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如果问您汽车的主要材料是什么，您的答案也许是钢铁，不过在不久的将来，越来越多“塑料做的汽车”将会驰骋在马路上。不过这种塑料可不是普通的塑料，而是“工程塑料”。
为了汽车轻量化、舒适化及节能的需要，目前的汽车零件中已经大量出现工程塑料的影子，比如尼龙制作的发动机及周边部件，聚酯及其合金类制作的保险杠、挡泥板、加速器、离合器踏板、车底板、面板，聚甲醛及其合金制作的输油管、动力阀，聚碳酸酯及其合金制作的汽车内装件、防冻板、车门把手、车轮罩、尾灯罩、反光镜外壳以及聚苯醚及其合金制作的汽车轮罩、发动机罩、外板等。这些工程塑料不仅可以减轻车身自重，还可以简化汽车装配工艺，节省劳力，降低生产成本。
根据统计，在当今世界上，汽车中工程塑料件用量的多少已成为衡量汽车制造业水平高低的一个重要标志。其实不仅是在汽车工业中，在建筑、机械、航空航天等行业，工程塑料的应用已成为流行趋势。我国的工程塑料工业也在迅速崛起。
工程塑料是战略工业
工程塑料是指被用做工业零件或外壳材料的工业用塑料，与普通塑料相比，其具有密度小、强度高、电绝缘、隔热、耐化学腐蚀、容易成型加工等一系列优良特性。工程塑料由于在强度、耐冲击性、耐热性、硬度及抗老化性均有优异的表现，因此不仅是金属等传统材料的代用品，在电子电气、汽车、建筑、办公设备、机械、航空航天等行业，已经成为国民经济，特别是高新技术产业必不可少的新材料之一。正因为如此，工程塑料工业已经成为我国的战略工业。
工程塑料是电子信息、交通运输、航空航天、机械制造业的上游产业，在国民经济中占据着重要的地位。目前，我国的汽车、电子和建筑等行业已经成为国家的支柱性产业，工程塑料也成为我国塑料工业中增长速度最快的领域，且其发展不仅对国家支柱产业和现代高新技术产业起着支撑作用，同时也推动传统产业改造和产品结构的调整。
另外，在一些体现制造业水平的行业中，如电气电子、交通运输、机械制造和医疗器械以及航空航天、核电等领域，更需要很多刚度、强度、韧度、蠕变、磨耗和疲劳等机械性能优异的特种工程塑料，市场需求量正在逐年增大。
目前，我国的工程塑料市场正在快速兴起。全球化工巨头巴斯夫预测，2015年亚洲工程塑料需求还将增长32%，达到145万吨。巴斯夫亚太地区工程塑料业务高级副总裁表示，中国和印度巨大的新兴市场将推动聚酰胺和聚对苯二甲酸丁二醇酯（PBT）塑料产品快速增长，预计2010～2015年该地区年均需求增速将在10%～11%。
市场与技术的博弈
汽车业是我国工程塑料需求增长的主要推动力。随着汽车与能源、环境、社会间的矛盾还将会持续加剧，今后我国的汽车产业将紧随全球绿色汽车的发展趋势，未来更多的工程塑料将用于取代汽车中的金属零件，以降低终端用户的成本。
但是有专家指出，目前我国的零部件产业基础不强，导致了我国汽车大国基础不牢。中国零部件供应商至今在全球百强零部件企业榜单上还几乎看不到，而在美国三大汽车厂商背后，是江森自控、德尔福、天合、李尔等一大批知名供应商的名单；日本汽车工业的身边同样有电装、爱信精机、矢崎等一些零部件厂商的伴随。在企业供应链中，工程塑料及其合金制作的关键零部件所占的比例越来越大，但由于关键技术没有解决，至今我国每年依然需要进口大量的高级工程塑料及其零部件。
为加快工程塑料产业化步伐，早在2009年，石化协会就发布了《石油和化工产业结构调整指导意见》。这份意见指出，要进一步推动聚碳酸酯（PC）、长碳链尼龙、耐高温尼龙、液晶聚合物（LCP）的研制与开发，尽早实现工业化、产业化。积极推广应用具有自主知识产权的改性聚苯醚（MPPO）、聚苯硫醚（PPS）、聚醚醚酮系列等工程塑料产品。加快树脂共混、改性及合金化的进程，鼓励发展环保型改性材料、新型阻燃材料，积极扩大应用领域。
