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摘要：针对市场经济中的现代化航空工业发展特点，分析了钣金零件成形模具快速制造技术，分别就模具的结构、下模的制造、上模的制造以及压边圈制造等进行分别论述。
关键词：航空工业；钣金零件；模具成型；快速制造
对于种类众多的飞机钣金零件来说，应用多套的模具才能有效生产出众多构型复杂的零件。在进行相关的模具制造过程中，为了采用国产环氧树脂来替代金属材料，还需要进行一定的探索和研究，尤其要保证模具抗压强度、配合间隙、上、下模型面精度以及模具表面光洁度等要求，应该不断就制模工艺、制模材料方面进行积极思考，在压延模具的制造中，积极采用快速制模技术[1，2]。
1 模具的结构
在模具的结构中，对于非金属压延模具来说，则是具有原来完全一样的模具结构，只不过在具体的制造方法中，应该进行一定的区别。具体的模具来说，包括压边圈、凸模以及凹模结构。另外，导套、导柱等相关装置则应该在对于较高定位要求的零件中使用。
2 下模的制造
对于按照下模配制的的非金属压延模具的上模来说，则是完全按照需要加工的零件的外形尺寸来决定相应的下模的结构形式。当前，大都是把数模形式应用在新设计的零件图样中，所以，一般都是采用整体铸造法在进行下模的制模工艺中。
2.1凹凸型面的选择按套
针对要求准确度比较高的零件外形尺寸来说，凹型面则是下模的有效选择，这样能够方便进行摆放毛料，也可以逐渐被拉深相关材料。针对零件外表面质量比较高的要求下，应该让凸型面成为下模，这样能够有效力于进行一定的流动处理，还能方便进行零件的修正。对于下模的具体选择，另外一个需要考虑的因素就是根据切削工作量以及难易程度进行。
2.2型面位置角的安排分析
应该重视相应的在下模上的零件型面的角度问题，这会直接影响到模具的强度、零件成型以及在其使用过程中的稳定性问题。所以，应该保持模具上作用的水平力的平衡条件，保证下模型的主要位置則是最有利的相应的冲压方位，让垂直力保证通过锤杆轴。为了有效地设置型面位置角，应保证摆放毛料的稳定性，对于体积不大的左右件来说，可以将左和右进行组合处理，这样处理对称件的过程中，能够保证用力的均匀性。
2.3整体铸造法制模分析与思考
第一，在围框制作方面。针对下模采用凹模形式的情况来说，牢固的金属框架内来制作凹模。在施工框架的前提下，还能有效进行架内侧焊接固定件，使得框架和增前机体的联结力能够大大增加。还应该把搭耳焊接在金属框架上。在具体实践过程中，应该考虑零件的复杂程度和数量进行灵活处理。
第二，在具体的制造工艺方面，首先充分搅拌A组分树脂，根据一定的比例要求，把固化剂加入其中，针对少量浇注的情况，在真空处理帮助下，能够得到较为致密和精细的模块结构。针对不使用的搅拌设备情况来说，应该保证防止气泡在人工搅拌中产生。对于整体模块材料进行充分混合，然后有效注入相应的金属围框。在不使用金属围框的情况下，能够有效保证利用PU发泡材料，制作稍微大于10mm的型腔模型。应该把相应的排气孔设置在模具中，保证一些排气管预埋在浇注过程中。
2.4 整体铸造法快建方法的优缺点分析
对于整体铸造法制造的模具来说，相比于钢模，主要是能够有效保证机床加工时间大大缩短，另外，具有重量轻的特点，大约为原有的四分之一左右。缺点则是需要对于相应的环境温度进行一定的控制，一般在15～25℃范围。
3 上模的制造
对于非金属压延模具的上模来说，可以通过类似于下模的工艺来进行制造。但是，从周期缩短、降低设备使用、降低成本的角度考虑，应该应用积层法。在具体的制模过程中，应该具备相关的样件以及主模型，考虑到已经具有制完的下模，因此，可以作为在进行上模制作的主模型来处理。
3.1积层法制模
