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摘要：精益生产技术的基本思想在于尽最大程度减少生产过程的浪费，用灵活的方式满足客户需求，它的发起与实践影响了一个个的重型汽车制造厂商。利用精益生产技术来提高管理以及生产是当下最好的解决方式。因此，重型汽车制造业的厂商要充分的理解认识精益生产的概念和原理，制定出符合自己发展的推广策略。
关键词：精益生产；汽车行业；现场管理
上个世纪50年代，由日本丰田汽车创立推广的精益生产技术在全球范围内得到了推广和应用。这种生产管理技术的优越性也让欧美等汽车制造重地一次又一次的掀起了精益生产的热潮。我国于上个世纪90年代初开始吸收欧美日等地区的先进生产管理经验，主要纳入精益生产技术，上海通用汽车是最典型的实例之一。精益生产贯穿于采购、配件、物流以及销售等各个环节，这种优越的生产管理模式让中国的汽车制造业在短短几年内就初见端倪。
1.精益生产系统的内涵
精益生产是一种不分批次、不用排队的无间断作业的生产方式，是由日本丰田准时化生产方式演化而来，是一种生产管理的技术。其中“精”代表的是不需要投入过多的生产要素，在恰当的时间内生产出市场急需产品的全部份额；“益”是指企业的经济效益，即其全部经营活动都要有效、有益，主要是通过对人员组织结构、市场供求关系、系统管理结构、运行方式等内容进行优化革新，形成“拉动式”的生产方式，促进新生产系统在多元化需求的现代市场经济中的适应能力，具有小批量、多品种、拉動式准时化生产、全面的质量管理、团队工作的方法、并行工程等特征，坚持需求拉动、价值流、价值、价值流通、尽善尽美五大原则，采用视觉控制、“5s”（整理、清扫、整顿、素养、清洁）、看板管理、准时化生产、零库存管理、全面地生产维护等方式进行实践。
2.重型汽车行业现场管理中存在的问题
目前，重型汽车制造业的管理存在多方面的问题。第一，生产运营与生产现场有待改善。在生产运营的過程中，部分工作人员生产观念落后，没有形成以订单为中心的运作理念，而且，有的员工在生产现场操作的过程中不按照作业标准操作，作业不规范导致了产品质量的降低。第二，汽车制造的品质管理系统不够健全。汽车的品质管理保障系统是对产品进行质量检查、检测的重要一关，品质管理体系的不健全使得产品的质量控制能力较弱，产品品质的监管不到位，每件产品的质量都无法得到充分的保证。第三，“5s”管理混乱。在“5s”服务管理的过程中，生产工作的标准化管理做得往往不到位，另外，设备的维护保养机制不健全，设备的维护保养无法及时进行，导致了设备故障的增多，停工频繁，工作效率得不到严格的保证。第四，人员管理有待于专业化。当下的汽车制造现场，基层的管理人员任命比较随意，往往没有经过统一的选拔、考核。但是现场的基层管理人员是现场工作的核心，如果遇到实际的问题时，应该有能力解决问题或者独自处理问题，但是随意的任命使得基层管理人员不一定具备相应的专业技术能力。管理者的素质达不到同时也会影响工作人员对待工作的态度，间接的影响着工作的效率和质量。
3.精益生产在重型汽车行业中的应用
3.1实现标准化
实现标准化是精益生产技术在重型汽车制造业中运用的前提。标准化实际上就是制定标准、执行标准、完善标准的一个循环的过程。无标准、有标准未执行或执行不到位、缺乏一个不断完善的过程……以上种种，都不可称为标准化。
基本阶段：
3.2不断提高员工参与意识
一个企业是一个共同的整体，这个集体的发展离不开每一个成员的共同努力参与奉献，因此，推行精益生产技术需要通过培育员工的素质和能力，来提高员工的参与积极性。公司的发展是个人成长、发展的先行条件，只有公司取得了进步，个人才有可能取得更大的成就，通俗的讲，公司就是个人成长发展的最有效平台。在员工的工作过程中，要为员工树立目标导向，否则就会使得员工失去工作的信心和动力。通过目标导向和价值导向，能将员工聚焦到最终的目标上，再让每一个员工都发挥自己能力的同时，也在凝聚着这个集体的力量，这样便可以让企业的整体实力得到进步。
3.3保证项目周期的准时化
中国有句古话叫无信不立，在工业生产中，更应该注重准时交付的原则。所谓的准时化实在准确的时间，按照要求的准确数量，为客户提供准确的产品或者服务，从而为客户创造出价值。项目周期准时化的交付过程可以从三个方面开展，第一，尽量在保证质量的前提下缩短交付周期，这是提高客户满意程度的有效措施；第二，减少非增值，杜绝浪费，对于项目周期的缩短应该注重于非增值的过程，否则就无法保证质量，另外就是要杜绝浪费，浪费是延误周期的最大弊端。第三，快速响应，对于突发的现场状况，可能工作人员无法定夺，当将情况报告给领导后，领导应该快速给予相应，并组织技术人员探讨解决方案，而不是花费时间训斥员工。在适当的范围内，领导应该包容员工的错误。
4.总结
