整必须在在电机体初找平找正之后；
（2）滑动轴承调整的内容：下轴瓦刻划油路、下轴瓦侧间隙、上轴瓦间隙、上轴瓦与轴承盖间隙；
（3）轴瓦调整操作要点：
下轴瓦刻划油路要求及操作要点同曲轴下轴瓦；用塞尺检测侧间隙大小并记录，侧间隙要四角同时测量调整，使两边四角均衡；
上轴瓦调整运用“压铅法”，间隙调整不再采用刮瓦的物理方法，而是采用垫放铜箔补偿的方法；
（4）电机体精找平找正：
电机体滑动轴承精找平找正是在滑动轴承调整完后重復初找平找正的方法，再次对电机主轴与机箱体曲轴的同心度、同轴度、间距的调整。调整合格后进行二次灌浆。
结束语：本文主要对焦炉煤气转化甲醇6M25型压缩机设备安装过程的技术总结。6M25型压缩机安装要经过解体、检测、配合间隙调整、装配来完成，不仅要保证设备的定位位置精度和各设备间相互位置精度，还必须再现制造的精度、装配精度，达到制造厂的标准；在施工前要认证研读图纸、随机文件、规范标准等资料，掌握设备工作原理、制定科学的施工工艺流程；施工中选择适当精度检测工具，配备合格的技术及操作人员才能顺利完成。
参考文献：
制造厂家提供的安装说明书；
《压缩机、风机、泵安装工程施工及验收规范》GB50275-2010
《机械设备安装工程施工及验收通用规范》GB50231-2009
关键词：焦炉煤气转化甲醇6M25型压缩机 安装技术
中图分类号：Q946.82+6.1 文献标识码：A 文章编号：
1.设备简介
压缩机主要由四大部件：主机曲轴箱、气缸（四级压缩共6个气缸）、电动机、油站。压缩机主机零部件包括：机身、中体、曲轴、曲柄、十字头；气缸包括：缸体、接筒、气阀、填料、活塞等零部件，电动机包括：滑动轴承、主电机、励磁电机、盘车装置，油站包括：油站设备、油润滑及水冷管道，压缩机辅助设备罐体包括：储气罐、冷却器、气液分离器、水封槽等，每台压缩机有十五个罐体。
2.施工工艺流程
根据压缩机分为相对独立四大部件的特点及其运行原理，总体安装工艺流程如下图一
总体安装工艺流程图 图一
3.2操作要点
3.2.1设备开箱验收
6M25型压缩机设备开箱验收应分为安装前开箱验收和解体后设备检查验收两个阶段；
设备安装前验收的注意事项：
整体部件在未解体前主要进行外观检查、铭牌标定的参数与清单和设计要求的符合性；
零部件及专用工具开箱检查主要核对其型号、数量、性能与清单和设计要求的符合性；
随机的技术文件；
检查情况要形成文字记录，四方签字确认；
备品备件移交业主保管。
设备安装过程检查主要内容：解体时对零部件的制造质量检查，如裂纹、砂眼、凹坑等明显缺陷；以及制造精度检查，椭圆度、平整度等。如遇此类问题应立即通知业主、监理、设备供应商到现场确认，确定处理方案后方可进行下道工序施工。
3.2.2基础验收
基础验收指压缩机设备基础是否达到设计及施工验收规范要求，主要内容包括：混凝土强度、几何尺寸、轴线和标高、预留预埋、混凝土表观质量；由总包的一般由总包组织土建和相关专业一起验收，验收合格后交由安装施工。
3.2.3主机箱体吊装、解体及零部件调整及安装
主机箱体吊装
设备安装前须将厂房内行车要达到准许使用条件；主机箱及内部零部件总重量达50KN,在吊装前应制定专项方案，履行审批程序后方可吊装；主机箱体就位前，用电动钢丝刷对底面与垫铁接触部位打磨光洁；
主机箱体解体及清洗
主机箱解体工艺流程：机箱顶盖→机箱纵横拉杆及横梁→机箱内油管道→曲柄大头→曲柄小头→曲柄连杆→十字头→曲轴轴承→曲轴。
