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摘要：化学安装工程中防腐工艺处理是非常重要的施工环节，防腐施工及防腐工艺水平对整个化学工程安装具有重大影响，尤其是对于防腐量较大的化学安装工程。本文主要就笔者参与的某偏二氯乙烯项目安装工程中的防腐工艺处理做了经验概析。
关键词：偏二氯乙烯；安装工程；防腐；工艺
Abstract: Chemical engineering anticorrosion treatment process is very important in the construction process, construction corrosion and anti-corrosion technology level of the whole chemical engineering installation has a significant impact on, especially for larger chemical engineering anticorrosion. In this paper the author participated in a partial two chloro ethylene project in installation of anti-corrosion treatment experience of doing analysis overview.
Key words: partial two vinyl chloride; installation engineering; corrosion; process
中图分类号：TQ021.8 献标识码： A 文章编号：2095-2104（2012）12-0020-02
某4万吨/年偏二氯乙烯项目安装工程包括设备安装、管道安装及试压、设备及管道的防腐保温、电气仪表安装工程等组成。整个工程大小设备共计158台，钢结构与支架共约120吨，各型材质的管道共计约12700米，保温管道总计约4000米，材料种类繁多，工艺结构复杂。尤其是其中的防腐工艺处理，整个安装工程中的防腐除锈面积约20000平方米，防腐工艺的水平及防腐处理的质量关系整个工程质量，本文将就笔者参与的过程就整个工程的防腐工艺处理做一经验概析。
一、防腐工艺施工程序
在工程的防腐处理前要做好必要的准备工作，要对焊缝外观、煤油渗透、无损进行检测，并确认合格后方可开展正式的施工，要确保所使用的防腐材料符合相关质量保障，有相应的质量证明书。整个防腐工艺要严格执行相应的施工程序，确保工艺处理的科学性和合理性。钢管外壁防腐施工严格按下图1所示的施工程序进行。
图1外防腐施工程序图（注：☆表示共检点）
1、钢管外壁除锈前应进行表面预处理，将外表面的油垢、泥土、杂物清理干净，焊缝的焊接飞溅物及焊瘤打磨掉，要求无棱角、无毛刺,保证外壁及焊缝表面光滑。
2、外壁清理完毕后，用电动钢丝刷进行外表面人工除锈，要将外表面的浮锈及氧化铁清除干净，金属表面的除锈处理等级要达到SYJ4007-86规定的Sｔ3级标准[1]。经共检检查除锈合格后，应在8小时内涂刷上底漆。若遇大气环境恶劣(如湿度过高,空气含盐雾)时，应进一步缩短时间。
3、底漆涂刷前要严格按生产厂家的技术文件要求进行搅拌、配比、熟化。涂刷时钢管外壁应干燥、无尘。底漆采用人工涂刷，按先轴向，后周向的步骤进行。涂刷时漆膜要饱满、均匀、无气泡、无凝块、无流淌、无漏刷[2]。且应外壁一次刷涂完，底漆厚度为0.1～0.2mm，管两端各留裸管150mm不涂刷，便于钢管组对及焊接。
4、第一道面漆要在底漆表干后涂刷，面漆亦采用人工刷涂。刷涂前，凡高于管表面2mm以上的焊缝两侧均应刮腻子，使之成为圆滑曲面，以避免缠玻璃布时出现空鼓，腻子用面漆和滑石粉调制而成。面漆应严格按生产厂家技术文件要求进行搅拌、配比、熟化。面漆的刷涂步骤和要求与底漆相同，亦应一次刷涂完毕。在常温下，涂底漆与第一道面漆的间隔时间不应超过24小时。
5、在第一道面漆涂刷完毕后即可进行第一层玻璃布缠绕。采用干燥、脱蜡、无捻、封边、网状平纹中碱玻璃布，布宽600～700mm,经纬密度为12×12根/cm2，用量1.2m2/m2。要求玻璃布表面平整、无皱折和空鼓。玻璃布的压边宽度为30～40mm，搭接接头长度为100～150mm，各层搭接接头应错开，两端预留50mm的阶梯接茬。