在《“十二五”新材料规划》中，国家对于特种橡胶及工程塑料等两大新材料产业的发展凸出了其重要地位。由于工程塑料事关我国新能源汽车产业的安全，因此，工程塑料作为其中应用最广泛的化工新材料得到了政策的扶持，特别是在车用改性工程塑料等关键品种上。我国目前正在打造江苏、上海、河南及浙江工程塑料基地及广东改性材料加工基地。
不过，尽管我国工程塑料产业取得了一些进步，但与国外同类品种比较，在一些关键技术上，中国的相关企业尚未过关。专家指出，我国的工程塑料产业从聚合工艺上讲放大技术设计水平和装置水平较差，以致工业化生产出现瓶颈现象。比如中国石化北京化工研究院副院长乔金说，“我国一方面是工程塑料产能不足，另一方面是聚对苯二甲酸乙二酯（PET）产能过剩，而 PET 一旦结晶是一种非常好的工程塑料。PET 结晶速度太慢，提高其结晶速率是使其工程塑料化的关键。这样的研究工作难度很大，应发挥我国产、学、研合作的优势，从基础研究入手，力争在新型成核剂和分子结构调整方面取得突破”。
正因为企业的技术能力限制，目前在基础材料的供应中我国就面临着进口的依赖问题。比如由于从事基础树脂生产的企业少，而从事工程塑料改性企业多，就在源头上很大程度上制约了国内工程塑料的发展。业内专家表示，我国工程塑料市场在“十二五”期间需求总量不成问题，但是在国家政策支持下，如何提高核心技术，增加整个产业附加值才是未来发展的关键。
目前，国内企业迫于生产成本的压力，对于本土化的工程塑料产品的需求越来越强烈。再加上人们对产品环保安全特性的追求越来越强烈，工程塑料行业应该说是面临着产业升级的难得良机。只有从长远发展着眼，加大技术创新能力，提高我国高端产品自给率，增加产品附加值和技术含量，才能实现较大规模的工业化发展。
依赖创新市场突围
中国工程塑料工业协会数据表明，在过去的10年里，中国工程塑料产值年均增长20%以上，企业规模不断发展壮大，科技水平日益提高。目前，我国的工程塑料企业正在遭遇跨国公司的集体围攻，国外大牌公司的不断涌入使原本竞争十分激烈的市场更加白热化。 如美国沙伯基础创新塑料公司正在扩大位于中国广州南沙和上海的聚碳酸酯树脂和薄膜配混料生产能力。此外，沙伯基础创新塑料公司还将与中国石化在天津组建一个合资企业。沙伯基础创新塑料公司总裁查理·克雷表示，全球工程塑料市场的需求增速与GDP增速保持一致，而中国来自医疗和航空航天工业的需求有望快速增长。而巴斯夫公司也开始在上海浦东的工程塑料生产基地生产两款食品接触级聚酰胺6.6产品。巴斯夫公司的上海技术中心目前正在对中国汽车企业提供工程塑料测试仿真软件Ultrasim，希望凭借该产品赢得中国本土汽车制造商的关注。
杜邦公司正在加紧扩大在中国深圳的工程塑料复合生产能力，涉及的产品包括杜邦尼龙树脂以及杜邦高性能聚酰胺树脂。目前杜邦中国研发中心已经是杜邦公司在美国本土以外设立的第三大公司级的综合性科研机构。
日本旭化成工业公司正通过旭化成（苏州）塑料复合物生产基地和旭化成（上海）塑料公司销售基地扩大在中国的塑料复合物经营业务，该公司主要瞄准了汽车部件用料的经营。热塑性工程塑料供应商帝斯曼则在江阴扩建了工程塑料共混厂，另外一座世界级的单6聚酰胺聚合工厂也已经建成。其生产的高性能聚酰胺、PBT和PET以及热塑性弹性体将供应给全亚洲的汽车、电子电气和制造行业的客户。而世界著名工程塑料提供商意大利苏威特种聚合物集团收购法国罗地亚工程塑料公司后，其市场销售额已经位居全球前三甲。目前，苏威和罗地亚在上海莘庄工业区的研发基地已经合并，以此来增加实力争夺中国市场。
面对这些来势汹汹的跨国工程塑料领域的巨头，中国企业该如何应对？
