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[摘 要]抽油机井的系统效率是抽油机井能源利用水平的重要经济技术指标。本文从抽油机井供排关系方面分析了影响系统效率的主要因素，通过应用节能减速装置、电泵转抽等措施提高了抽油机井系统效率，对今后提高系统效率实现节能降耗具有较好的作用。
[关键词]抽油机；系统效率；沉没度；治理对策
中图分类号：TE933 文献标识码：A 文章编号：1009-914X（2018）39-0001-01
前言
抽油机井的系统效率是抽油机井能源利用水平的重要经验技术指标。对以抽油机井为主要生产方式的油田而言，实现降本增效的一个重要的途径就是提高抽油机井的系统效率。国内外研究资料表明：抽油机井系统效率的理论上限为49%，理论下限41%。通过应用节能减速装置、电泵转抽、参数优化，合理沉没度等措施提高了抽油机井的系统效率。对采油厂节能降耗具有一定的指导价值。
1 影响抽油机井系统效率的因素分析
1.1 高沉没度造成抽油机井系统效率低
对于供液能力充足的井，如果参数过低，会造成油井沉没度高、生产压差小，动液面上升，影响产液。2012年对孤岛油田15口沉没度超过400m的抽油井进行了测试，平均系统效率为35.4%，其中12口井采取了提液措施，平均系统效率则达到了44.6%。因此，无论从挖潜增油还是从提高系统效率的角度讲，高沉没度井实施有效提液都很有必要。
1.2 供液不足造成系统效率低
供液不足是指油井抽汲参数过高、泵径偏大、泵挂较浅或采油方式欠合理。抽油井供液不足生产时，沉没度相对较低，深井泵沉没压力过小，造成泵的充满系数过低，泵效降低。泵效的降低直接导致系统有效功率降低，参数过高导致系统能耗增加，这些都会降低抽油井系统效率。供液不足井主要原因表现在以下方面：
1.2.1 机型过大
机型过大，部分井由于产量预测偏高或产量递减速度快，出现“大马拉小车”的现象，使设备使用效率降低。因为机型越大，其内部结构越大，相应的轴承损失、齿轮损失以及组件变形损失也越大。在低产量井上，产液量与机型不匹配，会造成过多能量浪费。
1.2.2 冲次过高
一些由于产量递减快，泵径小，或者是由于动力设备性能的限制不能满足下调要求，造成冲次过高。在相同液量及扬程条件下，冲次过高，系统能耗就会增加，因为冲次增高杆柱的摩擦载荷、振动载荷，设备的机械损耗都会增加，引起系统效率的降低。
1.2.3 供液不足
油层埋藏深，深抽力度小，这些井表现为泵径大、泵深浅，造成供液不足，使抽油井产能得不到充分发挥，有效扬程小，系统效率低。深抽工艺由于受抽油机悬点负荷和抽油杆强度的制约，下泵深度受到一定的限制，难以满足合理沉没度需要。
1.2.4 采油方式不合理
采油方式不合理造成能耗高，系统效率低。一些区块电泵井由于供液不足，造成产量下降。过测试8口电泵井平均系统效率仅为9.1%。
1.2.5 电机转速高
普通电机转速高，不能满足供液不足井不调冲次要求，导致系统能耗高。一些抽油井供液不足而仍然维持高冲次生产，造成井系统能耗高，系统效率低。
2 提高抽油机井系统效率的技术对策
2.1 对供液不足井，提高系统效率
供液不足井一般为参数过高造成，通过利用合理沉没度设计技术对抽油井的生产参数进行优化，选择出最佳方案，通过降低参数减少地面、井筒损耗，达到提高系统效率的目的，根据抽油井产能、井筒及地面条件、地层因素主要采取了下调冲次机型优化、采油方式优化、合理深抽措施。
2.1.1 下调冲次优化参数
供液不足井一般为天然能量开采或注水不见效井，生产到一定期限后动液面相对检定，在冲程不变时，冲次越高系统效率越低，能耗越高。通过完善抽油机井冲次优化技术，平均系统效率可提高6.1%以上。利用四化功图平台，及时跟踪单井电流、功率变化情况，从节能降耗，提高平衡度入手，对18井实施调平衡，既保证了抽油机的正常运转，又节约了电量。
2.1.2 节能调速装置
在抽油机的电机和变速箱之间安装一个减速装置，通过加大传动比，降低中间传动皮带轮的运行速度，实现减速，进一步降低抽油机的冲次，使抽油机的电机物人功率降低，实现节能功效。系统效率提高3.7%，收到明显效果，超严重供液不足井通过大幅度下调冲次，对延长检泵周期非常有利。
2.1.3 加强皮带管理，减少消耗量，延长使用周期，提高开井时率
