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摘 要：绿色造船、绿色涂装是造船发展的必然趋势。由于涂装质量的优劣，对船舶的抗腐蚀功能影响较大，对船舶的安全造成威胁。因此业主对船舶的防腐措施越来越重视。本文从涂装前的表面处理、涂装中的环境监控、涂装后的漆膜检验、常见的涂层缺陷及处理方法、检查要点，五个方面进行阐述做好涂装施工的质量控制与检验。
关键词：质量控制；涂装检验；涂层缺陷；检查要点。
一：涂装前表面处理
1.表面处理的目的：
良好的表面预处理会延长涂层的防护周期。
表面处理包含以下三个目的：
1.1结构处理：对基材进行部分处理，如：锐边的3PASS打磨；焊接缺陷的补焊、打磨。
1.2 表面清洁：去除基材外表上对涂层不宜的物质，如：锈迹，油污，水，灰尘等。
1.3 表面粗糙度： 粗糙度提高了涂层与底材的接触表面，提高了涂层对基材的附着力。若粗糙度过大，在波峰处因漆膜未全覆盖，产生点蚀现象。
2.表面处理的对象
①氧化皮、铁锈 ②水份、油脂 ③可溶性盐、锌盐 ④焊烟、灰尘、标记 ⑤旧涂层及其它杂物等。
3.表面处理的标准概述
3.1在判断表面预处理的等级时，可选用标准。
各标准的对照关系如下表，供参考：
4.表面粗糙度
4.1底材表面的粗糙度大小，对涂层的防护周期、抗防腐能力影响较大。如：附着力、覆盖率等方面。若粗糙度较大，则涂料用量会加大，且波峰处易因漆膜未全覆盖，产生点蚀现象；若粗糙度较小，涂层的附着力会不足。
①PSPC要求粗糙度控制30um至75um区间，对涂层较有益。
②粗糙度测量方法：a.参照对照标准样板，估测粗糙度b.专用粗糙度仪测量。
二、涂装中的环境监控
1.涂装环境监测的内容主要为：
（1）空气温度（2）钢板温度（3）相对湿度（4）露点
2.可溶性盐份检测
涂层提前失效的关键因素是附着在底材外表的盐分。
可溶性盐分检测，可参考ISO 8502-6和ISO 8502-9进行检测。
三、涂装后的漆膜检验
1.漆膜检验的内容主要为：
1.1测量湿膜厚度（WFT）
油漆膜厚对防腐周期影响较大，需注意监控，避免漆膜过厚，喷涂时应常湿膜卡查看涂层湿膜厚度。
1.2测量干膜厚度（DFT）
膜厚仪的精确性在±5%之内。
膜厚误差--SSPC PA2要求： 80-20rule。
1.3漆膜附着力实验
涂层附着力测试方法分为：（1）拉开法、（2）划格法、（3）划叉法。
1.4漆膜外观检验
检查涂层外表有无不良。查看油漆表面1.有无夹砂；2.有无油漆流挂；3.油漆膜厚是否太厚；4.有无针孔；5.有无局部漏涂；6.有无过喷或干喷；7.有无粉化；8.有无剥落；9.有无起泡等其它不良现象。
四、常見的涂层缺陷及处理对策
除了天气条件对涂层品质有较大影响，了解部分漆膜产生不良原因，可有效预防。常见的涂层缺陷及处理对策例举如下，供参考。
1.漆膜夹砂
现象：夹渣或灰尘和涂层附和为一体。
原因：涂装前表面灰尘等杂物清洁不足。
对策：喷涂前，彻底清洁。
2.流挂
现象：油漆流淌。
原因：涂料中加入了过量稀释剂或喷涂手法不对。
对策：干燥后磨平，再涂。
3.漆膜过厚
现象：油漆流淌。
原因：涂料中加入了过量稀释剂或喷涂手法不对。
对策：干燥后磨平，再涂。
4.针孔
现象：在漆膜表面有针尖细孔。
原因：喷漆泵压力过大；漆膜过厚；过量的通风或风大；喷涂时距离太远。
对策：彻底去除，再涂。
5.漏涂
现象：局部表面没有涂到漆或搭幅不够而厚度不足。
原因：不利于涂装的部位；施工人员疏忽。
对策：复涂。
6.粉化
现象：涂层表面就像粉尘一样。
原因：由于太阳直射或其他因素，导致涂料分解。
对策：采用优异性能、受太阳辐射影响小的涂料。
7.起泡
现象：在涂层里面存在有干的或湿的，大小不一，半球形的起泡。
原因：有空气或溶剂残留在漆膜中。
对策：做好涂装环境监控及表面清洁。
