数控加工过程中的换刀方法探究

来源 :模具制造 | 被引量 : 0次 | 上传用户:liu_shuangde
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数控加工制造过程中,数控刀具常常出现刃口磨损、塌角的损耗情况,能够更直接、快速地解决加工制造过程中更换换刀的问题对缩短生产周期、加快生产进度有着重大的意义.提供了几种加工制造过程中更换刀具的方法,为制造企业的加数控加工提供一定的借鉴基础.
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利用Autoform软件进行冲压模拟仿真分析,得到一个相对优良的补偿方法,指导现场模具制造.通过对覆盖件翼子板在冷冲压模具使用全型面回弹研究,提升制件首件精度,大幅减少模具调试工作量,从而达成削减模具调试制造成本的目的.
以全钢载重子午线轮胎0°带束层胶料混炼为例,对IM550E/IM1000ET重型串联密炼机与传统BB620型密炼机的混炼工艺性能进行对比研究.结果表明:与BB620型密炼机相比,IM550E/IM1000ET重型串联密炼机一段混炼生产效率低12.5%,门尼粘度高19.3%;二段混炼生产效率高3.1%,二段混炼胶比一段混炼胶门尼粘度下降幅度增大31.6%,炭黑分散性下降.串联密炼机生产混炼胶门尼粘度适宜,胶料的定伸应力、拉伸强度和拉断伸长率等物理性能提高,钢丝帘线粘合性能提高,加工性能更稳定.
介绍了油箱绑带弯曲成形的变形过程及影响弯曲回弹的因素,减小和消除回弹的具体措施,实际工作中为解决回弹问题,提供了多种控制回弹措施的方法.
探索包边模在量产阶段如何面对高产量的同时保证生产质量与效率.以我司4种车型,19副包边模为探究对象,经过长期实践总结出一套维护方法.通过对包边模日常点检和专项点检维护,维持高品质开闭件的产出,延长了模具使用寿命,保证生产效率.
传统的热水器面盖成形工艺为:先折弯再铆接两步成形,需要两个工位,不仅费时费力,同时也导致了制件的制造成本较高.鉴于传统工艺存在的缺陷较多,现设计了一副新模具,在借用TOX?无铆铆接技术的基础上,实现了折弯和铆接的同步成形,简化了成形工艺,降低了制件的生产周期和制造成本.
以B340/590DP双相高强钢板汽车前保险杠横梁制件为例,分析了制件的结构和成形工艺性,设计了制件的冲压工艺过程:成形→修边→修边冲孔侧修边侧冲孔→整形.利用Dynaform软件对制件的冲压成形过程进行了全工序及回弹仿真模拟,针对制件的破裂缺陷和回弹问题,采用正交试验优化法,分析了成形速度,凸、凹模间隙,摩擦系数3个工艺参数对制件最大减薄率和最大回弹量的影响.通过对比工艺参数优化后制件样件的回弹检测结果与模拟结果,最终尺寸精度满足要求,从而验证了工艺参数优化的正确性及工艺法控制回弹的有效性.
以高强钢后地板汽车覆盖件为研究的对象,通过综合分析其结构特点,设计了拉伸→修边冲孔→修边冲孔侧冲孔→翻边整形翻口→冲孔侧修边侧冲孔等5个工序,运用三维软件画出合理工法图,并定出拉伸筋、工艺补充等基本参数,再把设计好的工法图导入模拟软件Autoform中进行各工序的分析,成形模拟分析结果显示,理论压边力120t,行程140mm,理论成形力600t.依据减薄率分布图、起皱准则、成形极限图等标准再调整工艺补充面、压料面等.最后运用优化后的工艺参数,指导试生产,获取了合格的制件.
介绍了长安某车型远近光灯盖板的单腔双射模具结构,该模具结构相比常规双射注射模,不但极大地降低了模具和注射成型成本,还大幅缩短了模具开发周期,可为类似塑件的注射模设计提供参考.
分析了汽车线束中常见一款盘形碟状固定卡扣的功能要求、结构特点和成型工艺,阐述了 1模8腔的型腔错位排布设计方案,使模具结构紧凑,模具重量减轻;并介绍了定、动模大镶块设计、主要成型型芯设计、卡齿电极设计要点和模具的工作过程.针对卡齿易缩变的结构特点,对电极进行局部旋转增大设计,有效弥补了卡齿缩变量.经实际生产验证,塑件的尺寸符合使用要求,注射成型工艺过程稳定可靠,可满足大批量生产的需求.
以打印机外壳的注射模的智能设计为主要内容,应用MoldFlow软件进行前期分析,利用UG软件建立模具3D实体模型.并介绍了热流道注射模的设计流程,该设计流程大体包括:塑件的工艺分析、分型面的选择、浇注系统的设计、成型零件的设计、冷却系统的计算、推出机构的设计.