对于井距远，烧皮带频繁的油井，我支部组织更换便携式滑轨71井次，更换滑轨后，极大减少了工作量，减少了停井时间。通过电机快速滑轨的使用，增加了皮带更换工作的安全性与可操作性，将单井更换皮带的时间有效地控制在10分钟以内，提高了油井生产时率，有效降低了皮带费用支出。
2.1.4 采油方式优化
电泵井供液能力与潜油电泵的排量、扬程不匹配，导致潜油电泵长期在小排量下工作，使电泵运行效率低。还有一部分井频繁欠载，生产时率低，检泵周期短，此时仍采用电泵采油方式生产，综合效益较差。因此，对产液量低于60t的油井考虑用大泵深抽代替小排量电泵。
2.1.5 泵径、泵深优化，加大深抽力度
随着泵深的增加，油井载荷增大，冲程损失增加，系统的井筒损耗将不断增加但由于部分油井油层埋藏深，液面深，通过合理增加泵深可以满足沉没度要求，达到提高泵效，增加有效功率的要求。合理深抽，有效功率增加幅度较大，也可以达到提高系统效率的目的，节能深抽需要解决两个问题：
（1）油井深抽力度大时，冲程损失对生产的形响较明显，有些井甚至因冲程损失过大达不到提液目的。
（2）减少杆柱冲击载荷，提高杆柱安全性和抽油机平衡度。通过优化杆管泵组合以及应用深抽节能技术完成深抽措施8口井，系统效率提高4.2%。
2.2 确定合理沉没度
如果沉没度过大，就会造成抽油机能耗的增大，造成机采系统效率的降低。我们通过大量现场数据总结发现.一般含水在90%以上的井，合理的沉没度应保持在200m-250m，含水低于80%的井低，沉没度在350m-400m泵效达到最大。稠油井400-500米。针对沉没度不合理的井采取了上提泵挂措施，不仅节省了大量的管杆材，而且在节能降耗延长机采系统效率.偏磨治理，延长检泵周期中也取得很大效益。
3 结论
（1）改善抽油井供排关系，是提高系统效率的首要因素，通过系统科学的研究抽油井产能与抽汲参数的关系，可以做到合理开发，挖掘抽油井生产潜力。
（2）应用节能新设备、新工艺可以一定程度的减少设备损耗，应用节能减速装里、低速电机、节能抽油机均使抽油机井系统效率提高，适用于大幅度下调冲次，现场推广效果良好。
参考文献
[1]赵海英 郭庆云 林军 抽油井系统效率低的原因分析与对策 中国科技博览.2012， （2）
作者简介
李建康，男，1976年2月出生，助理工程師，从事油田采油工作。
[关键词]抽油机；系统效率；沉没度；治理对策
中图分类号：TE933 文献标识码：A 文章编号：1009-914X（2018）39-0001-01
前言
抽油机井的系统效率是抽油机井能源利用水平的重要经验技术指标。对以抽油机井为主要生产方式的油田而言，实现降本增效的一个重要的途径就是提高抽油机井的系统效率。国内外研究资料表明：抽油机井系统效率的理论上限为49%，理论下限41%。通过应用节能减速装置、电泵转抽、参数优化，合理沉没度等措施提高了抽油机井的系统效率。对采油厂节能降耗具有一定的指导价值。
1 影响抽油机井系统效率的因素分析
1.1 高沉没度造成抽油机井系统效率低
对于供液能力充足的井，如果参数过低，会造成油井沉没度高、生产压差小，动液面上升，影响产液。2012年对孤岛油田15口沉没度超过400m的抽油井进行了测试，平均系统效率为35.4%，其中12口井采取了提液措施，平均系统效率则达到了44.6%。因此，无论从挖潜增油还是从提高系统效率的角度讲，高沉没度井实施有效提液都很有必要。
1.2 供液不足造成系统效率低
供液不足是指油井抽汲参数过高、泵径偏大、泵挂较浅或采油方式欠合理。抽油井供液不足生产时，沉没度相对较低，深井泵沉没压力过小，造成泵的充满系数过低，泵效降低。泵效的降低直接导致系统有效功率降低，参数过高导致系统能耗增加，这些都会降低抽油井系统效率。供液不足井主要原因表现在以下方面：
1.2.1 机型过大
机型过大，部分井由于产量预测偏高或产量递减速度快，出现“大马拉小车”的现象，使设备使用效率降低。因为机型越大，其内部结构越大，相应的轴承损失、齿轮损失以及组件变形损失也越大。在低产量井上，产液量与机型不匹配，会造成过多能量浪费。
1.2.2 冲次过高
一些由于产量递减快，泵径小，或者是由于动力设备性能的限制不能满足下调要求，造成冲次过高。在相同液量及扬程条件下，冲次过高，系统能耗就会增加，因为冲次增高杆柱的摩擦载荷、振动载荷，设备的机械损耗都会增加，引起系统效率的降低。