业内人士认为，我国的工程塑料目前依然存在产能集中的情况，在一些技术含量相对较低产品上过度集中，而在技术含量较高的产业上依然未产生突破。发达国家的低端工程塑料产业经过几十年的发展，在规模和技术上已经相对成熟，目前正在向我国转移。我国在低端工程塑料领域既没有技术优势，随着技术的升级，成本优势也微乎其微。要根本提高这个行业的竞争力，还要依赖技术的进步，注重于高端产品的研发和应用生产。
国际模具及五金塑胶产业供应商协会负责人罗百辉认为，企业应当将目光放长远，把握住当前如大飞机等一批国家重点工程建设的契机，提升科技水平，加快产品结构升级，促进我国工程塑料行业更快、更健康的发展。
在这个过程中，我国应该密切注意工程塑料行业的发展动向，比如2012年1月，英国军方推出了最新型的Qineti QACAVP装甲车，这辆装甲车是欧洲第一辆塑料坦克，相较于传统的钢制坦克，它有重量更轻、速度更快以及“隐形”的功能——雷达几乎侦察不到其行踪。这种塑料坦克车身主要由工程塑料，聚甲醛制作，另有一层无碱玻璃纤维的被动附加装甲。而正是聚甲醛具有类似金属的硬度、强度和钢性，以及低于其他许多工程塑料的成本，正在替代一些传统上被金属所占领的市场。
目前，我国的一些企业也正在抓紧对技术的攻关。比如平煤神马工程塑料公司围绕控制切片水分、降低聚合物中凝胶、消除超长粒含量等工艺“短板”，组织技术人员开展攻关，先后完成了切粒水系统、二氧化钛系统、振动筛等20余项设备技术项目，有效解决了产品的诸多工艺难题。神马多项产品填补国内空白，尼龙66树脂产品被誉为中国驰名商标产品。上海汉特工程塑料有限公司在国内第一家研发出高光洁度的免底漆PC/ABS材料作为尾灯饰框，目前已经在合资汽车和自主品牌汽车上广泛使用。材料可广泛应用于电动工具、汽车、电子电器、机械、纺织、铁路、渔具、家电、运动器材等行业。
未来5年，工程塑料高性能化和低成本化，将成为发展的主要趋势。业内专家指出，我国应该在改性工程塑料产品及共混合金的生产，以及一些高性能工程塑料，如耐高温、耐磨、导电、电磁屏蔽功能的产品上进行更多的创新，以赢得不断扩大的市场。
为了汽车轻量化、舒适化及节能的需要，目前的汽车零件中已经大量出现工程塑料的影子，比如尼龙制作的发动机及周边部件，聚酯及其合金类制作的保险杠、挡泥板、加速器、离合器踏板、车底板、面板，聚甲醛及其合金制作的输油管、动力阀，聚碳酸酯及其合金制作的汽车内装件、防冻板、车门把手、车轮罩、尾灯罩、反光镜外壳以及聚苯醚及其合金制作的汽车轮罩、发动机罩、外板等。这些工程塑料不仅可以减轻车身自重，还可以简化汽车装配工艺，节省劳力，降低生产成本。
根据统计，在当今世界上，汽车中工程塑料件用量的多少已成为衡量汽车制造业水平高低的一个重要标志。其实不仅是在汽车工业中，在建筑、机械、航空航天等行业，工程塑料的应用已成为流行趋势。我国的工程塑料工业也在迅速崛起。
工程塑料是战略工业
工程塑料是指被用做工业零件或外壳材料的工业用塑料，与普通塑料相比，其具有密度小、强度高、电绝缘、隔热、耐化学腐蚀、容易成型加工等一系列优良特性。工程塑料由于在强度、耐冲击性、耐热性、硬度及抗老化性均有优异的表现，因此不仅是金属等传统材料的代用品，在电子电气、汽车、建筑、办公设备、机械、航空航天等行业，已经成为国民经济，特别是高新技术产业必不可少的新材料之一。正因为如此，工程塑料工业已经成为我国的战略工业。
工程塑料是电子信息、交通运输、航空航天、机械制造业的上游产业，在国民经济中占据着重要的地位。目前，我国的汽车、电子和建筑等行业已经成为国家的支柱性产业，工程塑料也成为我国塑料工业中增长速度最快的领域，且其发展不仅对国家支柱产业和现代高新技术产业起着支撑作用，同时也推动传统产业改造和产品结构的调整。