（1）拆除曲柄：曲柄大头与曲轴相连，小头与十字头相连，拆除较为麻烦。拆除时应注意：
在十字头滑道添加些许润滑油，以便盘动曲轴时十字头能灵活滑动；
大头的头盖和曲柄体相接处打上印记（每台压缩机有6个曲柄），以免以后发生混用；
用厂家提供的专用穿心千斤顶，松开大头的紧固螺栓；同时主要应注意：
螺栓的顶紧压力为113MPa，拆卸时顶紧压力达到113MPa时锁紧的螺母才会与曲柄分开，此时用内螺扳手松动螺母；
锁紧的螺母不可一次完全松开，应交替分两次进行松开大头两侧的锁紧的螺母，避免一次松开一侧锁紧的螺母使另一侧螺杆发生变形而无法松开；
锁紧的螺母完全松开至可用扳手拧动后，再次盘动曲轴，将十字头移动至滑道检查孔处，拆除曲柄小头与十字头的插销；
大头卸下后用吊带吊住曲柄颈，适当盘动曲轴使十字头一起向前运动（避免小头伤害滑道），将曲柄吊离机箱；
拆除的曲柄摆放到预先布置的地方，将卸下的大头、插销装上，垫上木板，盖上防尘布。
（2）拆除曲轴：
拆除轴承上座前应进行标记，用吊装螺杆拧入轴承上座吊装孔起吊，上轴瓦嵌在轴承上座内，起吊时谨防轴瓦脱落摔坏；
曲轴起吊應注意：
曲轴起吊前应将润滑油脂擦洗干净；
用专用吊带捆扎好曲轴，吊点尽量避开轴瓦部位，捆扎处要采取防滑措施；
曲轴要水平起吊，先试吊，不水平时重新找正捆扎点；
摆放时要注意垫好枕木，不得与硬物接触，盖好防尘布。
（3）十字头的拆除：
到此阶段十字头的约束已解除，只需将十字头从中体内吊出；拆除时应注意：
先人工推动十字头在滑道上来回滑动几次，测试一下滑动状况；然后用塞尺测量十字头与滑道上下面的间隙，并作好记录；
从中体后端时（靠气缸一端）要在出口处垫上薄橡胶皮（也可从中体前端主机缸体内吊出）；
调平十字头，再缓慢拖出，禁止硬推、硬拉；
（4）解体的零部件摆放好后要认真清洗，先用棉布、羊毛刷清洗一遍，难以清除的油垢、石棉垫、铸件的遗留物、毛刺、锈迹、锋利的边角要用铲刀、锉刀（平锉、三角锉）、800目砂纸、电动钢丝刷等工具根据不同部位用不同工具清理；在油洗后要用压缩空气将零部件内的油道吹扫干净；
（5）在拆除过程中要作好安全防护和防火措施及环境保护，如煤油易燃、起重吊装、洞口防护等，▽5.000m平台大部分是钢格栅板小零件易坠落等；清洗后的废油及棉布应集中收集处理作好环境保护。
3）主机箱调整及安装
（1）主机箱初次找平、找正：将框式和条式水平仪放置在压缩机内部关键部位（曲轴轴承下座和滑道）的中心线上进行检测；操作要点如下：
轴线复核：将经纬仪架设在基础外的控制点上，利用基准轴线和设备上的标记中心点（解体后主机箱体上厂家已设置）来校核轴线；
将框式水平仪和条式水平仪分别放在曲轴轴承底座和滑道中心线然后逐个记录每个测点偏移的方向和数据，通过调节垫铁来找平、找正；
框式水平和条式水平仪精度不得小于0.02mm/m，且在有效期内；
在测量记录数据前要再次检查框式水平仪是否垂直、平稳和是否在测量的中心线上，确认后记录数据；观测滑道数据时由于中体内不便观测，同时光线不足应配备反光镜进行观测；
6个滑道和6个曲轴轴承底座每次调整要同步进行，每次测量的数据要认真分析再确定需调整部位的垫铁，否则会越调越乱；
滑道外侧连接中体、接筒、气缸，在找平、找正要保证向外侧正误差；
找平、找正要达到技术资料的要求，一般要反复多次的调整，需要耐心和细致；
