1987年从宝钢技上学校走出来的王军，用20年的时间完成了从一名普通劳动者到工人专家的身份转变。2007年度“国家科技进步奖二等奖”为他再次“认证”了人生的价值。
　　“用心就会带来创新，小岗位也有大舞台。”在王军的手中，已有50多项专利获得国家专利局的受理和授权。这位辅助工种岗位上的一线工人，也为宝钢创造了数额惊人的利益。仅仅他负责并获得此次国家科学技术奖的“高强度全密判热轧矫直机支承辊技术”项目，就打破了依赖进口或仿制外国产品的局面，通过技术转让先后在许多企业推广，三年创造直接经济效益1.6个亿。
　　一个人1.6个亿。王军用创新证明了一个新时代技能型、知识型工人的身价。
　　1987年9月，年轻的王军成为宝钢热轧厂精整分厂生产综合作业区一名剪刃组装工。
　　照理，剪刃工只要干好岗位职责内的事就行了。王军却不这样想，只要有时间，他就在机器旁、轧线边观察、思考、记录。
　　他也会缠着有经验的老师傅，向他们请教，在设备检修时会跟在检修人员后面学习，甚至还要动手尝试。苦学、巧思和实践，使王军比一起进厂的同学要进步得快。
　　1989年，热轧投产前的一天，王军和7位同事在外方专家的指导下组装纵切机架，8个人整整干了一天。但第二天上班，外方专家说：“我发现你们昨天工作中出了问题，设计上存在缺陷，今天要返工。”而且还是整体返工。
　　又是一天的劳累，回到宿舍的王军躺在床上，脑海中反复出现了一连串的“如果”：如果能看出设计缺陷，就可以避免装错；如果把整体性的组装化整为零，就用不着整体返工了。王军深深地意识到，光凭自己在技校里学的知识，要想把“如果”变成现实，是绝对不够的。只有不断学习，才能提高技能，把工作做好。
　　别人的一次错误，就这样成了他走上创新的起点。
　　1996年，王军如愿以偿地考入了同济大学学习机械电子设计。大学的学习，让他在工作中如虎添翼。他运用所学的知识，很好地分析和解决了工作中的一些实际问题。
　　热轧精整工段有一个令操作工头痛的问题：剪刃更换时间过长，造成作业率偏低，并直接影响生产合同的按时完成。对这一缺陷，宝钢曾组织过不少专家会诊，专家们也开过不少“药方”，但见效甚微。甚至连德国的技术专家都只能耸肩摊手，表示无奈。
　　王军却偏不信这个邪，他找来德国技术专家留下的图纸，仔细分析剪刃的构造。通过精密计算，他发现剪刃的构造本身不存在不合理之处，问题出在德国人指定使用的更换剪刃的吊具与剪刃在吊运过程配合不默契，这样便大大延长了剪刃的更换时间。
　　找到了原因之后，王军已不满足于当一名“门诊大夫”了，他要当一名“外科大夫”，对吊具“动手术”。他提出了一套全新的吊具设计思路，以这一思路为蓝本设计的新吊具投入使用后，操作起来极为方便：更重要的是使更换一对剪刃的时间。从原先的1个多小时减少到30分钟。仅缩短剪刃更换时间一项，每年就可为宝钢创造直接经济效益70万元。