另外，在一些体现制造业水平的行业中，如电气电子、交通运输、机械制造和医疗器械以及航空航天、核电等领域，更需要很多刚度、强度、韧度、蠕变、磨耗和疲劳等机械性能优异的特种工程塑料，市场需求量正在逐年增大。
目前，我国的工程塑料市场正在快速兴起。全球化工巨头巴斯夫预测，2015年亚洲工程塑料需求还将增长32%，达到145万吨。巴斯夫亚太地区工程塑料业务高级副总裁表示，中国和印度巨大的新兴市场将推动聚酰胺和聚对苯二甲酸丁二醇酯（PBT）塑料产品快速增长，预计2010～2015年该地区年均需求增速将在10%～11%。
市场与技术的博弈
汽车业是我国工程塑料需求增长的主要推动力。随着汽车与能源、环境、社会间的矛盾还将会持续加剧，今后我国的汽车产业将紧随全球绿色汽车的发展趋势，未来更多的工程塑料将用于取代汽车中的金属零件，以降低终端用户的成本。
但是有专家指出，目前我国的零部件产业基础不强，导致了我国汽车大国基础不牢。中国零部件供应商至今在全球百强零部件企业榜单上还几乎看不到，而在美国三大汽车厂商背后，是江森自控、德尔福、天合、李尔等一大批知名供应商的名单；日本汽车工业的身边同样有电装、爱信精机、矢崎等一些零部件厂商的伴随。在企业供应链中，工程塑料及其合金制作的关键零部件所占的比例越来越大，但由于关键技术没有解决，至今我国每年依然需要进口大量的高级工程塑料及其零部件。
为加快工程塑料产业化步伐，早在2009年，石化协会就发布了《石油和化工产业结构调整指导意见》。这份意见指出，要进一步推动聚碳酸酯（PC）、长碳链尼龙、耐高温尼龙、液晶聚合物（LCP）的研制与开发，尽早实现工业化、产业化。积极推广应用具有自主知识产权的改性聚苯醚（MPPO）、聚苯硫醚（PPS）、聚醚醚酮系列等工程塑料产品。加快树脂共混、改性及合金化的进程，鼓励发展环保型改性材料、新型阻燃材料，积极扩大应用领域。
在《“十二五”新材料规划》中，国家对于特种橡胶及工程塑料等两大新材料产业的发展凸出了其重要地位。由于工程塑料事关我国新能源汽车产业的安全，因此，工程塑料作为其中应用最广泛的化工新材料得到了政策的扶持，特别是在车用改性工程塑料等关键品种上。我国目前正在打造江苏、上海、河南及浙江工程塑料基地及广东改性材料加工基地。
不过，尽管我国工程塑料产业取得了一些进步，但与国外同类品种比较，在一些关键技术上，中国的相关企业尚未过关。专家指出，我国的工程塑料产业从聚合工艺上讲放大技术设计水平和装置水平较差，以致工业化生产出现瓶颈现象。比如中国石化北京化工研究院副院长乔金说，“我国一方面是工程塑料产能不足，另一方面是聚对苯二甲酸乙二酯（PET）产能过剩，而 PET 一旦结晶是一种非常好的工程塑料。PET 结晶速度太慢，提高其结晶速率是使其工程塑料化的关键。这样的研究工作难度很大，应发挥我国产、学、研合作的优势，从基础研究入手，力争在新型成核剂和分子结构调整方面取得突破”。
正因为企业的技术能力限制，目前在基础材料的供应中我国就面临着进口的依赖问题。比如由于从事基础树脂生产的企业少，而从事工程塑料改性企业多，就在源头上很大程度上制约了国内工程塑料的发展。业内专家表示，我国工程塑料市场在“十二五”期间需求总量不成问题，但是在国家政策支持下，如何提高核心技术，增加整个产业附加值才是未来发展的关键。
目前，国内企业迫于生产成本的压力，对于本土化的工程塑料产品的需求越来越强烈。再加上人们对产品环保安全特性的追求越来越强烈，工程塑料行业应该说是面临着产业升级的难得良机。只有从长远发展着眼，加大技术创新能力，提高我国高端产品自给率，增加产品附加值和技术含量，才能实现较大规模的工业化发展。
依赖创新市场突围