精益生产的目标和原则就决定了它是一个不断追求完美的过程。精益生产技术提供的各种管理理念和管理过程让很多的重型汽车制造企业取得了成功，如精益生产技术的发起者，日本丰田。因此，汽车制造行业要真正的去领会精益生产技术的精髓，并将其用于到实际中，在实践的过程中一定会收获意想不到的结果。
关键词：精益生产；汽车行业；现场管理
上个世纪50年代，由日本丰田汽车创立推广的精益生产技术在全球范围内得到了推广和应用。这种生产管理技术的优越性也让欧美等汽车制造重地一次又一次的掀起了精益生产的热潮。我国于上个世纪90年代初开始吸收欧美日等地区的先进生产管理经验，主要纳入精益生产技术，上海通用汽车是最典型的实例之一。精益生产贯穿于采购、配件、物流以及销售等各个环节，这种优越的生产管理模式让中国的汽车制造业在短短几年内就初见端倪。
1.精益生产系统的内涵
精益生产是一种不分批次、不用排队的无间断作业的生产方式，是由日本丰田准时化生产方式演化而来，是一种生产管理的技术。其中“精”代表的是不需要投入过多的生产要素，在恰当的时间内生产出市场急需产品的全部份额；“益”是指企业的经济效益，即其全部经营活动都要有效、有益，主要是通过对人员组织结构、市场供求关系、系统管理结构、运行方式等内容进行优化革新，形成“拉动式”的生产方式，促进新生产系统在多元化需求的现代市场经济中的适应能力，具有小批量、多品种、拉動式准时化生产、全面的质量管理、团队工作的方法、并行工程等特征，坚持需求拉动、价值流、价值、价值流通、尽善尽美五大原则，采用视觉控制、“5s”（整理、清扫、整顿、素养、清洁）、看板管理、准时化生产、零库存管理、全面地生产维护等方式进行实践。
2.重型汽车行业现场管理中存在的问题
目前，重型汽车制造业的管理存在多方面的问题。第一，生产运营与生产现场有待改善。在生产运营的過程中，部分工作人员生产观念落后，没有形成以订单为中心的运作理念，而且，有的员工在生产现场操作的过程中不按照作业标准操作，作业不规范导致了产品质量的降低。第二，汽车制造的品质管理系统不够健全。汽车的品质管理保障系统是对产品进行质量检查、检测的重要一关，品质管理体系的不健全使得产品的质量控制能力较弱，产品品质的监管不到位，每件产品的质量都无法得到充分的保证。第三，“5s”管理混乱。在“5s”服务管理的过程中，生产工作的标准化管理做得往往不到位，另外，设备的维护保养机制不健全，设备的维护保养无法及时进行，导致了设备故障的增多，停工频繁，工作效率得不到严格的保证。第四，人员管理有待于专业化。当下的汽车制造现场，基层的管理人员任命比较随意，往往没有经过统一的选拔、考核。但是现场的基层管理人员是现场工作的核心，如果遇到实际的问题时，应该有能力解决问题或者独自处理问题，但是随意的任命使得基层管理人员不一定具备相应的专业技术能力。管理者的素质达不到同时也会影响工作人员对待工作的态度，间接的影响着工作的效率和质量。
3.精益生产在重型汽车行业中的应用
3.1实现标准化
实现标准化是精益生产技术在重型汽车制造业中运用的前提。标准化实际上就是制定标准、执行标准、完善标准的一个循环的过程。无标准、有标准未执行或执行不到位、缺乏一个不断完善的过程……以上种种，都不可称为标准化。
基本阶段：
3.2不断提高员工参与意识
一个企业是一个共同的整体，这个集体的发展离不开每一个成员的共同努力参与奉献，因此，推行精益生产技术需要通过培育员工的素质和能力，来提高员工的参与积极性。公司的发展是个人成长、发展的先行条件，只有公司取得了进步，个人才有可能取得更大的成就，通俗的讲，公司就是个人成长发展的最有效平台。在员工的工作过程中，要为员工树立目标导向，否则就会使得员工失去工作的信心和动力。通过目标导向和价值导向，能将员工聚焦到最终的目标上，再让每一个员工都发挥自己能力的同时，也在凝聚着这个集体的力量，这样便可以让企业的整体实力得到进步。
3.3保证项目周期的准时化
中国有句古话叫无信不立，在工业生产中，更应该注重准时交付的原则。所谓的准时化实在准确的时间，按照要求的准确数量，为客户提供准确的产品或者服务，从而为客户创造出价值。项目周期准时化的交付过程可以从三个方面开展，第一，尽量在保证质量的前提下缩短交付周期，这是提高客户满意程度的有效措施；第二，减少非增值，杜绝浪费，对于项目周期的缩短应该注重于非增值的过程，否则就无法保证质量，另外就是要杜绝浪费，浪费是延误周期的最大弊端。第三，快速响应，对于突发的现场状况，可能工作人员无法定夺，当将情况报告给领导后，领导应该快速给予相应，并组织技术人员探讨解决方案，而不是花费时间训斥员工。在适当的范围内，领导应该包容员工的错误。
4.总结
精益生产的目标和原则就决定了它是一个不断追求完美的过程。精益生产技术提供的各种管理理念和管理过程让很多的重型汽车制造企业取得了成功，如精益生产技术的发起者，日本丰田。因此，汽车制造行业要真正的去领会精益生产技术的精髓，并将其用于到实际中，在实践的过程中一定会收获意想不到的结果。