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摘要：随着社会经济的不断发展，油田的发展以及建设速度得到有效提高，为适应油田的不同发展时期对采出水标准的不同要求，采出水的处理工艺技术得到了持续的改进和完善。
关键词：采出水处理;现状;影响因素;建议
一、污水处理站采出水处理现状
1.1采出水处理工艺。目前某污水站采用的是重力式除油、斜板沉降、过滤流程。采出水处理的第一站是利用重力、沉降技术除油。采出水流入重力式自然沉降除油罐上部，进入油水分离区，向下流动，水中浮油和分散油随水流动，同时在浮力作用下浮升，达到收油槽位置，被收走，而水中乳化油、溶解油及杂质与水同时流出除油罐，流进一次缓冲罐内，再由一次增压泵将采出水打入混合罐内，与投入的药剂除铁剂、助凝剂、双氧水和A剂发生反应，流入斜板罐中。
斜板罐是利用斜板沉降的原理进行处理油污。采出水在混合罐内与投入的除铁剂、助凝剂、双氧水和A剂作用后，使乳化油和溶解油凝固，经斜板罐3米处高度安装的斜板作用，与泥沙、杂质混合产生大颗粒沉降下来，沉降的污泥与A剂残渣聚集在罐底，可启动排泥动力泵，由沿罐圆周方向以同心圆的方式布置的喇叭口吸入收泥汇管中，将污泥和杂质排入840方污泥池中，全天排污三次，以達到罐底稠泥清理效果，并减少了定期清罐的工作量。而经二次处理后的采出水进入二次缓冲罐，再由二次增压泵打入过滤罐中。
过滤罐采用改性纤维束精细技术与两级石英沙、卵石相结合的技术。通过按照严格的反冲洗强度进行，达到延长过滤罐使用时间的目的。目前，我站反冲洗过程采取自动控制进行，该流程不仅能够对一级过滤罐和二级过滤罐进行定期反洗，而且减轻了职工的工作压力。采出水通过二次过滤罐处理后的水，完全达到油田系统水质指标要求。此时，处理后的采出水输送至注水罐，经注水泵平稳输送到各增注站，将处理合格的采出水再回注到地下。
1.2采出水处理设备。油田对采出水的处理主要依靠四种设备。
（1）利用除油罐实现油水的分离，主要反应原理是靠重力作用，对采出水系统运行的效果起着至关重要的影响。
（2）利用斜板罐进行聚结，将小颗粒油污转化为大颗粒油污，它是污水处理系统的主要设备。
（3）石英沙、卵石、改性纤维束过滤罐。
（4）自动控制系统，是反冲洗、排污一套自动控制关键设备。
二、影响采出水处理的因素。
通过对油田的采出水处理工艺进行分析，目前主要存在以下四个方面的问题。
1.硫化物、细菌在采出水中的含量较高，从而对污水处理的设备造成严重腐蚀;碳酸钙沉淀，处理不及时，形成坚硬的石灰垢，长期堵塞管线，采出水的流量降低，最终影响设备的使用寿命。
2.油水分离效果不明显，由于有时加药时的浓度以及沉降时的温度都没有达到标准;对斜板罐无法实行定期清理;对明水的控制不符合标准，导致采出水中含油以及机杂，进而对采出水的处理系统造成压力。
3.随着后期采出水量增加，将导致处理水量不及时的问题，因此，需要增大采出水系统的规模;同时，除油罐收油不及时，将导致筛管堵塞，影响油水分离效果;过滤罐方面，也是滤料板结，过滤效果降低，最终影响水质达标。
4.采出水对环境造成污染问题。采出水经过处理会产生大量的污油泥，由于目前污泥回注点处理能力不足，无法满足污泥处理量，这样污泥处理周期长，无法快速处理污泥，存在环保安全隐患。
三、提高采出水处理的建议。
3.1对各种工艺技术进行改进完善。对生产运行中出现的问题进行详细研究，例如材料、控制以及工艺流程，对各种工艺进行改进完善。
3.2.改进现行的过滤技术。目前过滤系统的主要问题存在于滤料上。滤料虽好，但更换维护费用较高、污染板结无法二次使用，急需研发新型价格低廉、污染板结后能够利用相关技术处理，继而进行二次利用的技术。
3.3实现对污泥的回收利用。目前各站都设有污泥回注点，将产生的污泥注入地下，存在问题是处理能力不足。因此针对污水处理站目前存在问题，应该从以下几个方面着手考虑：
1）建设专业化大规模的含油污泥处理厂，继而增加年污油泥处理量。
2）可以研究新型堵剂，堵剂主要以污油泥液体作为调剖液。
3.4伴随着油田勘探开发时间延长，油井含水会越来越高，后期需处理的采出水量将会更高，因此各增注站回注能力不足，不仅会严重制约采出水100%的有效回注，而且也会影响采出水水质。因此建议后期加大增注站的回注能力，同时扩大站内采出水处理能力，定期清理罐底及污泥池，及时补充、更换滤料，彻底解决采出水的水质问题。
四、结束语
本文主要对采油厂采出水的处理工艺以及设备现状进行阐述，进而对采出水存在问题进行分析，并对提高污水处理站采出水处理的工艺技术提出的想法。
参考文献：
[1]油田采出水处理工艺探究[J].梁士勇.化学工程与装备.2018（08）.
[2]浅谈油田采出水处理工艺[J].王雷，曹鹏程，孙钿翔.化工管理.2017（02）.
