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摘 要：通过优化布局达到减少物料运输中经营费用的浪费，达到前中后段产能匹配，同时尽量满足各个工段的要求，减少瓶颈工序的等待时间，从而达到减少总体费用降低15%的目标。同时实行二级优化方案，直接减少了企业生产成本，明显提高了产品竞争力，增加了企业的经济效益和社会效益。
关键词：布局优化；物流关系；二级评价
车间是将企业内直接或辅助支持生产企业各个模块合理的在固定的场所组合在一起，在各个生产环节通过投入所需的各种人、料、设备等要素，将生产要素转换成生产力。车间布局在现场改善活动中起着至关重要的作用，它直接影响着现场的生产能力、工作效率和生产成本。
一、文献综述
黄冬梅[1]整理出车间布局优化应遵循的7大原则：①遵循工艺流程的原则；②遵循尽量简化搬运作业和消除不必要作业的原则；③遵循最小移动距离原则；④遵循直线前进原则；⑤遵循生产均衡原则；⑥遵循以人为本的原则；⑦遵循柔性化原则。在流转效率方面：锁小红[2]得出在产品的生产周期中，传输和等待时间所占的比例达到90%-95%，在制造过程中将近20%-50%的费用花在物料传输上。闫彬[3]对于中小批量生产的物件，其中用于材料切换而使得生产资源等待的浪费更为突出。夏弘[4]认为生产布局就是按照一定的原则，合理确定车间各组成部分及其各种设备、装置的具体位置。合理布置，就是要使设备、人员与物料的移动得到密切有效的配合，既使生产活动能有效地进行，又能节省生产费用，并为职工提供一个安全、舒适、美观的工作坏境。
二、理论方法
C公司目前产品主要以大批次，小批量为主，主要生产电子整流桥、调节器和点火模组。目前C公司希望通过优化布局达到减少物料运输中经营费用的浪费，达到前中后段产能匹配，同时尽量满足各个工段的要求，减少瓶颈工序的等待时间，从而达到减少总体费用降低15%的目标。
本文通过物料搬运成本最小化为目标展开研究。设m为作业单位数，fij为从作业单位i到作业单位j的物流量，dij是作业单位i到作业单位j的距离。只考虑在车间中总的物流量，即fij与dij的乘积。于是目标函数是使单位时间内作业单位间物料的搬运总成本TC最小化用式（2-1）表示：
三、改善及优化
结合C公司ERP数据中的重量，在经过整合后便可计算出产品调节器Average（TOP50）、点火模组Average（TOP50）、整流桥Average（TOP50）的物流量fij，并分别标为fA、fB、fC。ERP数据库中没有的重量，以实际称重所得重量为准。因该公司一次产品合格率在99.8%以上，因而不考虑返工情况。
直接按照位置相关图进行优化布局设计，但由于车间现场本身的某些实际情况，会导致优化过程中存在一些不可抗力因素，在初始布局基础上进行优化。
一级优化：以车间作业单位位置相关图为基准，考虑到工艺流程物流路径的连贯性，辅助零件存储区与测试区为成组配套关系，作业单位呈现3个成组趋势。
二级优化：
（1）作业单位8为测试区，主要是将电子产品其功能及电子性能进行测试，经过注胶后入库。从物流路径的连贯性和操作人员拿取辅助零件的便利性考虑，将7移至8与10之间，6放置在靠墙位置方便零件堆放。
（2）从作业单位物流相关性和路径的连贯性考虑，将[2-3-13-11-12]变更为[12-11-13-3-2]。为使车间空间得到充分利用，将12移至电路闸门左侧。
（3）考虑到车间初始布局中各作业单位面积大小，调整部分作业单位大小（单位m）：2优化为4×1.5，3优化为4×2.5，6优化为2×3，7优化为7×1.5，8优化为7×2.5，9优化为4×2，11优化为4×5，12优化为4×1.5，13优化为4×3.5。
结合初始布局、一级优化和二级优化分析，统计出如下对比表：
经过两级优化后物流成本明显降低，且达到本文设定的优化15%目标。可见实行二级优化方案，直接减少了企业生产成本，明显提高了产品竞争力，增加了企业的经济效益和社会效益。因此二级优化为最终的车间布局优化方案。
四、结论
C公司对车间物流布局的改善，通过工业管理方法的知识进行了有效的改进，使得全体员工对公司的管理体系和优化方案有了更加清晰的认识，增加了后续工作改进的积极性与参与性。
本文通过物料搬运成本最小化为目标展开研究，通过SLP方法进行车间各要素综合分析，两级优化后物流成本明显降低，且达到本文设定的优化15%目标。可见实行二级优化方案，直接减少了企业生产成本，明显提高了产品竞争力，增加了企业的经济效益和社会效益。
参考文献：
[1]黄冬梅.车间设备布局建模分析及基于eM-Plant的仿真优化[D].武汉：华中科技大学，2012.
[2]锁小红，刘战强.制造系统设备布局的建模理论与求解方法[J].计算机集成制造系统，2007（13）.
[3]閆彬.吉林化纤长丝车间现场管理体系系统优化研究[D].吉林大学，2013.