8.脱皮、剥落
现象：涂层失去附着力，在底材或涂层之间撕开。
原因：不良的表面处理，底材或涂层内有污染物；两度涂层间隔过长，表面产生了粉化；涂层间不配套。
对策：做好涂装环境监控及表面清洁；选用配套的涂料。
9.咬底、皱皮
现象：涂层表面起皱。
原因：外表固化过快，底漆未完全干燥，容易起皱；在较冷的温度下施工厚膜型涂料。
对策：待一涂固化后再二涂；做好涂装环境监控。
10.缩孔
现象：在漆膜表面有缩孔。
原因：被涂表面有油脂、灰尘、湿气或其它杂质；底材温度过高，溶剂挥发较快所产生。
对策：做好涂装环境监控及表面清洁；固化后磨平去除，再修补。
五、涂装检查要点
涂装检查一般分为（1）二次表面处理检查、（2）涂装期间检查、（3）涂层最终检查，三个阶段。各个检查阶段的检查要点，如下供参考：
5.1二次表面处理检查要点
①表面锈蚀等级、②车间底漆类型、③表面处理等级、④表面粗糙度、⑤温湿度、⑥喷射处理设备及喷射压力、⑦磨料规格及PH值。
5.2涂装期间检查要点
①表面锈蚀等级、②表面清洁（灰尘、油污等）、③温湿度及露点、④涂料型号及批号、⑤涂料混合比及混合时间、⑥稀释剂批号及用量、⑦湿膜厚度、⑧复涂间隔期。
5.3涂层最终检查要点
①干膜厚度、②外观有无涂层缺陷、③附着力。
结论：
涂装的目的主要是保护被涂物以及调和颜色已达到美观装饰。船舶涂装的主要内容包含涂装前涂层配套的选用、涂装设备的选用、待涂表面的二次处理、涂装工作以及涂装过程中的检测等。从钢材预处理至船舶下水的各个阶段，均有涂装的工作，提高涂层的品质可以提高抗腐蚀性能，延长涂层的防护周期。因此，船舶涂装对造船周期、品质、成本等都会有较大的影响，在造船工程中占重要的位置。
参考文献：
[1]Corrosion Prevention by Protective Coatings------------------ NACE International
[2]Coating Inspection Manual--------------------------- JOTUN
[3]防腐蚀涂料涂装与质量控制--------------------化学工业出版社
关键词：质量控制；涂装检验；涂层缺陷；检查要点。
一：涂装前表面处理
1.表面处理的目的：
良好的表面预处理会延长涂层的防护周期。
表面处理包含以下三个目的：
1.1结构处理：对基材进行部分处理，如：锐边的3PASS打磨；焊接缺陷的补焊、打磨。
1.2 表面清洁：去除基材外表上对涂层不宜的物质，如：锈迹，油污，水，灰尘等。
1.3 表面粗糙度： 粗糙度提高了涂层与底材的接触表面，提高了涂层对基材的附着力。若粗糙度过大，在波峰处因漆膜未全覆盖，产生点蚀现象。
2.表面处理的对象
①氧化皮、铁锈 ②水份、油脂 ③可溶性盐、锌盐 ④焊烟、灰尘、标记 ⑤旧涂层及其它杂物等。
3.表面处理的标准概述
3.1在判断表面预处理的等级时，可选用标准。
各标准的对照关系如下表，供参考：
4.表面粗糙度
4.1底材表面的粗糙度大小，对涂层的防护周期、抗防腐能力影响较大。如：附着力、覆盖率等方面。若粗糙度较大，则涂料用量会加大，且波峰处易因漆膜未全覆盖，产生点蚀现象；若粗糙度较小，涂层的附着力会不足。
①PSPC要求粗糙度控制30um至75um区间，对涂层较有益。
②粗糙度测量方法：a.参照对照标准样板，估测粗糙度b.专用粗糙度仪测量。
二、涂装中的环境监控
1.涂装环境监测的内容主要为：
（1）空气温度（2）钢板温度（3）相对湿度（4）露点
2.可溶性盐份检测
涂层提前失效的关键因素是附着在底材外表的盐分。
可溶性盐分检测，可参考ISO 8502-6和ISO 8502-9进行检测。
三、涂装后的漆膜检验
1.漆膜检验的内容主要为：
1.1测量湿膜厚度（WFT）
油漆膜厚对防腐周期影响较大，需注意监控，避免漆膜过厚，喷涂时应常湿膜卡查看涂层湿膜厚度。
