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[摘要]根据车间设备布局的原则，以某公司变频器的生产车间为例，结合生产实际，分析了其现有的车间设备布置方式。基于物流合理化的原则进行了车间设备的重新布置，从而优化了该车间的生产方式，提高了生产效率，降低了产品成本。
[关键词]车间布局；设备布置；优化配置；变频器厂
1引言
车间设备布局的问题起源于早期的制造业，是工业工程的重要组成部分。随着工业的高速发展，公司的规模越来越大，设备布局的问题也得到了越来越多的重视。
在车间的各个组成部分中，设备布局是否合理，将影响产品的生产周期和生产成本，影响劳动生产率的提高。因此，公司在选定工厂平面布局后，必须探讨车间设备布局的类型和选择方法。
2设备布局的原则和类型
2.1设备布局的原则
在实际的生产和工作中，公司应根据组织的实际情况和设备布局的一般原则进行车间的布局规划。这样可以更好的利用生产车间，提高生产效率，降低生产成本。
设备布局的一般原则为：
（1）为生产经营服务原则。在组织中，生产经营协作密切的组成部分应相互就近，以满足生产经营的需要。
（2）最短距离原则。在符合生产工艺过程要求的前提下，使原材料、半成品和成品的运输路线尽可能短，使布局达到时间短、费用低、便于管理的目的。
（3）单一流向原则。布局应使生产流程尽量不存在迂回曲折和平面反复交叉现象，即尽量按生产流程的顺序布局，减少运输费用与时间。工艺流程布局中比较好的布局方式有直线形、直角形、环形、U形、S形等。
（4）安全原则。设备布局应符合有关安全生产的法令和制度，符合劳动保护、环境保护的法令和制度，满足文明生产的要求等。
（5）柔性原则。设备布局还应考虑长远发展，留有一定发展余地，以便适应今后发展需要，利于进行调整。
2.2设备布局的类型
设备的布局类型主要有两种，即工艺专业化原则布局和对象专业化布局原则。
（1）工艺专业化原则布局。工艺专业化原则布局是按生产工艺特征安排生产单位或设备的布局方式。它适合于小批量、多品种生产方式。在这种布局下，主要考虑采用何种方法布局不同的生产单位或设备，使物流合理，达到预期的目标要求。
（2）对象专业化原则布局。对象专业化原则布局是按产品制造的工艺流程安排生产单位或设备的布局方式。在对象专业化原则布局下，主要考虑如何使每一单元的操作时间都大致相等，即考虑装配线或生产线平衡问题，以提高输出效率。
3变频器厂的车间设备布局
下面以某公司变频器生产车间为例，对其车间设备布局进行优化
3.1车间现行的设备布局方式
与很多传统的车间布局一样，某公司变频器生产车间也是按照生产制程布置，设备采用“集群式”布置方式，即把很多功能相同的设备布置在一起，集中管理。这种车间布局和设备布置方式的最大缺点是，零部件的物流路线长，流动速度缓慢；人力耗费在运输和频繁出入库上；各段都有大量的在制品，结单时间长；而且整个生产制程实际时间也被拉得很长，不利于快速满足客户需求。
调整前的车间布局和设备布置如图1所示。从图1可以看出，各制程分割区域、占地面积较多，各工序生产后，大量在制品堆积在线边。这样的设备布置，使得各工序之间需要频繁进行产品搬运；搬运路线较长，衔接不及时，易造成后工序人员等待；人员作业过程中有不必要的动作，生产过程中存在的问题也不易暴露；插件厂和组装厂经常互相指责对方不配合，从而出现生产和产品问题。
3.2车间设备布局的优化
首先将人员和设备依据产品分类和产品厂划分進行切分；接着对车间布局和设备布置重新调整；最后对工序进行组合优化。减少在制品在生产线上的数量，实现“单件流”和“先进先出”的生产方式，提升产品品质，提高生产效率，降低产品成本。
具体措施包括：
（1）人员和设备分配比例确定。小马力和中大马力产品各自的去年销售值和今年销售预算值的平均值做对比，作为人员和设备的分配比例依据。
（2）组织和人员构架重新调整。原先各厂的职能部门人员按照产品切分和人员分配比例，各自成立小马力和中大马力产品厂的职能部门，保证在每个产品厂内都有熟悉原先插件和组装制程的职能部门人员。
（3）设备的分配和移交时间确定。首先两厂的生技人员制定设备和工具清单；然后根据产品切分和设备分配比例，两厂产品厂长和生技人员讨论确定具体设备的分配明细；最后确定设备的移交时间。
（4）搬运方式改善。改善生技人员制作工序间的传送轨道，改变产品搬运方式，尽可能取消或减少台车，使产品尽可能连续流动。改善后的生产线布局如图2所示。
改善前后的效果对比见表1。
通过对设备布局的优化，实际生产的作业面积从原来的3850㎡减少为3200㎡，作业人员由1130人减少到1080人，工序间的在制品也由原来的19000台减少为5000台，人均生产效率由71%提高到76%。
