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人口超过十万人的燕山石化厂区位于房山岩体西北缘的一条狭窄的第四系带上，它既是中国石化集团的子公司，也是中国特大型的石油化工联合企业，拥有生产装置88套，辅助装置71套，可生产120品种494个牌号的石油化工产品。在以中国石化“统一规划、统一标准、统一设计、统一投资、统一建设、统一管理”的“六统一”信息化原则下，“打造数字燕山，建设智能工厂”的信息化战略如今已完成了怎样的布局？
应用体系日臻成熟
当一个企业的规模等同于一个小型城市时，其实施信息化的难度可想而知。
早在2004年，燕山石化ERP系统就建成投用，当年覆盖了几乎所有经营业务，实现了物流、资金流、信息流三流合一。在随后近十年的时间里，燕山石化作为中国石化集团信息化应用的试点单位，先后投用了ERP企业资源计划系统、MES生产执行系统，自主开发了盈亏平衡分析系统、设备实时监控系统、装置平稳率考核系统、非计划停工管理系统等90余项信息化应用系统。
在“一个架构、两个核心、三个平台”的信息化应用体系中，燕山石化逐步形成了决策分析、经营管理和生产运行三层技术架构，ERP与MES两大核心系统，生产经营分析、生产运营监控和运维支持三个平台，形成了由效益分析，到计划优化、全面预算、生产执行、运营监控、指标考核，再到财务分析的闭环应用模式。并步入了由盈亏平衡系统进行效益预测，PIMS系统根据预测结果进行计划排产和生产优化，TBM系统进行全面预算，ERP和生产执行系统负责全面执行，生产运营监控系统对生产过程实时改进的信息化生产阶段。
对于信息化建设来说，有一句CIO常提的老话，“信息技术只是手段，企业改造变革才是根本。”在不断构建信息化体系的基础上，从实际应用出发，完善改进应用系统，也是燕山石化在信息化与工业化融合过程中的重要工作。
自主开发具有燕山特色的ERP系统易用化，实现了SD、PS和MRO模块易用化，创建了个性化界面，展现用户所关注的内容；增加了“个人待办事项”功能，使用户能随时知悉待处理的工作，并以一个界面的形式直接展示给用户，提高了工作效率。
于2012年7月15日上线的“物资供应业务功能提升”项目在ERP系统中实现原有的MPM系统的所有功能，实现了物资计划与ERP采购的实时集成，截至今年2月底，需求计划提报平台共接收需求计划2.8万余项，需求计划准确率提高到99.6%，及时率提高到90.5%。
根据面临的市场变化，为创造“经营一元钱、节约一分钱”的良好经营环境，2012年燕山石化制订了内部模拟利润考核体系，并依此自主开发了日利润监控系统。该系统通过对MES、ERP、TBM、三剂等系统的数据进行整合，实现了实时监控各生产厂每日的投入产出，实时计算隶属各生产厂每日完成的利润额，使各生产厂能够及时掌握本单位的利润完成情况。
生产运营实时监控
生产运行实时监控是燕山石化整个信息化应用体系中非常重要的一个环节，化工实时监控、炼油实时监控、设备实时监控、非计划停车实时监控、设备预知维修……因为与生产息息相关，涉及的职工人数众多，所以身处其中的每一个人都是主角，主动地参与到信息化的建设和应用中。
经过历时一年半的自主开发，2012年7月2日，由资产绩效管理、动设备、静设备、仪表、电气等五部分组成的设备预知维修系统正式上线运行，其中涉及设备采购、安装、修理、报废全生命周期9个过程的管理。“开展预知维护可及时发现设备异常征兆，并对异常状态及其发展趋势进行科学的诊断与分析，减少直至杜绝设备突发性故障的发生，提高生产装置的运行可靠性。”运行保障中心相关负责人介绍说。