初找平、找正达到要求后要逐点用塞尺检测垫铁与设备底座之间间隙，间隙不得大于规范要求；
（3）主机箱地脚螺栓一次灌浆：按设计要求，先在螺栓孔内填充干黄沙，孔洞上表面灌100mm厚细石混凝土；填黄沙时，要用干燥的黄沙20cm一层，用细钢筋捣密实；捣实时要尽量避免扰动螺杆；
（4）主机箱体精确找平、找正：一次灌浆混凝土强度达到规范后再重复初次找平、找正的方法对主机箱体进行再次找平、找正；
（5）主机箱地脚螺栓二次灌浆：主机箱体精确找平、找正后按设计要求进行二次灌浆，灌浆前精确找平、找正的结果必须得到业主、监理的确认；
4）曲轴与曲轴轴瓦的间隙调整
曲轴与曲轴轴瓦的间隙一般要经历：清洗打磨、装配测量轴径和瓦径、刮瓦、研瓦、装配测量间隙等过程；
（1）曲轴、曲轴轴承、轴瓦用煤油清洗干净后，用800目砂纸和机油将曲轴、曲轴轴承的接触面打磨，打磨至显示出闪亮的金属光泽，用手触摸平滑无阻隔；
（2）将轴瓦装入轴承座内，把上轴承装入机箱体对应的轴座用螺杆压紧，然后用内径千分尺测量轴瓦内径，记录好数据；并对照制造图纸在较大或较小的部位做好标记；
（3）用外径千分尺测量曲轴轴颈外径、检测椭圆度是否符合规范要求，并记录好数据；将记录的数据对照设备制造图纸及规范进行分析，在图纸及规范内时，制定调整方案（刮瓦的部位及大小，曲轴严禁修理）；超出图纸及规范要求时要及时与业主和厂家联系，由业主制定处理方案；
（4）刮瓦：用三角刮刀根据测量数据和制定的方案进行修理，刮瓦是一项细致工作，不可急躁，要反复来回几次；刮瓦前要检查刀口、刀口要平整锋利，刮瓦时刮刀要握平稳同时掌握好力度（轴瓦为薄壁瓦、一般不许做过多的修理）；修理完一次要用800目砂纸打磨光滑；
（5）将修理后打磨光滑的轴瓦安装到轴承上，用内径千分尺测量轴瓦内径，记录好数据；如未达到要求，再次拆下轴承，重复修理；
（6）研瓦：是对下轴瓦与曲轴配合的一种检测；就是将下轴瓦与曲轴安装好，盘动曲轴来检测轴瓦修理后的配合质量；要求下轴瓦底部中心线两侧与曲轴的接触面不低于70%；
（7）上轴瓦间隙检测调整：研瓦完成后拆除临时固定，将已修理过的上轴瓦装入曲轴轴承上座，安装紧固好（固定螺丝全部压紧）轴承上座，用塞尺初步检测、“压铅法”作鉴定；
5）曲柄大头瓦与曲轴间隙检测调整：
用外径千分尺测量曲轴与曲柄连接部位轴颈外径、检测椭圆度是否符合规范要求，并记录好数据；
曲柄大头瓦内径用内径千分尺测量，操作要点如下：
（1）将清洗打磨好的大头、轴瓦、螺栓装配好；
（2）用专用的液压穿心千斤顶将两侧螺栓分三次交替的顶压紧，锁紧螺母；第三次顶紧压力不小于113MPa；
（3）将装配好的曲柄平放在枕木上，以曲柄大头瓦的圆心为基点把大头瓦分成八个区域并在大头上做上标记；用内径千分尺测量并作好记录，
（4）分析上述两组数据制定大头瓦修理方案；
6）曲柄小头瓦与插销间隙检测调整
（1）将清洗好的铜瓦嵌合在小头轴内，用游标卡尺检测铜瓦内径并记录标记；
（2）用游标卡尺检测清洗打磨好的插销的椭圆度、并记录标记；后将其装入轴承内；
（3）分析数据、制定修理方案，用三角刮刀进行修理，每次修理完毕要用800目砂纸将轴瓦打磨光洁，并将轴瓦和油道内碎屑用压缩空气吹除；
（4）用“红点法”、研瓦检测轴瓦配合：将插销装入轴瓦，再次检测间隙并记录数据；然后用扳手缓慢转动插销进行研瓦；
（5）通过上述步骤反复几次将间隙调整到合格。
7）十字头间隙检测调整
