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[摘 要]为了实现公司的节能减排目标，某电子厂开展了清洁生产审核。通过与行业清洁生产标准进行对比，发现公司清洁生产潜力，提出并实施清洁生产方案，实现了环境效益、经济效益和社会效益的统一。
[关键词]清洁生产审核；节能；减排
中图分类号：TH637 文献标识码：A 文章编号：1009-914X（2017）36-0292-01
根据《清洁生产促进法》等法律法规相关要求，使用和排放有毒有害物质的重点企业应定期实施清洁生产审核。某电子厂由于在生产过程中使用有毒有害原辅料——氰化银钾、氰化銀，被列入强制性清洁生产审核重点企业名单。为此，公司于2016年5月开始，经过筹划与组织、预评估、评估、方案的产生和筛选、可行性分析、方案实施及持续清洁生产7个阶段的工作，达到了预期的清洁生产目标，实现了环境效益、经济效益和社会效益的统一。
1 清洁生产审核过程
1.1 筹划与组织
公司最高领导作为清洁生产审核小组组长亲身参与审核工作，并制定了审核工作计划。同时，聘请了外部专家进行宣传培训，克服了员工思想上的障碍。
1.2 预评估与评估
通过资料收集和现场实地考察，并与行业清洁生产标准进行对比，发现公司银利用率为78%，达不到三级标准90%。同时，公司用水量与去年相比偏大。清洁生产水平定位为三级以下水平。由此，确定审核重点为电镀工段。针对审核重点进行了物料实测，建立了物料平衡、水平衡和银平衡，查找出水耗高和银利用率低的原因。主要有以下两个方面原因：
（1）水洗时采用纯水，目前纯水喷淋洗洗水直接排入废水管，未回收利用，导致纯水用量大。
（2）电镀后的部分含银废水直接排放到污水处理站，未进行金属回收利用，浪费了金属资源。
1.3 方案的产生和筛选
通过在全厂范围内征集清洁生产合理化建议，发动员工出谋划策，本轮审核共产生13个清洁生产方案，其中无/低费方案11个，中/高费方案2个。清洁生产方案汇总见表1。
1.4 可行性分析和方案实施
审核小组对2个中/高费方案进行了技术、环境、经济评估，评估结果如下。
1.4.1 管道节水改造
（1）技术评估
电镀生产过程中会使用大量的纯水，目前纯水喷淋清洗水直接排到废水管，导致纯水用量大。公司经讨论后决定将纯水喷淋洗水接至循环水箱并将循环洗水箱进水阀门关闭，从而节省纯水用量。
改造前后管道布置图见图1和图2。
（2）环境评估
方案实施后，每年节水38664吨，电镀用水重复利用率可由30提高至35%。减少了废水排放量，因此环境上可行。
（3）经济评估
投资25万元，自来水按2.84元/吨计算，年节省费用为10.98万元。通过财务分析计算，本方案投资偿还期为2.82年<5年，净现值为29.44万元>0，内部收益率为33.46%>大于銀行贷款利率，因此经济上可行。
1.4.2 银循环利用
（1）技术评估
目前部分含银废水直接排放到污水处理站，未进行金属回收利用，浪费了金属资源。因此，公司决定采用离线+在线电解法回收含银废水中的银。方案实施后银利用率可由78%提高到90%。
（2）环境评估
金属资源二次回收再生综合利用早已为世界各国重视，其中金属银的回收避免了含银废水对环境造成的污染问题，并且节约了资源，有利于环境保护，因此在环境上是可行的。
（3）經济评估
方案投资300万元，实施后按照2015年氰化银钾和氰化银中银含量为6264.76kg计算，可回收纯银约738kg，按银单价3.9元/克计算，效益约288万元。扣除电费等运行成本85.4万元，最终年可获得经济效益202.6万元。
通过财务分析计算，本方案投资偿还期为1.88年<10年，净现值为679.75万元>0，内部收益率为52.36%>大于银行贷款利率，因此本方案在经济方面完全是可行的。
以上2个方案经过可行性分析后均可行，公司立即组织实施。共投入资金325万元，方案实施后可减少新鲜水用量42684t/a，回收银1252.8kg/a，每年可获得经济效益415.32万元。通过方案的实施，公司清洁生产水平定位为三级水平。
1.5 持续清洁生产
为使清洁生产工作在公司内长期、持续地推行下去，公司下发了《关于持续开展清洁生产审核工作的通知》，建立推行和管理清洁生产工作的持续清洁生产办公室，具体到清洁生产机构的日常管理工作，并结合实际情况，制定了下一轮清洁生产的工作计划制定持续清洁生产计划。
2 结语
通过本轮清洁生产审核，公司解决了银利用率达不到行业清洁生产三级标准及水耗偏高的问题。不仅减少了污染物的排放，提高了公司的清洁生产水平，还树立了良好的企业形象，提高了公司的竞争力，实现了环境、经济及社会效益的统一。今后，公司会定期开展清洁生产审核，走可持续发展道路。
参考文献
[1] 蔡瑜瑄，曾艳华，林志凌，等.电镀行业清洁生产审核技术要点的探讨，[J].电镀与涂饰，2012，03：30-34.
[2] 陈亚，李士嘉，王春林，等.现代实用电镀技术[M].北京：国防工业出版社，2003.