1.2测量干膜厚度（DFT）
膜厚仪的精确性在±5%之内。
膜厚误差--SSPC PA2要求： 80-20rule。
1.3漆膜附着力实验
涂层附着力测试方法分为：（1）拉开法、（2）划格法、（3）划叉法。
1.4漆膜外观检验
检查涂层外表有无不良。查看油漆表面1.有无夹砂；2.有无油漆流挂；3.油漆膜厚是否太厚；4.有无针孔；5.有无局部漏涂；6.有无过喷或干喷；7.有无粉化；8.有无剥落；9.有无起泡等其它不良现象。
四、常見的涂层缺陷及处理对策
除了天气条件对涂层品质有较大影响，了解部分漆膜产生不良原因，可有效预防。常见的涂层缺陷及处理对策例举如下，供参考。
1.漆膜夹砂
现象：夹渣或灰尘和涂层附和为一体。
原因：涂装前表面灰尘等杂物清洁不足。
对策：喷涂前，彻底清洁。
2.流挂
现象：油漆流淌。
原因：涂料中加入了过量稀释剂或喷涂手法不对。
对策：干燥后磨平，再涂。
3.漆膜过厚
现象：油漆流淌。
原因：涂料中加入了过量稀释剂或喷涂手法不对。
对策：干燥后磨平，再涂。
4.针孔
现象：在漆膜表面有针尖细孔。
原因：喷漆泵压力过大；漆膜过厚；过量的通风或风大；喷涂时距离太远。
对策：彻底去除，再涂。
5.漏涂
现象：局部表面没有涂到漆或搭幅不够而厚度不足。
原因：不利于涂装的部位；施工人员疏忽。
对策：复涂。
6.粉化
现象：涂层表面就像粉尘一样。
原因：由于太阳直射或其他因素，导致涂料分解。
对策：采用优异性能、受太阳辐射影响小的涂料。
7.起泡
现象：在涂层里面存在有干的或湿的，大小不一，半球形的起泡。
原因：有空气或溶剂残留在漆膜中。
对策：做好涂装环境监控及表面清洁。
8.脱皮、剥落
现象：涂层失去附着力，在底材或涂层之间撕开。
原因：不良的表面处理，底材或涂层内有污染物；两度涂层间隔过长，表面产生了粉化；涂层间不配套。
对策：做好涂装环境监控及表面清洁；选用配套的涂料。
9.咬底、皱皮
现象：涂层表面起皱。
原因：外表固化过快，底漆未完全干燥，容易起皱；在较冷的温度下施工厚膜型涂料。
对策：待一涂固化后再二涂；做好涂装环境监控。
10.缩孔
现象：在漆膜表面有缩孔。
原因：被涂表面有油脂、灰尘、湿气或其它杂质；底材温度过高，溶剂挥发较快所产生。
对策：做好涂装环境监控及表面清洁；固化后磨平去除，再修补。
五、涂装检查要点
涂装检查一般分为（1）二次表面处理检查、（2）涂装期间检查、（3）涂层最终检查，三个阶段。各个检查阶段的检查要点，如下供参考：
5.1二次表面处理检查要点
①表面锈蚀等级、②车间底漆类型、③表面处理等级、④表面粗糙度、⑤温湿度、⑥喷射处理设备及喷射压力、⑦磨料规格及PH值。
5.2涂装期间检查要点
①表面锈蚀等级、②表面清洁（灰尘、油污等）、③温湿度及露点、④涂料型号及批号、⑤涂料混合比及混合时间、⑥稀释剂批号及用量、⑦湿膜厚度、⑧复涂间隔期。
5.3涂层最终检查要点
①干膜厚度、②外观有无涂层缺陷、③附着力。
结论：
涂装的目的主要是保护被涂物以及调和颜色已达到美观装饰。船舶涂装的主要内容包含涂装前涂层配套的选用、涂装设备的选用、待涂表面的二次处理、涂装工作以及涂装过程中的检测等。从钢材预处理至船舶下水的各个阶段，均有涂装的工作，提高涂层的品质可以提高抗腐蚀性能，延长涂层的防护周期。因此，船舶涂装对造船周期、品质、成本等都会有较大的影响，在造船工程中占重要的位置。
参考文献：
[1]Corrosion Prevention by Protective Coatings------------------ NACE International
[2]Coating Inspection Manual--------------------------- JOTUN
[3]防腐蚀涂料涂装与质量控制--------------------化学工业出版社