该系统变过去基于运行时间的预防性检维修模式为基于状态和风险分析的预知性检维修模式，将设备可靠性管理纳入到设备寿命周期的全过程管理，形成从维修策略制订、策略执行、绩效评估到策略优化的闭环管理模式。缩短计划停车检修时间，最大限度地减少设备突发事故，降低维修和备件储备费用，保障了设备长周期运行，提高企业效益。例如系统中防腐监控模块就曾报警，提示某一设备弯头测点减薄超标，剩余壁厚仅为80%。设备维护人员加强现场监测，并进一步扩大检测范围，又发现剩余壁厚仅为50%的弯头，通过计算，该台设备剩余寿命为1年，于是他们对设备及时进行更换处理，消除了隐患。目前，公司104台关键机组均实现在线或离线监测，累计预知发现大小设备问题千余台次，已基本全部整改完成，机、电、仪设备平均故障率均大幅降低。
向“智能工厂”迈进
燕山石化的信息化应用在中国石化集团内属于领先，到2012年底公司已基本实现了数字燕山的战略目标，关键数据的数采率达99.74%，有效率为99.5%，为建成“智能工厂”创造了条件。
2013年燕山石化在已经建成投用乙烯、聚丙烯、蒸馏、加氢、焦化等多套先进过程控制（APC）系统的基础上，继续推广、提高APC的使用率，提升装置的平稳操作水平。与此同时，积极推广使用实时优化RTO技术，以实现装置“经济效益最大化，生产成本最小化”的闭环优化运行。以减轻操作人员劳动强度为目的的“黑屏操作”系统也是今年重点推进工作之一。“黑屏操作真是好，省时省力不操劳，大家要问怎么样？妙！”燕山石化炼油一厂职工们用“三句半”这种喜闻乐见的方式，把黑屏软件带来的变化直接呈现。
在物联网技术方面，燕山石化进行了实质性运用，在多项技术在国际上没有集成经验可循的困难下，研发人员边探索边测试，自主开发的移动巡检系统已在裂解装置实现全范围网络覆盖。今年将在化工一厂正式应用，并择机向其他生产厂推广。待可视化智能无线巡检系统投用后，巡检人员就可利用这一集网络、多媒体、无线WIFI、 RFID电子标签于一体的新技术系统，实时语音沟通、实时回传巡检视频画面，实现巡检现场信息的及时反馈。
2013年，燕山石化还将对操作人员应用系统进行整合，以解决应用系统多，数据分散的问题。计划在完善现有工艺卡片数据库、各种指令闭环等操作管理软件的基础上，整合平稳率、LIMS、班组核算、全员成本管理以及MES数据提报系统。如果整合顺利，操作人员只需使用一个系统，即可完成目前多系统任务或了解所有想了解的信息。
应用体系日臻成熟
当一个企业的规模等同于一个小型城市时，其实施信息化的难度可想而知。
早在2004年，燕山石化ERP系统就建成投用，当年覆盖了几乎所有经营业务，实现了物流、资金流、信息流三流合一。在随后近十年的时间里，燕山石化作为中国石化集团信息化应用的试点单位，先后投用了ERP企业资源计划系统、MES生产执行系统，自主开发了盈亏平衡分析系统、设备实时监控系统、装置平稳率考核系统、非计划停工管理系统等90余项信息化应用系统。
在“一个架构、两个核心、三个平台”的信息化应用体系中，燕山石化逐步形成了决策分析、经营管理和生产运行三层技术架构，ERP与MES两大核心系统，生产经营分析、生产运营监控和运维支持三个平台，形成了由效益分析，到计划优化、全面预算、生产执行、运营监控、指标考核，再到财务分析的闭环应用模式。并步入了由盈亏平衡系统进行效益预测，PIMS系统根据预测结果进行计划排产和生产优化，TBM系统进行全面预算，ERP和生产执行系统负责全面执行，生产运营监控系统对生产过程实时改进的信息化生产阶段。
对于信息化建设来说，有一句CIO常提的老话，“信息技术只是手段，企业改造变革才是根本。”在不断构建信息化体系的基础上，从实际应用出发，完善改进应用系统，也是燕山石化在信息化与工业化融合过程中的重要工作。
自主开发具有燕山特色的ERP系统易用化，实现了SD、PS和MRO模块易用化，创建了个性化界面，展现用户所关注的内容；增加了“个人待办事项”功能，使用户能随时知悉待处理的工作，并以一个界面的形式直接展示给用户，提高了工作效率。