（1）用吊带吊起十字头将其装入中体内的滑道中央，滑道表面必须已清洗、打磨光洁；
（2）通过“装入十字头、测量间隙、拆除十字头、刮瓦”这一套流程、反复几次将间隙调整到合格，每次修理完后用800目砂纸打磨光洁；
（3）在每次按流程调整间隙过程中，用“红点法”检测十字头与滑道配合，直至滑动面在滑道底部中心线两侧与滑道的接触面达到70%的“面接触”要求；
（4）每次装入十字头前必须清理干净，不得将碎屑等带入中体内。
（5）在十字头顶面间隙和底侧间隙及底部“面接触”符合要求后，为使十字头在滑道上运动时能够充分润滑，须用刮刀刻划出有规则的润滑油通道与主油道相连。
8）主机箱体内零部件安装
（1）安装前将主机箱体内及各零部件用煤油、棉布、砂纸、压缩空气、面团彻底清洗、吹扫、清理一次；
（2）在气缸调整安装好后，对曲轴、滑道、气缸进行找平、找正一次，再安装；
（3）安装时总体顺序：先装十字头和曲轴再装曲柄；安装操作要点与解体基本相同。
3.2.4气缸解体、间隙调整及安装
6M25压缩机分四级压缩，3个一级气缸安装在压缩机的同一侧，各一个二至四级气缸并列安装在压缩机的另一侧，压力越大气缸越小，压力不同但结构和安装操作基本相同。
气缸解体工艺流程：拆除油管→接筒→油、气密封密封件→气缸后盖→活塞→活塞环
按照解体工艺流程操作，在起吊操作中注意平衡、平稳，拆下的零部件要分类、集中、标记；
清洗干净后对零部件的表面作一次前面检查，重点检查气缸内壁、活塞表面、活塞杆表面有无砂眼、裂纹、碰撞。
4）气缸零部件间隙检测与调整
气缸零部件的检测与调整的内容：气封填料盒填料、活塞环与活塞、活塞与气缸前后盖的间隙。
气封填料盒有：填料函、气封填料盒、填料、金属“O”形环、橡胶密封“O”形环，钢制填料函内装有五个填料盒，每个填料盒装有两块填料（填料为聚四氟乙烯板）、每块填料由三瓣拼合用金属“O”形环箍扎在一起，每层填料盒之间用橡胶“O”形环密封
（1）填料盒与填料的间隙测量、调整与装配
下层填料与上层填料盒之间要有200~300微米的间隙，测量间隙时将叠合好的两层填料盒放置在平整坚实的地方，压紧上层填料盒，将塞尺塞入上层填料盒的底面，记录数据；
间隙过小，将下层填料盒内的两块填料取出，在砂纸上涂上机油，用手掌压住填料進行打磨；
不可只打磨一块填料或只打磨填料的一面；
打磨完后，要进行再次检测，直至合格；
填料间隙调整好后，将填料装入填料盒，再装橡胶密封“O”形环，然后装第二层填料盒，五层填料盒装好对齐拧紧螺丝，将填料盒装入填料函。
（2）活塞环与活塞的间隙测量、调整安装
活塞清理打磨完后，将活塞环嵌入活塞的凹槽内，用塞尺测量活塞环与活塞凹槽的间隙，并记录数据；
将活塞环取出，平放在平台上，用电动砂轮磨盘进行打磨，打磨一遍后将活塞环嵌入活塞的凹槽内再次测量间隙，直至合格；
活塞环的安装：活塞环是开口环，安装时开口部位要错开。
（3）活塞与气缸前后盖的间隙测量与调整
活塞与气缸前后盖间隙测量与调整须在气缸安装后进行；采用“压铅法”测量，通过改变活塞杆与十字头之间的不锈钢法兰垫片（厂家提供、机械加工）厚度来调整；
通过调整活塞杆与十字头之间的不锈钢法兰垫片（厂家提供、机械加工）厚度能解决的，拆除塞杆与十字头之间的连接，更换垫片；更换后重新检测，直至合格；法兰垫片严禁加工件不得现场自行加工。
无法通过调整活塞杆与十字头之间的不锈钢法兰垫片厚度能解决的需报告业主和厂家，研究处理方案。