[4]夏弘.某阀门车间布局设计及仿真研究[D].武汉科技大学，2009.
作者简介：钱景（1977—），女，浙江宁波人，本科，主要研究方向：项目管理。
关键词：布局优化；物流关系；二级评价
车间是将企业内直接或辅助支持生产企业各个模块合理的在固定的场所组合在一起，在各个生产环节通过投入所需的各种人、料、设备等要素，将生产要素转换成生产力。车间布局在现场改善活动中起着至关重要的作用，它直接影响着现场的生产能力、工作效率和生产成本。
一、文献综述
黄冬梅[1]整理出车间布局优化应遵循的7大原则：①遵循工艺流程的原则；②遵循尽量简化搬运作业和消除不必要作业的原则；③遵循最小移动距离原则；④遵循直线前进原则；⑤遵循生产均衡原则；⑥遵循以人为本的原则；⑦遵循柔性化原则。在流转效率方面：锁小红[2]得出在产品的生产周期中，传输和等待时间所占的比例达到90%-95%，在制造过程中将近20%-50%的费用花在物料传输上。闫彬[3]对于中小批量生产的物件，其中用于材料切换而使得生产资源等待的浪费更为突出。夏弘[4]认为生产布局就是按照一定的原则，合理确定车间各组成部分及其各种设备、装置的具体位置。合理布置，就是要使设备、人员与物料的移动得到密切有效的配合，既使生产活动能有效地进行，又能节省生产费用，并为职工提供一个安全、舒适、美观的工作坏境。
二、理论方法
C公司目前产品主要以大批次，小批量为主，主要生产电子整流桥、调节器和点火模组。目前C公司希望通过优化布局达到减少物料运输中经营费用的浪费，达到前中后段产能匹配，同时尽量满足各个工段的要求，减少瓶颈工序的等待时间，从而达到减少总体费用降低15%的目标。
本文通过物料搬运成本最小化为目标展开研究。设m为作业单位数，fij为从作业单位i到作业单位j的物流量，dij是作业单位i到作业单位j的距离。只考虑在车间中总的物流量，即fij与dij的乘积。于是目标函数是使单位时间内作业单位间物料的搬运总成本TC最小化用式（2-1）表示：
三、改善及优化
结合C公司ERP数据中的重量，在经过整合后便可计算出产品调节器Average（TOP50）、点火模组Average（TOP50）、整流桥Average（TOP50）的物流量fij，并分别标为fA、fB、fC。ERP数据库中没有的重量，以实际称重所得重量为准。因该公司一次产品合格率在99.8%以上，因而不考虑返工情况。
直接按照位置相关图进行优化布局设计，但由于车间现场本身的某些实际情况，会导致优化过程中存在一些不可抗力因素，在初始布局基础上进行优化。
一级优化：以车间作业单位位置相关图为基准，考虑到工艺流程物流路径的连贯性，辅助零件存储区与测试区为成组配套关系，作业单位呈现3个成组趋势。
二级优化：
（1）作业单位8为测试区，主要是将电子产品其功能及电子性能进行测试，经过注胶后入库。从物流路径的连贯性和操作人员拿取辅助零件的便利性考虑，将7移至8与10之间，6放置在靠墙位置方便零件堆放。
（2）从作业单位物流相关性和路径的连贯性考虑，将[2-3-13-11-12]变更为[12-11-13-3-2]。为使车间空间得到充分利用，将12移至电路闸门左侧。
（3）考虑到车间初始布局中各作业单位面积大小，调整部分作业单位大小（单位m）：2优化为4×1.5，3优化为4×2.5，6优化为2×3，7优化为7×1.5，8优化为7×2.5，9优化为4×2，11优化为4×5，12优化为4×1.5，13优化为4×3.5。
结合初始布局、一级优化和二级优化分析，统计出如下对比表：
经过两级优化后物流成本明显降低，且达到本文设定的优化15%目标。可见实行二级优化方案，直接减少了企业生产成本，明显提高了产品竞争力，增加了企业的经济效益和社会效益。因此二级优化为最终的车间布局优化方案。
四、结论
C公司对车间物流布局的改善，通过工业管理方法的知识进行了有效的改进，使得全体员工对公司的管理体系和优化方案有了更加清晰的认识，增加了后续工作改进的积极性与参与性。
本文通过物料搬运成本最小化为目标展开研究，通过SLP方法进行车间各要素综合分析，两级优化后物流成本明显降低，且达到本文设定的优化15%目标。可见实行二级优化方案，直接减少了企业生产成本，明显提高了产品竞争力，增加了企业的经济效益和社会效益。
参考文献：
[1]黄冬梅.车间设备布局建模分析及基于eM-Plant的仿真优化[D].武汉：华中科技大学，2012.
[2]锁小红，刘战强.制造系统设备布局的建模理论与求解方法[J].计算机集成制造系统，2007（13）.
[3]閆彬.吉林化纤长丝车间现场管理体系系统优化研究[D].吉林大学，2013.
[4]夏弘.某阀门车间布局设计及仿真研究[D].武汉科技大学，2009.
作者简介：钱景（1977—），女，浙江宁波人，本科，主要研究方向：项目管理。