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摘要：碾压混凝土由水泥、水、砂石骨料、火山灰掺合料、外加剂等原材料组成，通过分层振动碾压成型，具有零塌落度、低水化热、施工缝少等特点。碾压混凝土技术为道路工程施工发展提供新材料与新工艺，被广泛应用于工程实际，具有良好的经济效益和社会效益。
关键词：路面基层；碾压混凝土；施工工艺
一、路面基层碾压混凝土材料准备
1、粗骨料。应使用质地坚硬、耐久、洁净的碎石、碎卵石和卵石，碾压式路面基层混凝土可使用Ⅲ级粗骨料。其基本技术指标有：卵石压碎指标值小于16%；碎石压碎指标值小于20%；泥量（按质量计）小于1.5%坚固性（按质量损失计）小于12%。
2、细骨料。应该选取质地坚硬、耐久、洁净的各种砂，如河砂，沉积砂，机制砂等。其技术指标一般有：坚固性（按质量损失计）小于10%，天然砂、机制砂含泥量（按质量计）小于3%，机制砂单粒级最大压碎指标小于30%等。
3、粉煤灰。基本技术指标是：细度（45μm气流筛余量）小于45%，含水量小于1.5%，烧失量小于15%，SO3小于3%等。
4、水泥。水泥的质量较为关键，水泥进场时应出具化学成分，物理、化学指标合格的检验证明等。大型施工多采用散装水泥，其出厂温度不宜高于65℃。搅拌时也应控制好温度，特别是冬天，不应低于10℃。
二、路面基层碾压混凝土施工流程
1、配合比设计
在原材料（水泥、粉煤灰、集料、外加剂等）品种及料源确定后，应在施工前足够的时间内取有代性的样品进行混凝土配合比设计试验。
（1）初步配合比的验证。采用施工现场的设备和原材料进行混凝土试拌试验，验证“初步配合比”的稠度、混合料均匀性及抗折强度，必要时可进行适当調整。
（2）施工配合比：①根据现场粗、细集料条件、天气（气温、风速等）及施工情况（混凝土运送距离等），确定施工配合比。②确定施工配合比的原则是在理论配合比水泥用量不变的条件下适当调整混凝土用水量，使现场摊铺机口混合料的稠度达到设计要求。③根据调整后的施工配合比确定拌和机口的混凝土稠度控制指标。
2、仓面准备
（1）混凝土制备前应对混凝土配合比、砂石、掺合料等原材料用量、拌合楼设备状况以及碾压机具进行系统的校验核查。混凝土铺筑前对施工组织方案进行认真的审查，确保开仓后浇筑作业连续进行，避免出现中断。
（2）混凝土浇筑施工前，需用清水冲洗和湿润全部仓面，同时将仓面油污渍、松动骨料、浮渣及浮浆乳皮和积水去除。
（3）清理路面后，先均匀摊铺1.5cm厚的水泥砂浆，摊铺范围与浇筑程序和强度相适应。摊铺完毕后，应立即将碾压混凝土拌合料覆盖在水泥砂浆层上。砂浆自拌和至平仓结束的时间不超过60min。
（4）碾压工序完成后，对收仓层面采取刷毛处理，并防止再生乳皮出现。
3、碾压混凝土入仓
路面碾压混凝土入仓方式分为自卸汽车直接入仓和负压溜槽配自卸汽车转料入仓。两种入仓方式均采用从下到上连续施工。封仓采用随浇随封方式，每层30cm进行封仓。负压溜槽配自卸汽车转料入仓方式为用自卸汽车将碾压混凝土运至仓内，再通过负压溜槽自卸汽车进行倒料摊铺。
4、碾压混凝土摊铺
碾压混凝土路面铺筑按条带法铺料。条带宽度按照施工仓面的具体宽度以正比进行调整。通常情况下，一般路面控制在5～6m，现场生产性试验控制在3.3m。主要施工要点如下：.