对于制模的过程来说，首先应该把具有零件板料厚度的蜡片贴铺在主模型上，要求其与片的联结处则具有5～10mm的重叠位置。然后，根据一定的比例，进行积层环氧树脂的调配工作。第三步则是进行联结层的涂刷过程，通过有效的连接层作用，能够使得表面层和基体之间具有比较强的结合力。其中，根据一定比例调节的树脂应用在联结层中，使得其厚度有效控制在1～2mm左右。为了有效保证使得模具具有更长的使用寿命，则应该对于模具以及工件接触压力较强的位置上，进行一定的钢块焊接来加固处理。第四步则是涉及到基体层的制造过程。对于凹模的情况，则应该在主模型上放置金属围框，如果是是凸模，则可以在主模型上放置制作好的泡沫框架或者木制框架，应该保证把脱模剂涂在框架上，这样能够有方便后续的脱模处理。对于具有一定柔软和豁性的联结层，应该在围框内倒入一定的基体混合料，其主要是有一定比例的树脂和石英砂配成，控制进行捣实过程的温度在18～25℃。在固化上述的基体混合料滞后，则从主模型上脱开上模，然后，进行相关的打光处理操作，完成上模的制作过程。
3.2积层法快速制模的优缺点分析
对于利用积层法的模具来说，其摩擦系数比较小，且具有较为光滑的表面，并没有通过相应的机加工处理，主要利用直接的主模型以及相关的已存在的钣金件来进行模具的制造，这个过程使得制造成本大大下降。另外，利用树脂膜做制造的模具，能够及时有效地进行尺寸的修复处理，能够有效重复使用模具材料。在积层法制模中，具有非常快的制造速度则是最大的优点，另外，还具有较低的成本。但是，相比于整体铸造法，积层法制模也需要较高的环境温度的要求。
4 结语
相比于传统金属模具来说，通过新型合成的环氧树脂材料模具，能有效缩短制模周期，还能保证制造成本的节省。同时，并不需要把隔离层加入相应的不锈钢及钛合金零件的压制过程中，使得零件污染问题得以避免。
参考文献：
[1] 冯涛， 李志刚. 快速成型与快速制模技术的最新发展—EuroMold’2003考察报告[J]. 模具工业，2004，（4）.
[2] 左晓明. 硅胶模及其在快速制模中的应用[J]. 铸造技术，2010，31（6）.
关键词：航空工业；钣金零件；模具成型；快速制造
对于种类众多的飞机钣金零件来说，应用多套的模具才能有效生产出众多构型复杂的零件。在进行相关的模具制造过程中，为了采用国产环氧树脂来替代金属材料，还需要进行一定的探索和研究，尤其要保证模具抗压强度、配合间隙、上、下模型面精度以及模具表面光洁度等要求，应该不断就制模工艺、制模材料方面进行积极思考，在压延模具的制造中，积极采用快速制模技术[1，2]。
1 模具的结构
在模具的结构中，对于非金属压延模具来说，则是具有原来完全一样的模具结构，只不过在具体的制造方法中，应该进行一定的区别。具体的模具来说，包括压边圈、凸模以及凹模结构。另外，导套、导柱等相关装置则应该在对于较高定位要求的零件中使用。
2 下模的制造
对于按照下模配制的的非金属压延模具的上模来说，则是完全按照需要加工的零件的外形尺寸来决定相应的下模的结构形式。当前，大都是把数模形式应用在新设计的零件图样中，所以，一般都是采用整体铸造法在进行下模的制模工艺中。
2.1凹凸型面的选择按套
针对要求准确度比较高的零件外形尺寸来说，凹型面则是下模的有效选择，这样能够方便进行摆放毛料，也可以逐渐被拉深相关材料。针对零件外表面质量比较高的要求下，应该让凸型面成为下模，这样能够有效力于进行一定的流动处理，还能方便进行零件的修正。对于下模的具体选择，另外一个需要考虑的因素就是根据切削工作量以及难易程度进行。
2.2型面位置角的安排分析
应该重视相应的在下模上的零件型面的角度问题，这会直接影响到模具的强度、零件成型以及在其使用过程中的稳定性问题。所以，应该保持模具上作用的水平力的平衡条件，保证下模型的主要位置則是最有利的相应的冲压方位，让垂直力保证通过锤杆轴。为了有效地设置型面位置角，应保证摆放毛料的稳定性，对于体积不大的左右件来说，可以将左和右进行组合处理，这样处理对称件的过程中，能够保证用力的均匀性。