（作者单位：中油辽河工程有限公司环境工程所）
作者简介：于飞云（1984.10.01），性别：男;籍贯：江苏泰州;民族：汉;学历：本科、学士;职称：中级工程师;职务：工程设计;研究方向：给排水及消防、注水及污水处理、环境工程。
关键词：采出水处理;现状;影响因素;建议
一、污水处理站采出水处理现状
1.1采出水处理工艺。目前某污水站采用的是重力式除油、斜板沉降、过滤流程。采出水处理的第一站是利用重力、沉降技术除油。采出水流入重力式自然沉降除油罐上部，进入油水分离区，向下流动，水中浮油和分散油随水流动，同时在浮力作用下浮升，达到收油槽位置，被收走，而水中乳化油、溶解油及杂质与水同时流出除油罐，流进一次缓冲罐内，再由一次增压泵将采出水打入混合罐内，与投入的药剂除铁剂、助凝剂、双氧水和A剂发生反应，流入斜板罐中。
斜板罐是利用斜板沉降的原理进行处理油污。采出水在混合罐内与投入的除铁剂、助凝剂、双氧水和A剂作用后，使乳化油和溶解油凝固，经斜板罐3米处高度安装的斜板作用，与泥沙、杂质混合产生大颗粒沉降下来，沉降的污泥与A剂残渣聚集在罐底，可启动排泥动力泵，由沿罐圆周方向以同心圆的方式布置的喇叭口吸入收泥汇管中，将污泥和杂质排入840方污泥池中，全天排污三次，以達到罐底稠泥清理效果，并减少了定期清罐的工作量。而经二次处理后的采出水进入二次缓冲罐，再由二次增压泵打入过滤罐中。
过滤罐采用改性纤维束精细技术与两级石英沙、卵石相结合的技术。通过按照严格的反冲洗强度进行，达到延长过滤罐使用时间的目的。目前，我站反冲洗过程采取自动控制进行，该流程不仅能够对一级过滤罐和二级过滤罐进行定期反洗，而且减轻了职工的工作压力。采出水通过二次过滤罐处理后的水，完全达到油田系统水质指标要求。此时，处理后的采出水输送至注水罐，经注水泵平稳输送到各增注站，将处理合格的采出水再回注到地下。
1.2采出水处理设备。油田对采出水的处理主要依靠四种设备。
（1）利用除油罐实现油水的分离，主要反应原理是靠重力作用，对采出水系统运行的效果起着至关重要的影响。
（2）利用斜板罐进行聚结，将小颗粒油污转化为大颗粒油污，它是污水处理系统的主要设备。
（3）石英沙、卵石、改性纤维束过滤罐。
（4）自动控制系统，是反冲洗、排污一套自动控制关键设备。
二、影响采出水处理的因素。
通过对油田的采出水处理工艺进行分析，目前主要存在以下四个方面的问题。
1.硫化物、细菌在采出水中的含量较高，从而对污水处理的设备造成严重腐蚀;碳酸钙沉淀，处理不及时，形成坚硬的石灰垢，长期堵塞管线，采出水的流量降低，最终影响设备的使用寿命。
2.油水分离效果不明显，由于有时加药时的浓度以及沉降时的温度都没有达到标准;对斜板罐无法实行定期清理;对明水的控制不符合标准，导致采出水中含油以及机杂，进而对采出水的处理系统造成压力。
3.随着后期采出水量增加，将导致处理水量不及时的问题，因此，需要增大采出水系统的规模;同时，除油罐收油不及时，将导致筛管堵塞，影响油水分离效果;过滤罐方面，也是滤料板结，过滤效果降低，最终影响水质达标。
4.采出水对环境造成污染问题。采出水经过处理会产生大量的污油泥，由于目前污泥回注点处理能力不足，无法满足污泥处理量，这样污泥处理周期长，无法快速处理污泥，存在环保安全隐患。
三、提高采出水处理的建议。
3.1对各种工艺技术进行改进完善。对生产运行中出现的问题进行详细研究，例如材料、控制以及工艺流程，对各种工艺进行改进完善。
3.2.改进现行的过滤技术。目前过滤系统的主要问题存在于滤料上。滤料虽好，但更换维护费用较高、污染板结无法二次使用，急需研发新型价格低廉、污染板结后能够利用相关技术处理，继而进行二次利用的技术。
3.3实现对污泥的回收利用。目前各站都设有污泥回注点，将产生的污泥注入地下，存在问题是处理能力不足。因此针对污水处理站目前存在问题，应该从以下几个方面着手考虑：
1）建设专业化大规模的含油污泥处理厂，继而增加年污油泥处理量。
2）可以研究新型堵剂，堵剂主要以污油泥液体作为调剖液。
3.4伴随着油田勘探开发时间延长，油井含水会越来越高，后期需处理的采出水量将会更高，因此各增注站回注能力不足，不仅会严重制约采出水100%的有效回注，而且也会影响采出水水质。因此建议后期加大增注站的回注能力，同时扩大站内采出水处理能力，定期清理罐底及污泥池，及时补充、更换滤料，彻底解决采出水的水质问题。
四、结束语
本文主要对采油厂采出水的处理工艺以及设备现状进行阐述，进而对采出水存在问题进行分析，并对提高污水处理站采出水处理的工艺技术提出的想法。
参考文献：
[1]油田采出水处理工艺探究[J].梁士勇.化学工程与装备.2018（08）.
[2]浅谈油田采出水处理工艺[J].王雷，曹鹏程，孙钿翔.化工管理.2017（02）.
（作者单位：中油辽河工程有限公司环境工程所）
作者简介：于飞云（1984.10.01），性别：男;籍贯：江苏泰州;民族：汉;学历：本科、学士;职称：中级工程师;职务：工程设计;研究方向：给排水及消防、注水及污水处理、环境工程。