中国工程塑料工业协会数据表明，在过去的10年里，中国工程塑料产值年均增长20%以上，企业规模不断发展壮大，科技水平日益提高。目前，我国的工程塑料企业正在遭遇跨国公司的集体围攻，国外大牌公司的不断涌入使原本竞争十分激烈的市场更加白热化。 如美国沙伯基础创新塑料公司正在扩大位于中国广州南沙和上海的聚碳酸酯树脂和薄膜配混料生产能力。此外，沙伯基础创新塑料公司还将与中国石化在天津组建一个合资企业。沙伯基础创新塑料公司总裁查理·克雷表示，全球工程塑料市场的需求增速与GDP增速保持一致，而中国来自医疗和航空航天工业的需求有望快速增长。而巴斯夫公司也开始在上海浦东的工程塑料生产基地生产两款食品接触级聚酰胺6.6产品。巴斯夫公司的上海技术中心目前正在对中国汽车企业提供工程塑料测试仿真软件Ultrasim，希望凭借该产品赢得中国本土汽车制造商的关注。
杜邦公司正在加紧扩大在中国深圳的工程塑料复合生产能力，涉及的产品包括杜邦尼龙树脂以及杜邦高性能聚酰胺树脂。目前杜邦中国研发中心已经是杜邦公司在美国本土以外设立的第三大公司级的综合性科研机构。
日本旭化成工业公司正通过旭化成（苏州）塑料复合物生产基地和旭化成（上海）塑料公司销售基地扩大在中国的塑料复合物经营业务，该公司主要瞄准了汽车部件用料的经营。热塑性工程塑料供应商帝斯曼则在江阴扩建了工程塑料共混厂，另外一座世界级的单6聚酰胺聚合工厂也已经建成。其生产的高性能聚酰胺、PBT和PET以及热塑性弹性体将供应给全亚洲的汽车、电子电气和制造行业的客户。而世界著名工程塑料提供商意大利苏威特种聚合物集团收购法国罗地亚工程塑料公司后，其市场销售额已经位居全球前三甲。目前，苏威和罗地亚在上海莘庄工业区的研发基地已经合并，以此来增加实力争夺中国市场。
面对这些来势汹汹的跨国工程塑料领域的巨头，中国企业该如何应对？
业内人士认为，我国的工程塑料目前依然存在产能集中的情况，在一些技术含量相对较低产品上过度集中，而在技术含量较高的产业上依然未产生突破。发达国家的低端工程塑料产业经过几十年的发展，在规模和技术上已经相对成熟，目前正在向我国转移。我国在低端工程塑料领域既没有技术优势，随着技术的升级，成本优势也微乎其微。要根本提高这个行业的竞争力，还要依赖技术的进步，注重于高端产品的研发和应用生产。
国际模具及五金塑胶产业供应商协会负责人罗百辉认为，企业应当将目光放长远，把握住当前如大飞机等一批国家重点工程建设的契机，提升科技水平，加快产品结构升级，促进我国工程塑料行业更快、更健康的发展。
在这个过程中，我国应该密切注意工程塑料行业的发展动向，比如2012年1月，英国军方推出了最新型的Qineti QACAVP装甲车，这辆装甲车是欧洲第一辆塑料坦克，相较于传统的钢制坦克，它有重量更轻、速度更快以及“隐形”的功能——雷达几乎侦察不到其行踪。这种塑料坦克车身主要由工程塑料，聚甲醛制作，另有一层无碱玻璃纤维的被动附加装甲。而正是聚甲醛具有类似金属的硬度、强度和钢性，以及低于其他许多工程塑料的成本，正在替代一些传统上被金属所占领的市场。
目前，我国的一些企业也正在抓紧对技术的攻关。比如平煤神马工程塑料公司围绕控制切片水分、降低聚合物中凝胶、消除超长粒含量等工艺“短板”，组织技术人员开展攻关，先后完成了切粒水系统、二氧化钛系统、振动筛等20余项设备技术项目，有效解决了产品的诸多工艺难题。神马多项产品填补国内空白，尼龙66树脂产品被誉为中国驰名商标产品。上海汉特工程塑料有限公司在国内第一家研发出高光洁度的免底漆PC/ABS材料作为尾灯饰框，目前已经在合资汽车和自主品牌汽车上广泛使用。材料可广泛应用于电动工具、汽车、电子电器、机械、纺织、铁路、渔具、家电、运动器材等行业。
未来5年，工程塑料高性能化和低成本化，将成为发展的主要趋势。业内专家指出，我国应该在改性工程塑料产品及共混合金的生产，以及一些高性能工程塑料，如耐高温、耐磨、导电、电磁屏蔽功能的产品上进行更多的创新，以赢得不断扩大的市场。