于2012年7月15日上线的“物资供应业务功能提升”项目在ERP系统中实现原有的MPM系统的所有功能，实现了物资计划与ERP采购的实时集成，截至今年2月底，需求计划提报平台共接收需求计划2.8万余项，需求计划准确率提高到99.6%，及时率提高到90.5%。
根据面临的市场变化，为创造“经营一元钱、节约一分钱”的良好经营环境，2012年燕山石化制订了内部模拟利润考核体系，并依此自主开发了日利润监控系统。该系统通过对MES、ERP、TBM、三剂等系统的数据进行整合，实现了实时监控各生产厂每日的投入产出，实时计算隶属各生产厂每日完成的利润额，使各生产厂能够及时掌握本单位的利润完成情况。
生产运营实时监控
生产运行实时监控是燕山石化整个信息化应用体系中非常重要的一个环节，化工实时监控、炼油实时监控、设备实时监控、非计划停车实时监控、设备预知维修……因为与生产息息相关，涉及的职工人数众多，所以身处其中的每一个人都是主角，主动地参与到信息化的建设和应用中。
经过历时一年半的自主开发，2012年7月2日，由资产绩效管理、动设备、静设备、仪表、电气等五部分组成的设备预知维修系统正式上线运行，其中涉及设备采购、安装、修理、报废全生命周期9个过程的管理。“开展预知维护可及时发现设备异常征兆，并对异常状态及其发展趋势进行科学的诊断与分析，减少直至杜绝设备突发性故障的发生，提高生产装置的运行可靠性。”运行保障中心相关负责人介绍说。
该系统变过去基于运行时间的预防性检维修模式为基于状态和风险分析的预知性检维修模式，将设备可靠性管理纳入到设备寿命周期的全过程管理，形成从维修策略制订、策略执行、绩效评估到策略优化的闭环管理模式。缩短计划停车检修时间，最大限度地减少设备突发事故，降低维修和备件储备费用，保障了设备长周期运行，提高企业效益。例如系统中防腐监控模块就曾报警，提示某一设备弯头测点减薄超标，剩余壁厚仅为80%。设备维护人员加强现场监测，并进一步扩大检测范围，又发现剩余壁厚仅为50%的弯头，通过计算，该台设备剩余寿命为1年，于是他们对设备及时进行更换处理，消除了隐患。目前，公司104台关键机组均实现在线或离线监测，累计预知发现大小设备问题千余台次，已基本全部整改完成，机、电、仪设备平均故障率均大幅降低。
向“智能工厂”迈进
燕山石化的信息化应用在中国石化集团内属于领先，到2012年底公司已基本实现了数字燕山的战略目标，关键数据的数采率达99.74%，有效率为99.5%，为建成“智能工厂”创造了条件。
2013年燕山石化在已经建成投用乙烯、聚丙烯、蒸馏、加氢、焦化等多套先进过程控制（APC）系统的基础上，继续推广、提高APC的使用率，提升装置的平稳操作水平。与此同时，积极推广使用实时优化RTO技术，以实现装置“经济效益最大化，生产成本最小化”的闭环优化运行。以减轻操作人员劳动强度为目的的“黑屏操作”系统也是今年重点推进工作之一。“黑屏操作真是好，省时省力不操劳，大家要问怎么样？妙！”燕山石化炼油一厂职工们用“三句半”这种喜闻乐见的方式，把黑屏软件带来的变化直接呈现。
在物联网技术方面，燕山石化进行了实质性运用，在多项技术在国际上没有集成经验可循的困难下，研发人员边探索边测试，自主开发的移动巡检系统已在裂解装置实现全范围网络覆盖。今年将在化工一厂正式应用，并择机向其他生产厂推广。待可视化智能无线巡检系统投用后，巡检人员就可利用这一集网络、多媒体、无线WIFI、 RFID电子标签于一体的新技术系统，实时语音沟通、实时回传巡检视频画面，实现巡检现场信息的及时反馈。
2013年，燕山石化还将对操作人员应用系统进行整合，以解决应用系统多，数据分散的问题。计划在完善现有工艺卡片数据库、各种指令闭环等操作管理软件的基础上，整合平稳率、LIMS、班组核算、全员成本管理以及MES数据提报系统。如果整合顺利，操作人员只需使用一个系统，即可完成目前多系统任务或了解所有想了解的信息。