第一，铺筑层面向前方倾斜，不仅可以优化路面受力状况，而且能加强仓面的排水。
第二，自卸汽车卸料过程中，需严格控制靠近模板条带的作业。保证模板与料堆边缘的距离大于1.0～1.5m。在模板接触部位，以人工辅助铺料。
第三，碾压混凝土通过汽车直接入仓或负压溜槽配自卸汽车转料入仓（汽车在仓内转运）时，采用梅花形布料作业方式进行起始卸料。条带料堆中心间距控制在5m，排距5m。卸料二排条带铺筑宽度为10～11m。当铺料条带长度达到12m时，再进行平仓。
第四，当汽车卸料后，卸料平仓过程中，料堆周边堆积的砂石骨料不允许在未处理的料堆附近卸料。处理过程中需尽可能减免骨料分离对碾压混凝土层间结合性能的影响。
第五，平仓机平仓作业后，辅以人工摊铺。
5、混凝土碾压
为提高混凝土碾压施工的压实效果和生产效率，选用自重在10t以上级别的双钢轮振动碾作为主碾设备。选用小型振动碾在靠近模板边角位置进行辅助碾压。混凝土碾压采用条带搭接方式进行作业。碾压搭接宽度为10～20cm。端头部位的搭接宽度应大于100cm。碾压机具难以达到的死角位置，通过人工使用插入式振捣器进行振捣。有振和无振碾压次数共10遍。振动碾碾压速度范围控制在1～1.5km/h。
三、碾压混凝土现场性能检测
1、严格控制基层平整度
基层施工时，应认真拉平放线，确保基层标高准确无误，施工过程中按基层施工规范严格控制基层平整度，使其不大于10mm。矿质混合料级配良好，矿质混合料的级配应在要求的范围内。在施工时应注意加强料场管理，不同品质的砂、碎石材料不能再一起堆放，不得混杂，集料准确计量，并在拌和场及时进行混合料筛分试验，若发现矿质集料不在要求范围之内，应及时通知拌和场进行调整。确保混合料稠度满足要求。碾压混凝土混合料的稠度指标即“改进vc值”，应控制在40-50的范围内。施工过程中随时测定进场砂、石料的含水量，根据砂、石料含水量的变化准确控制混合料用水量，并随时测定混合料的“改进vc值”，及时调整混合料稠度。
2、现场混凝土VC值
不同试验区出机口及仓面每碾压层各检测1～2次。9020混凝土出机VC值在5～10s（甚至可根据现场施工情况放宽至10～15s）范围时具有较好的可碾性。C9015混凝土出机vc值控制在6～10s范围时，可碾性较好，施工效率较高。
3、现场混凝土压实容重检测
从碾压结果看，振动碾压遍数达6遍以上，混凝土压实度可满足设计要求。建议采用静碾2遍+振碾8遍+静碾2遍的施工方案。核子密度仪室内标定结果为：C9020密度为2415g/cm3。
4、现场碾压混凝土强度检测
现场碾压混凝土在机口取样，并按不同混凝土配合比成型试件。待现场振捣完毕后再取样。检测结果明：C9010、C9015及C9020三种配合比混凝土的强度基本满足设计的要求。
四、结束语
综上所述，碾压混凝土作为一种新型的道路路面材料，通过利用现代化机械设备和智能化控制系统，将不断提升道路工程质量，促进筑路材料工程应用。通过现场碾压混凝土的性能检测，结果明碾压混凝土技术在道路应用上是可行的，其各项技术指标均能满足设计和规范的要求。
关键词：路面基层；碾压混凝土；施工工艺
一、路面基层碾压混凝土材料准备
1、粗骨料。应使用质地坚硬、耐久、洁净的碎石、碎卵石和卵石，碾压式路面基层混凝土可使用Ⅲ级粗骨料。其基本技术指标有：卵石压碎指标值小于16%；碎石压碎指标值小于20%；泥量（按质量计）小于1.5%坚固性（按质量损失计）小于12%。
2、细骨料。应该选取质地坚硬、耐久、洁净的各种砂，如河砂，沉积砂，机制砂等。其技术指标一般有：坚固性（按质量损失计）小于10%，天然砂、机制砂含泥量（按质量计）小于3%，机制砂单粒级最大压碎指标小于30%等。
3、粉煤灰。基本技术指标是：细度（45μm气流筛余量）小于45%，含水量小于1.5%，烧失量小于15%，SO3小于3%等。
4、水泥。水泥的质量较为关键，水泥进场时应出具化学成分，物理、化学指标合格的检验证明等。大型施工多采用散装水泥，其出厂温度不宜高于65℃。搅拌时也应控制好温度，特别是冬天，不应低于10℃。
二、路面基层碾压混凝土施工流程
1、配合比设计
在原材料（水泥、粉煤灰、集料、外加剂等）品种及料源确定后，应在施工前足够的时间内取有代性的样品进行混凝土配合比设计试验。
（1）初步配合比的验证。采用施工现场的设备和原材料进行混凝土试拌试验，验证“初步配合比”的稠度、混合料均匀性及抗折强度，必要时可进行适当調整。
（2）施工配合比：①根据现场粗、细集料条件、天气（气温、风速等）及施工情况（混凝土运送距离等），确定施工配合比。②确定施工配合比的原则是在理论配合比水泥用量不变的条件下适当调整混凝土用水量，使现场摊铺机口混合料的稠度达到设计要求。③根据调整后的施工配合比确定拌和机口的混凝土稠度控制指标。
2、仓面准备
（1）混凝土制备前应对混凝土配合比、砂石、掺合料等原材料用量、拌合楼设备状况以及碾压机具进行系统的校验核查。混凝土铺筑前对施工组织方案进行认真的审查，确保开仓后浇筑作业连续进行，避免出现中断。
（2）混凝土浇筑施工前，需用清水冲洗和湿润全部仓面，同时将仓面油污渍、松动骨料、浮渣及浮浆乳皮和积水去除。
（3）清理路面后，先均匀摊铺1.5cm厚的水泥砂浆，摊铺范围与浇筑程序和强度相适应。摊铺完毕后，应立即将碾压混凝土拌合料覆盖在水泥砂浆层上。砂浆自拌和至平仓结束的时间不超过60min。
（4）碾压工序完成后，对收仓层面采取刷毛处理，并防止再生乳皮出现。
3、碾压混凝土入仓
路面碾压混凝土入仓方式分为自卸汽车直接入仓和负压溜槽配自卸汽车转料入仓。两种入仓方式均采用从下到上连续施工。封仓采用随浇随封方式，每层30cm进行封仓。负压溜槽配自卸汽车转料入仓方式为用自卸汽车将碾压混凝土运至仓内，再通过负压溜槽自卸汽车进行倒料摊铺。
4、碾压混凝土摊铺
碾压混凝土路面铺筑按条带法铺料。条带宽度按照施工仓面的具体宽度以正比进行调整。通常情况下，一般路面控制在5～6m，现场生产性试验控制在3.3m。主要施工要点如下：.