6、第一层玻璃布缠绕完毕后,立即涂刷第二道面漆，其刷涂步骤与第一道面漆相同。要求漆膜饱满均匀，并应将第一层玻璃布的所有网眼灌满，不漏布纹，且应一次刷涂完毕。
7、第二道面漆刷涂完毕，立即进行第二层玻璃布缠绕。其缠绕方法及要求与第一层玻璃布相同，但缠绕方向应同第一层玻璃布相反，同时第二层玻璃布的搭接接头应同第一层错开，不得重叠。两端应留宽度为50mm的阶梯形接茬。
8、第二层玻璃布缠绕完毕，须等第二道面漆干燥后方可进行第三道面漆刷涂，第三道面漆的刷涂步骤及要求同第二道面漆相同。
9、第四道面漆的刷涂要在第三道面漆实干（用手指捻防腐层不移动）后、固化（用手指甲用力刻防腐层不留划痕）前进行刷涂；刷涂要求漆膜饱满均匀、无气泡、无流淌、不漏刷、表面光滑，刷涂的步骤相同。
10、管件防腐时，可根据管件形状将玻璃布裁成异型进行粘贴，但其压边及搭接接头长度必须符合要求，且两层玻璃布的接头要互相错开。其底漆、面漆的刷涂及其他要求与钢管防腐相同。管件端部亦应预留裸管段不防腐，管口处防腐层应留宽度为50mm阶梯形接茬，以便于组对和焊接。
11、焊口外壁防腐应在管道焊接完毕、焊接检验及水压试验合格后进行，方法、步骤、要求与钢管防腐相同，但要注意底漆与原有漆膜接茬良好，不能留接茬线，玻璃布缠绕时与原防腐层所留阶梯接茬搭茬、压茬良好。并填写补口记录。
12、防腐层补伤
由于钢管运输、安装、对口移动所造成的钢管外壁防腐层的损伤应及时进行修补。仅损伤表面的可将损伤处及周围处理合格补涂面漆；若伤及玻璃布则应将周围玻璃布处理或阶梯接茬逐层搭接、压接补好，应注意缠绕方向同原防腐层玻璃布方向一致[3]；若损伤露出金属表面时应按焊口防腐步骤将所有松动部位全部清理掉，并将粘接牢固部位做成阶梯接茬，然后逐层涂刷，粘压到要求厚度。并填写补伤记录。
二、工艺防腐层质量检验标准
1、外观检查：所有防腐管道及管件，应逐层进行检查，表面应均匀、饱满、平整、无空泡、凝块、麻面、皱纹。
2、厚度检查：每20根（件）抽查1根（不足20根时亦抽查1根〈件〉），用测厚仪进行检测，在每根受检管两端和中间共测3个截面，每个截面上、下、左、右4点，最薄点不得小于0.6mm，若不合格再抽查2根，其中1根仍不合格时，应全部进行检查，不合格的应进行补涂。管件检查相同。
3、针孔检查：采用直流电火花检测仪逐根（件）检查。防腐层最低检漏电压为5kv，以不打火花为合格，不合格处应补涂。
4、粘附力检查：待涂层完全固化后在防腐层上切一舌型的切口，从切口尖端撕开玻璃布,固化后的防腐层只能撕裂,且破坏处仍为漆层所覆盖不得露出金属表面。要求每20根（件）抽查1根，每根（件）测1处，如不合格，再抽查2根（件），其中1根不合格，全部为不合格。
5、检验合格的防腐钢管（件），应在管内壁贴不干胶标签作标识，标签内容包括防腐施工单位、钢管长度、防腐等级、生产批次号、生产时间。并及时作好防腐层质量检验记录。
6、已防腐的钢管和钢管件堆放应不损伤防腐层，可采用在裸管段处垫枕木或在相接触的防腐层处可垫软性物质等方法，防腐层固化前不得出厂。
7、钢管、钢管件防腐过程中的各项检验，均应由乙方质检员检查合格后，会同甲方、监理现场代表共同检验后确认；凡属隐蔽工程或除锈后必须经三方共检合格并在《隐蔽工程记录》表格上签字确认后，方能进行下一道工序的工作。未经检验或检验不合格，检验后未确认时不得进行下一道工序的工作。
三、工程安全技术保障措施
1、进入现场必须佩戴安全帽、穿好工作服。从事有毒有害作业时，应佩戴专用的护品；
2、作好防暑降温工作，保证有充足的含盐饮料供应，并设置中暑急救设备和药品；
3、防腐涂料及固化剂为有毒易燃品，应专门存放，妥善保管。防腐涂料仓库严禁烟火；
4、作好施工用电的安全工作；
5、未尽事宜执行〈〈炼油、化工施工安全规定〉〉SHJ505-87中的有关规定。
参考文献：
[1] 李兴龍.管道的化学清洗[J].科技风,2011,(24):44.
[2] 徐昌学,马厚逢.管道防腐作业工艺参数及其算法[J].油气储运,2012,31(5):379-380.DOI:10.6047/j.issn.1000-8241.2012.05.015.