5）气缸体安装
气缸体安装的总体顺序为：接筒与缸体连接→缸体起吊→支腿连接→缸体吊装就位→初找正、找平→一次灌浆→精找平、找正→二次灌浆，操作要点如下：
（1）缸体起吊时一定要用水平尺校正水平和垂直，既可保证吊装过程安全稳定又保证接筒与中体连接螺栓的对中；
（2）初、精找平、找正在接筒与中体连接螺栓紧固和吊装找平、找正的基础后，将框式水平仪放在缸体内的中心线的中间，同时在滑道和曲轴轴承底座的中心线上安放框式水平仪，调整临时垫铁和地脚螺栓，调整时要测量三者的数据，达到合格要求为止；
（3）活塞杆同轴度检测调整；
将百分表分别架在接筒两个箱体内检测活塞杆的运动情况，缓慢盘动曲轴观察百分表的数据并记录；
根据数据分析活塞运动时振幅大小及偏差；
根据分析结果对汽缸体作进行调整，直至合格。
3.2.5电机体吊装、解体及零部件调整及安装
电机体须对滑动轴承解体调整、电机主轴与机箱体曲轴的同心度、垂直度、间距的调整。
1）吊装：吊装就位时利用基准轴线用经纬仪、线锤控制轴线，用直尺控制电机主轴法兰与机箱体曲轴法兰的距离；偏位调整时用行车吊起电机体80%的重量，再用千斤顶缓慢调整；
2）滑动轴承解体流程如下：
松开滑动轴承紧固螺杆→拆除轴承顶盖→上轴瓦→带油环→下轴瓦→清除轴箱机油
3）电机初找平找正
电机体初找平找正必须在主机箱体精找平找正后进行。以投测的基准轴线、标高和已调整好的曲轴为基准，在行车的协助下，利用百分表、游标卡尺、线锤、水平仪、水平尺等检测工具，通过千斤顶和调整垫铁实现。实际上电机体初找平找正就是对电机主轴与机箱体曲轴的同心度、同轴度、间距的调整。操作要点：
（1）先用游标卡尺、线锤、水平仪、水平尺进行控制，使电机体找平、找正，楔紧垫铁；
（2）将三个百分表固定在曲轴法兰外圆，三个百分表间距90°布置，互成180°的两块百分表探针顶在电机主轴外侧，中间一块百分表探针顶在电机主轴外圆上，盘动曲轴、观测并记录百分表的读数，对超规范要求读数的部位标记；
（3）分析数据，制定调整方案进行调整，直至合格，即初找平、找正合格；
4）滑动轴承调整
（1）滑动轴承调整必须在在电机体初找平找正之后；
（2）滑动轴承调整的内容：下轴瓦刻划油路、下轴瓦侧间隙、上轴瓦间隙、上轴瓦与轴承盖间隙；
（3）轴瓦调整操作要点：
下轴瓦刻划油路要求及操作要点同曲轴下轴瓦；用塞尺检测侧间隙大小并记录，侧间隙要四角同时测量调整，使两边四角均衡；
上轴瓦调整运用“压铅法”，间隙调整不再采用刮瓦的物理方法，而是采用垫放铜箔补偿的方法；
（4）电机体精找平找正：
电机体滑动轴承精找平找正是在滑动轴承调整完后重復初找平找正的方法，再次对电机主轴与机箱体曲轴的同心度、同轴度、间距的调整。调整合格后进行二次灌浆。
结束语：本文主要对焦炉煤气转化甲醇6M25型压缩机设备安装过程的技术总结。6M25型压缩机安装要经过解体、检测、配合间隙调整、装配来完成，不仅要保证设备的定位位置精度和各设备间相互位置精度，还必须再现制造的精度、装配精度，达到制造厂的标准；在施工前要认证研读图纸、随机文件、规范标准等资料，掌握设备工作原理、制定科学的施工工艺流程；施工中选择适当精度检测工具，配备合格的技术及操作人员才能顺利完成。
参考文献：
制造厂家提供的安装说明书；
《压缩机、风机、泵安装工程施工及验收规范》GB50275-2010
《机械设备安装工程施工及验收通用规范》GB50231-2009