第一，铺筑层面向前方倾斜，不仅可以优化路面受力状况，而且能加强仓面的排水。
第二，自卸汽车卸料过程中，需严格控制靠近模板条带的作业。保证模板与料堆边缘的距离大于1.0～1.5m。在模板接触部位，以人工辅助铺料。
第三，碾压混凝土通过汽车直接入仓或负压溜槽配自卸汽车转料入仓（汽车在仓内转运）时，采用梅花形布料作业方式进行起始卸料。条带料堆中心间距控制在5m，排距5m。卸料二排条带铺筑宽度为10～11m。当铺料条带长度达到12m时，再进行平仓。
第四，当汽车卸料后，卸料平仓过程中，料堆周边堆积的砂石骨料不允许在未处理的料堆附近卸料。处理过程中需尽可能减免骨料分离对碾压混凝土层间结合性能的影响。
第五，平仓机平仓作业后，辅以人工摊铺。
5、混凝土碾压
为提高混凝土碾压施工的压实效果和生产效率，选用自重在10t以上级别的双钢轮振动碾作为主碾设备。选用小型振动碾在靠近模板边角位置进行辅助碾压。混凝土碾压采用条带搭接方式进行作业。碾压搭接宽度为10～20cm。端头部位的搭接宽度应大于100cm。碾压机具难以达到的死角位置，通过人工使用插入式振捣器进行振捣。有振和无振碾压次数共10遍。振动碾碾压速度范围控制在1～1.5km/h。
三、碾压混凝土现场性能检测
1、严格控制基层平整度
基层施工时，应认真拉平放线，确保基层标高准确无误，施工过程中按基层施工规范严格控制基层平整度，使其不大于10mm。矿质混合料级配良好，矿质混合料的级配应在要求的范围内。在施工时应注意加强料场管理，不同品质的砂、碎石材料不能再一起堆放，不得混杂，集料准确计量，并在拌和场及时进行混合料筛分试验，若发现矿质集料不在要求范围之内，应及时通知拌和场进行调整。确保混合料稠度满足要求。碾压混凝土混合料的稠度指标即“改进vc值”，应控制在40-50的范围内。施工过程中随时测定进场砂、石料的含水量，根据砂、石料含水量的变化准确控制混合料用水量，并随时测定混合料的“改进vc值”，及时调整混合料稠度。
2、现场混凝土VC值
不同试验区出机口及仓面每碾压层各检测1～2次。9020混凝土出机VC值在5～10s（甚至可根据现场施工情况放宽至10～15s）范围时具有较好的可碾性。C9015混凝土出机vc值控制在6～10s范围时，可碾性较好，施工效率较高。
3、现场混凝土压实容重检测
从碾压结果看，振动碾压遍数达6遍以上，混凝土压实度可满足设计要求。建议采用静碾2遍+振碾8遍+静碾2遍的施工方案。核子密度仪室内标定结果为：C9020密度为2415g/cm3。
4、现场碾压混凝土强度检测
现场碾压混凝土在机口取样，并按不同混凝土配合比成型试件。待现场振捣完毕后再取样。检测结果明：C9010、C9015及C9020三种配合比混凝土的强度基本满足设计的要求。
四、结束语
综上所述，碾压混凝土作为一种新型的道路路面材料，通过利用现代化机械设备和智能化控制系统，将不断提升道路工程质量，促进筑路材料工程应用。通过现场碾压混凝土的性能检测，结果明碾压混凝土技术在道路应用上是可行的，其各项技术指标均能满足设计和规范的要求。