4总结
本文针对实际生产中的情况，以某公司的变频器生产车间为例，优化了原先的设备布局方式，一定程度上提高了生产效率，降低了生产成本。
[关键词]车间布局；设备布置；优化配置；变频器厂
1引言
车间设备布局的问题起源于早期的制造业，是工业工程的重要组成部分。随着工业的高速发展，公司的规模越来越大，设备布局的问题也得到了越来越多的重视。
在车间的各个组成部分中，设备布局是否合理，将影响产品的生产周期和生产成本，影响劳动生产率的提高。因此，公司在选定工厂平面布局后，必须探讨车间设备布局的类型和选择方法。
2设备布局的原则和类型
2.1设备布局的原则
在实际的生产和工作中，公司应根据组织的实际情况和设备布局的一般原则进行车间的布局规划。这样可以更好的利用生产车间，提高生产效率，降低生产成本。
设备布局的一般原则为：
（1）为生产经营服务原则。在组织中，生产经营协作密切的组成部分应相互就近，以满足生产经营的需要。
（2）最短距离原则。在符合生产工艺过程要求的前提下，使原材料、半成品和成品的运输路线尽可能短，使布局达到时间短、费用低、便于管理的目的。
（3）单一流向原则。布局应使生产流程尽量不存在迂回曲折和平面反复交叉现象，即尽量按生产流程的顺序布局，减少运输费用与时间。工艺流程布局中比较好的布局方式有直线形、直角形、环形、U形、S形等。
（4）安全原则。设备布局应符合有关安全生产的法令和制度，符合劳动保护、环境保护的法令和制度，满足文明生产的要求等。
（5）柔性原则。设备布局还应考虑长远发展，留有一定发展余地，以便适应今后发展需要，利于进行调整。
2.2设备布局的类型
设备的布局类型主要有两种，即工艺专业化原则布局和对象专业化布局原则。
（1）工艺专业化原则布局。工艺专业化原则布局是按生产工艺特征安排生产单位或设备的布局方式。它适合于小批量、多品种生产方式。在这种布局下，主要考虑采用何种方法布局不同的生产单位或设备，使物流合理，达到预期的目标要求。
（2）对象专业化原则布局。对象专业化原则布局是按产品制造的工艺流程安排生产单位或设备的布局方式。在对象专业化原则布局下，主要考虑如何使每一单元的操作时间都大致相等，即考虑装配线或生产线平衡问题，以提高输出效率。
3变频器厂的车间设备布局
下面以某公司变频器生产车间为例，对其车间设备布局进行优化
3.1车间现行的设备布局方式
与很多传统的车间布局一样，某公司变频器生产车间也是按照生产制程布置，设备采用“集群式”布置方式，即把很多功能相同的设备布置在一起，集中管理。这种车间布局和设备布置方式的最大缺点是，零部件的物流路线长，流动速度缓慢；人力耗费在运输和频繁出入库上；各段都有大量的在制品，结单时间长；而且整个生产制程实际时间也被拉得很长，不利于快速满足客户需求。
调整前的车间布局和设备布置如图1所示。从图1可以看出，各制程分割区域、占地面积较多，各工序生产后，大量在制品堆积在线边。这样的设备布置，使得各工序之间需要频繁进行产品搬运；搬运路线较长，衔接不及时，易造成后工序人员等待；人员作业过程中有不必要的动作，生产过程中存在的问题也不易暴露；插件厂和组装厂经常互相指责对方不配合，从而出现生产和产品问题。
3.2车间设备布局的优化
首先将人员和设备依据产品分类和产品厂划分進行切分；接着对车间布局和设备布置重新调整；最后对工序进行组合优化。减少在制品在生产线上的数量，实现“单件流”和“先进先出”的生产方式，提升产品品质，提高生产效率，降低产品成本。
具体措施包括：
（1）人员和设备分配比例确定。小马力和中大马力产品各自的去年销售值和今年销售预算值的平均值做对比，作为人员和设备的分配比例依据。
（2）组织和人员构架重新调整。原先各厂的职能部门人员按照产品切分和人员分配比例，各自成立小马力和中大马力产品厂的职能部门，保证在每个产品厂内都有熟悉原先插件和组装制程的职能部门人员。
（3）设备的分配和移交时间确定。首先两厂的生技人员制定设备和工具清单；然后根据产品切分和设备分配比例，两厂产品厂长和生技人员讨论确定具体设备的分配明细；最后确定设备的移交时间。
（4）搬运方式改善。改善生技人员制作工序间的传送轨道，改变产品搬运方式，尽可能取消或减少台车，使产品尽可能连续流动。改善后的生产线布局如图2所示。
改善前后的效果对比见表1。
通过对设备布局的优化，实际生产的作业面积从原来的3850㎡减少为3200㎡，作业人员由1130人减少到1080人，工序间的在制品也由原来的19000台减少为5000台，人均生产效率由71%提高到76%。
4总结
本文针对实际生产中的情况，以某公司的变频器生产车间为例，优化了原先的设备布局方式，一定程度上提高了生产效率，降低了生产成本。