[3] 王敏.高压管道速接头——避免管内防腐补口的新技术[J].压力容器,2008,25(10):52-53,17.
关键词：偏二氯乙烯；安装工程；防腐；工艺
Abstract: Chemical engineering anticorrosion treatment process is very important in the construction process, construction corrosion and anti-corrosion technology level of the whole chemical engineering installation has a significant impact on, especially for larger chemical engineering anticorrosion. In this paper the author participated in a partial two chloro ethylene project in installation of anti-corrosion treatment experience of doing analysis overview.
Key words: partial two vinyl chloride; installation engineering; corrosion; process
中图分类号：TQ021.8 献标识码： A 文章编号：2095-2104（2012）12-0020-02
某4万吨/年偏二氯乙烯项目安装工程包括设备安装、管道安装及试压、设备及管道的防腐保温、电气仪表安装工程等组成。整个工程大小设备共计158台，钢结构与支架共约120吨，各型材质的管道共计约12700米，保温管道总计约4000米，材料种类繁多，工艺结构复杂。尤其是其中的防腐工艺处理，整个安装工程中的防腐除锈面积约20000平方米，防腐工艺的水平及防腐处理的质量关系整个工程质量，本文将就笔者参与的过程就整个工程的防腐工艺处理做一经验概析。
一、防腐工艺施工程序
在工程的防腐处理前要做好必要的准备工作，要对焊缝外观、煤油渗透、无损进行检测，并确认合格后方可开展正式的施工，要确保所使用的防腐材料符合相关质量保障，有相应的质量证明书。整个防腐工艺要严格执行相应的施工程序，确保工艺处理的科学性和合理性。钢管外壁防腐施工严格按下图1所示的施工程序进行。
图1外防腐施工程序图（注：☆表示共检点）
1、钢管外壁除锈前应进行表面预处理，将外表面的油垢、泥土、杂物清理干净，焊缝的焊接飞溅物及焊瘤打磨掉，要求无棱角、无毛刺,保证外壁及焊缝表面光滑。
2、外壁清理完毕后，用电动钢丝刷进行外表面人工除锈，要将外表面的浮锈及氧化铁清除干净，金属表面的除锈处理等级要达到SYJ4007-86规定的Sｔ3级标准[1]。经共检检查除锈合格后，应在8小时内涂刷上底漆。若遇大气环境恶劣(如湿度过高,空气含盐雾)时，应进一步缩短时间。
3、底漆涂刷前要严格按生产厂家的技术文件要求进行搅拌、配比、熟化。涂刷时钢管外壁应干燥、无尘。底漆采用人工涂刷，按先轴向，后周向的步骤进行。涂刷时漆膜要饱满、均匀、无气泡、无凝块、无流淌、无漏刷[2]。且应外壁一次刷涂完，底漆厚度为0.1～0.2mm，管两端各留裸管150mm不涂刷，便于钢管组对及焊接。
4、第一道面漆要在底漆表干后涂刷，面漆亦采用人工刷涂。刷涂前，凡高于管表面2mm以上的焊缝两侧均应刮腻子，使之成为圆滑曲面，以避免缠玻璃布时出现空鼓，腻子用面漆和滑石粉调制而成。面漆应严格按生产厂家技术文件要求进行搅拌、配比、熟化。面漆的刷涂步骤和要求与底漆相同，亦应一次刷涂完毕。在常温下，涂底漆与第一道面漆的间隔时间不应超过24小时。
5、在第一道面漆涂刷完毕后即可进行第一层玻璃布缠绕。采用干燥、脱蜡、无捻、封边、网状平纹中碱玻璃布，布宽600～700mm,经纬密度为12×12根/cm2，用量1.2m2/m2。要求玻璃布表面平整、无皱折和空鼓。玻璃布的压边宽度为30～40mm，搭接接头长度为100～150mm，各层搭接接头应错开，两端预留50mm的阶梯接茬。