1.2.3 供液不足
油层埋藏深，深抽力度小，这些井表现为泵径大、泵深浅，造成供液不足，使抽油井产能得不到充分发挥，有效扬程小，系统效率低。深抽工艺由于受抽油机悬点负荷和抽油杆强度的制约，下泵深度受到一定的限制，难以满足合理沉没度需要。
1.2.4 采油方式不合理
采油方式不合理造成能耗高，系统效率低。一些区块电泵井由于供液不足，造成产量下降。过测试8口电泵井平均系统效率仅为9.1%。
1.2.5 电机转速高
普通电机转速高，不能满足供液不足井不调冲次要求，导致系统能耗高。一些抽油井供液不足而仍然维持高冲次生产，造成井系统能耗高，系统效率低。
2 提高抽油机井系统效率的技术对策
2.1 对供液不足井，提高系统效率
供液不足井一般为参数过高造成，通过利用合理沉没度设计技术对抽油井的生产参数进行优化，选择出最佳方案，通过降低参数减少地面、井筒损耗，达到提高系统效率的目的，根据抽油井产能、井筒及地面条件、地层因素主要采取了下调冲次机型优化、采油方式优化、合理深抽措施。
2.1.1 下调冲次优化参数
供液不足井一般为天然能量开采或注水不见效井，生产到一定期限后动液面相对检定，在冲程不变时，冲次越高系统效率越低，能耗越高。通过完善抽油机井冲次优化技术，平均系统效率可提高6.1%以上。利用四化功图平台，及时跟踪单井电流、功率变化情况，从节能降耗，提高平衡度入手，对18井实施调平衡，既保证了抽油机的正常运转，又节约了电量。
2.1.2 节能调速装置
在抽油机的电机和变速箱之间安装一个减速装置，通过加大传动比，降低中间传动皮带轮的运行速度，实现减速，进一步降低抽油机的冲次，使抽油机的电机物人功率降低，实现节能功效。系统效率提高3.7%，收到明显效果，超严重供液不足井通过大幅度下调冲次，对延长检泵周期非常有利。
2.1.3 加强皮带管理，减少消耗量，延长使用周期，提高开井时率
对于井距远，烧皮带频繁的油井，我支部组织更换便携式滑轨71井次，更换滑轨后，极大减少了工作量，减少了停井时间。通过电机快速滑轨的使用，增加了皮带更换工作的安全性与可操作性，将单井更换皮带的时间有效地控制在10分钟以内，提高了油井生产时率，有效降低了皮带费用支出。
2.1.4 采油方式优化
电泵井供液能力与潜油电泵的排量、扬程不匹配，导致潜油电泵长期在小排量下工作，使电泵运行效率低。还有一部分井频繁欠载，生产时率低，检泵周期短，此时仍采用电泵采油方式生产，综合效益较差。因此，对产液量低于60t的油井考虑用大泵深抽代替小排量电泵。
2.1.5 泵径、泵深优化，加大深抽力度
随着泵深的增加，油井载荷增大，冲程损失增加，系统的井筒损耗将不断增加但由于部分油井油层埋藏深，液面深，通过合理增加泵深可以满足沉没度要求，达到提高泵效，增加有效功率的要求。合理深抽，有效功率增加幅度较大，也可以达到提高系统效率的目的，节能深抽需要解决两个问题：
（1）油井深抽力度大时，冲程损失对生产的形响较明显，有些井甚至因冲程损失过大达不到提液目的。
（2）减少杆柱冲击载荷，提高杆柱安全性和抽油机平衡度。通过优化杆管泵组合以及应用深抽节能技术完成深抽措施8口井，系统效率提高4.2%。
2.2 确定合理沉没度
如果沉没度过大，就会造成抽油机能耗的增大，造成机采系统效率的降低。我们通过大量现场数据总结发现.一般含水在90%以上的井，合理的沉没度应保持在200m-250m，含水低于80%的井低，沉没度在350m-400m泵效达到最大。稠油井400-500米。针对沉没度不合理的井采取了上提泵挂措施，不仅节省了大量的管杆材，而且在节能降耗延长机采系统效率.偏磨治理，延长检泵周期中也取得很大效益。
3 结论
（1）改善抽油井供排关系，是提高系统效率的首要因素，通过系统科学的研究抽油井产能与抽汲参数的关系，可以做到合理开发，挖掘抽油井生产潜力。
（2）应用节能新设备、新工艺可以一定程度的减少设备损耗，应用节能减速装里、低速电机、节能抽油机均使抽油机井系统效率提高，适用于大幅度下调冲次，现场推广效果良好。
参考文献
[1]赵海英 郭庆云 林军 抽油井系统效率低的原因分析与对策 中国科技博览.2012， （2）
作者简介
李建康，男，1976年2月出生，助理工程師，从事油田采油工作。