[3] 郑泽统，李雁秋.清洁生产审核在电镀行业的应用[J].广东化工，2016，43（14）：154-155.
[关键词]清洁生产审核；节能；减排
中图分类号：TH637 文献标识码：A 文章编号：1009-914X（2017）36-0292-01
根据《清洁生产促进法》等法律法规相关要求，使用和排放有毒有害物质的重点企业应定期实施清洁生产审核。某电子厂由于在生产过程中使用有毒有害原辅料——氰化银钾、氰化銀，被列入强制性清洁生产审核重点企业名单。为此，公司于2016年5月开始，经过筹划与组织、预评估、评估、方案的产生和筛选、可行性分析、方案实施及持续清洁生产7个阶段的工作，达到了预期的清洁生产目标，实现了环境效益、经济效益和社会效益的统一。
1 清洁生产审核过程
1.1 筹划与组织
公司最高领导作为清洁生产审核小组组长亲身参与审核工作，并制定了审核工作计划。同时，聘请了外部专家进行宣传培训，克服了员工思想上的障碍。
1.2 预评估与评估
通过资料收集和现场实地考察，并与行业清洁生产标准进行对比，发现公司银利用率为78%，达不到三级标准90%。同时，公司用水量与去年相比偏大。清洁生产水平定位为三级以下水平。由此，确定审核重点为电镀工段。针对审核重点进行了物料实测，建立了物料平衡、水平衡和银平衡，查找出水耗高和银利用率低的原因。主要有以下两个方面原因：
（1）水洗时采用纯水，目前纯水喷淋洗洗水直接排入废水管，未回收利用，导致纯水用量大。
（2）电镀后的部分含银废水直接排放到污水处理站，未进行金属回收利用，浪费了金属资源。
1.3 方案的产生和筛选
通过在全厂范围内征集清洁生产合理化建议，发动员工出谋划策，本轮审核共产生13个清洁生产方案，其中无/低费方案11个，中/高费方案2个。清洁生产方案汇总见表1。
1.4 可行性分析和方案实施
审核小组对2个中/高费方案进行了技术、环境、经济评估，评估结果如下。
1.4.1 管道节水改造
（1）技术评估
电镀生产过程中会使用大量的纯水，目前纯水喷淋清洗水直接排到废水管，导致纯水用量大。公司经讨论后决定将纯水喷淋洗水接至循环水箱并将循环洗水箱进水阀门关闭，从而节省纯水用量。
改造前后管道布置图见图1和图2。
（2）环境评估
方案实施后，每年节水38664吨，电镀用水重复利用率可由30提高至35%。减少了废水排放量，因此环境上可行。
（3）经济评估
投资25万元，自来水按2.84元/吨计算，年节省费用为10.98万元。通过财务分析计算，本方案投资偿还期为2.82年<5年，净现值为29.44万元>0，内部收益率为33.46%>大于銀行贷款利率，因此经济上可行。
1.4.2 银循环利用
（1）技术评估
目前部分含银废水直接排放到污水处理站，未进行金属回收利用，浪费了金属资源。因此，公司决定采用离线+在线电解法回收含银废水中的银。方案实施后银利用率可由78%提高到90%。
（2）环境评估
金属资源二次回收再生综合利用早已为世界各国重视，其中金属银的回收避免了含银废水对环境造成的污染问题，并且节约了资源，有利于环境保护，因此在环境上是可行的。
（3）經济评估
方案投资300万元，实施后按照2015年氰化银钾和氰化银中银含量为6264.76kg计算，可回收纯银约738kg，按银单价3.9元/克计算，效益约288万元。扣除电费等运行成本85.4万元，最终年可获得经济效益202.6万元。
通过财务分析计算，本方案投资偿还期为1.88年<10年，净现值为679.75万元>0，内部收益率为52.36%>大于银行贷款利率，因此本方案在经济方面完全是可行的。
以上2个方案经过可行性分析后均可行，公司立即组织实施。共投入资金325万元，方案实施后可减少新鲜水用量42684t/a，回收银1252.8kg/a，每年可获得经济效益415.32万元。通过方案的实施，公司清洁生产水平定位为三级水平。
1.5 持续清洁生产
为使清洁生产工作在公司内长期、持续地推行下去，公司下发了《关于持续开展清洁生产审核工作的通知》，建立推行和管理清洁生产工作的持续清洁生产办公室，具体到清洁生产机构的日常管理工作，并结合实际情况，制定了下一轮清洁生产的工作计划制定持续清洁生产计划。
2 结语
通过本轮清洁生产审核，公司解决了银利用率达不到行业清洁生产三级标准及水耗偏高的问题。不仅减少了污染物的排放，提高了公司的清洁生产水平，还树立了良好的企业形象，提高了公司的竞争力，实现了环境、经济及社会效益的统一。今后，公司会定期开展清洁生产审核，走可持续发展道路。
参考文献
[1] 蔡瑜瑄，曾艳华，林志凌，等.电镀行业清洁生产审核技术要点的探讨，[J].电镀与涂饰，2012，03：30-34.
[2] 陈亚，李士嘉，王春林，等.现代实用电镀技术[M].北京：国防工业出版社，2003.
[3] 郑泽统，李雁秋.清洁生产审核在电镀行业的应用[J].广东化工，2016，43（14）：154-155.