2.3整体铸造法制模分析与思考
第一，在围框制作方面。针对下模采用凹模形式的情况来说，牢固的金属框架内来制作凹模。在施工框架的前提下，还能有效进行架内侧焊接固定件，使得框架和增前机体的联结力能够大大增加。还应该把搭耳焊接在金属框架上。在具体实践过程中，应该考虑零件的复杂程度和数量进行灵活处理。
第二，在具体的制造工艺方面，首先充分搅拌A组分树脂，根据一定的比例要求，把固化剂加入其中，针对少量浇注的情况，在真空处理帮助下，能够得到较为致密和精细的模块结构。针对不使用的搅拌设备情况来说，应该保证防止气泡在人工搅拌中产生。对于整体模块材料进行充分混合，然后有效注入相应的金属围框。在不使用金属围框的情况下，能够有效保证利用PU发泡材料，制作稍微大于10mm的型腔模型。应该把相应的排气孔设置在模具中，保证一些排气管预埋在浇注过程中。
2.4 整体铸造法快建方法的优缺点分析
对于整体铸造法制造的模具来说，相比于钢模，主要是能够有效保证机床加工时间大大缩短，另外，具有重量轻的特点，大约为原有的四分之一左右。缺点则是需要对于相应的环境温度进行一定的控制，一般在15～25℃范围。
3 上模的制造
对于非金属压延模具的上模来说，可以通过类似于下模的工艺来进行制造。但是，从周期缩短、降低设备使用、降低成本的角度考虑，应该应用积层法。在具体的制模过程中，应该具备相关的样件以及主模型，考虑到已经具有制完的下模，因此，可以作为在进行上模制作的主模型来处理。
3.1积层法制模
对于制模的过程来说，首先应该把具有零件板料厚度的蜡片贴铺在主模型上，要求其与片的联结处则具有5～10mm的重叠位置。然后，根据一定的比例，进行积层环氧树脂的调配工作。第三步则是进行联结层的涂刷过程，通过有效的连接层作用，能够使得表面层和基体之间具有比较强的结合力。其中，根据一定比例调节的树脂应用在联结层中，使得其厚度有效控制在1～2mm左右。为了有效保证使得模具具有更长的使用寿命，则应该对于模具以及工件接触压力较强的位置上，进行一定的钢块焊接来加固处理。第四步则是涉及到基体层的制造过程。对于凹模的情况，则应该在主模型上放置金属围框，如果是是凸模，则可以在主模型上放置制作好的泡沫框架或者木制框架，应该保证把脱模剂涂在框架上，这样能够有方便后续的脱模处理。对于具有一定柔软和豁性的联结层，应该在围框内倒入一定的基体混合料，其主要是有一定比例的树脂和石英砂配成，控制进行捣实过程的温度在18～25℃。在固化上述的基体混合料滞后，则从主模型上脱开上模，然后，进行相关的打光处理操作，完成上模的制作过程。
3.2积层法快速制模的优缺点分析
对于利用积层法的模具来说，其摩擦系数比较小，且具有较为光滑的表面，并没有通过相应的机加工处理，主要利用直接的主模型以及相关的已存在的钣金件来进行模具的制造，这个过程使得制造成本大大下降。另外，利用树脂膜做制造的模具，能够及时有效地进行尺寸的修复处理，能够有效重复使用模具材料。在积层法制模中，具有非常快的制造速度则是最大的优点，另外，还具有较低的成本。但是，相比于整体铸造法，积层法制模也需要较高的环境温度的要求。
4 结语
相比于传统金属模具来说，通过新型合成的环氧树脂材料模具，能有效缩短制模周期，还能保证制造成本的节省。同时，并不需要把隔离层加入相应的不锈钢及钛合金零件的压制过程中，使得零件污染问题得以避免。
参考文献：
[1] 冯涛， 李志刚. 快速成型与快速制模技术的最新发展—EuroMold’2003考察报告[J]. 模具工业，2004，（4）.
[2] 左晓明. 硅胶模及其在快速制模中的应用[J]. 铸造技术，2010，31（6）.