6、第一层玻璃布缠绕完毕后,立即涂刷第二道面漆，其刷涂步骤与第一道面漆相同。要求漆膜饱满均匀，并应将第一层玻璃布的所有网眼灌满，不漏布纹，且应一次刷涂完毕。
7、第二道面漆刷涂完毕，立即进行第二层玻璃布缠绕。其缠绕方法及要求与第一层玻璃布相同，但缠绕方向应同第一层玻璃布相反，同时第二层玻璃布的搭接接头应同第一层错开，不得重叠。两端应留宽度为50mm的阶梯形接茬。
8、第二层玻璃布缠绕完毕，须等第二道面漆干燥后方可进行第三道面漆刷涂，第三道面漆的刷涂步骤及要求同第二道面漆相同。
9、第四道面漆的刷涂要在第三道面漆实干（用手指捻防腐层不移动）后、固化（用手指甲用力刻防腐层不留划痕）前进行刷涂；刷涂要求漆膜饱满均匀、无气泡、无流淌、不漏刷、表面光滑，刷涂的步骤相同。
10、管件防腐时，可根据管件形状将玻璃布裁成异型进行粘贴，但其压边及搭接接头长度必须符合要求，且两层玻璃布的接头要互相错开。其底漆、面漆的刷涂及其他要求与钢管防腐相同。管件端部亦应预留裸管段不防腐，管口处防腐层应留宽度为50mm阶梯形接茬，以便于组对和焊接。
11、焊口外壁防腐应在管道焊接完毕、焊接检验及水压试验合格后进行，方法、步骤、要求与钢管防腐相同，但要注意底漆与原有漆膜接茬良好，不能留接茬线，玻璃布缠绕时与原防腐层所留阶梯接茬搭茬、压茬良好。并填写补口记录。
12、防腐层补伤
由于钢管运输、安装、对口移动所造成的钢管外壁防腐层的损伤应及时进行修补。仅损伤表面的可将损伤处及周围处理合格补涂面漆；若伤及玻璃布则应将周围玻璃布处理或阶梯接茬逐层搭接、压接补好，应注意缠绕方向同原防腐层玻璃布方向一致[3]；若损伤露出金属表面时应按焊口防腐步骤将所有松动部位全部清理掉，并将粘接牢固部位做成阶梯接茬，然后逐层涂刷，粘压到要求厚度。并填写补伤记录。
二、工艺防腐层质量检验标准
1、外观检查：所有防腐管道及管件，应逐层进行检查，表面应均匀、饱满、平整、无空泡、凝块、麻面、皱纹。
2、厚度检查：每20根（件）抽查1根（不足20根时亦抽查1根〈件〉），用测厚仪进行检测，在每根受检管两端和中间共测3个截面，每个截面上、下、左、右4点，最薄点不得小于0.6mm，若不合格再抽查2根，其中1根仍不合格时，应全部进行检查，不合格的应进行补涂。管件检查相同。
3、针孔检查：采用直流电火花检测仪逐根（件）检查。防腐层最低检漏电压为5kv，以不打火花为合格，不合格处应补涂。
4、粘附力检查：待涂层完全固化后在防腐层上切一舌型的切口，从切口尖端撕开玻璃布,固化后的防腐层只能撕裂,且破坏处仍为漆层所覆盖不得露出金属表面。要求每20根（件）抽查1根，每根（件）测1处，如不合格，再抽查2根（件），其中1根不合格，全部为不合格。
5、检验合格的防腐钢管（件），应在管内壁贴不干胶标签作标识，标签内容包括防腐施工单位、钢管长度、防腐等级、生产批次号、生产时间。并及时作好防腐层质量检验记录。
6、已防腐的钢管和钢管件堆放应不损伤防腐层，可采用在裸管段处垫枕木或在相接触的防腐层处可垫软性物质等方法，防腐层固化前不得出厂。
7、钢管、钢管件防腐过程中的各项检验，均应由乙方质检员检查合格后，会同甲方、监理现场代表共同检验后确认；凡属隐蔽工程或除锈后必须经三方共检合格并在《隐蔽工程记录》表格上签字确认后，方能进行下一道工序的工作。未经检验或检验不合格，检验后未确认时不得进行下一道工序的工作。
三、工程安全技术保障措施
1、进入现场必须佩戴安全帽、穿好工作服。从事有毒有害作业时，应佩戴专用的护品；
2、作好防暑降温工作，保证有充足的含盐饮料供应，并设置中暑急救设备和药品；
3、防腐涂料及固化剂为有毒易燃品，应专门存放，妥善保管。防腐涂料仓库严禁烟火；
4、作好施工用电的安全工作；
5、未尽事宜执行〈〈炼油、化工施工安全规定〉〉SHJ505-87中的有关规定。
参考文献：
[1] 李兴龍.管道的化学清洗[J].科技风,2011,(24):44.
[2] 徐昌学,马厚逢.管道防腐作业工艺参数及其算法[J].油气储运,2012,31(5):379-380.DOI:10.6047/j.issn.1000-8241.2012.05.015.
[3] 王敏.高压管道速接头——避免管内防腐补口的新技术[J].压力容器,2008,25(10):52-53,17.