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当前通乡公路改造和建设正在全面实施，在建设过程中，本文就通乡公路主要质量通病产生的原因和预防措施进行简单分析。
一、填方路基下沉
1、产生的主要原因 （1）填方路基地基承载力低，压缩变形大。当路线经过水田、水塘和低洼地段，地基较软弱，软弱层处理深度不够，其承载力常常不能满足设计要求，新填路堤产生下沉。（2）路基填筑时未达到设计压实度。施工未严格分层，压实度达不到规定要求；压实强度不均匀；未配备相应的整平、碾压机具；特别是加宽较窄的路基及裁弯取直处的高填方路基，压路机难以碾压，分层经常超厚。由于这些原因，当路基完工后，尤其是通车后，必然产生土体固结沉降变形，产生下沉。（3）新老路基结合处未按要求设置台阶。（4）构造物处及挡土墙内侧的填土不易压实引起路基下沉变形。（5）路堤填筑材料不能满足设计要求。填料土质差，含有水稳性差、强度低的成分，容易产生塑性变形，引起路基下沉。尤其是膨胀土，遇水膨胀软化，风干缩开裂，危害更大。
2、防治措施 （1）路基填筑前，应认真检测地基承载能力，凡地基承载力不能满足设计要求，应进行地基处理。最可靠的办法就是彻底清除软基，换填合格的材料。水田地段应彻底清除耕作泥，换填水稳定性好、透水性强的材料，并在填筑前挖好排水沟。遇软弱地基，且较弱土层位于表层，厚度不大时，可在路堤与软基之间铺一层40～50 cm厚的砂砾垫层，加强排水固结，起到增加地表强度，防止地基局部剪切变形产生不均匀沉降的目的，如路基软弱地基处理中采取砂砾垫层方法。（2）严格施工管理，保证压实度。填筑时应严格按规范要求控制好填料松铺厚度、含水量、碾压遍数，确保压实度。当路基加宽部分较窄时，可采取超填宽或将老路基铲去部分，保证压路机能分层进行压实。构造物处和挡土墙内侧的填土应分层填筑，每层松铺厚度不宜超过15cm，构造物处的压实度要求从填方基底或涵洞顶部至路床顶面应达到95 %。涵洞台背和靠近挡土墙1m处的填方应采用打夯机夯实。（3）加宽旧路堤时，应沿旧路堤边坡挖内倾斜的台阶，所用填料宜与旧路堤相同或选用透水性较好的材料。要特别注意新、旧交界处的拼接，碾压要做到密实无拼痕。（4）选择符合规范要求的填料。路基填土应选择透水性好，且塑性指数小的土质，优先选择砂性土；不同用土水平分层，以保证强度均匀；透水性差的用土，如粘性土等，一般宜用于下层。
二、沥青路面早期裂缝
1、产生的主要原因 （1）沥青路面结构设计不合理。（2）沥青混合料类型选择不当。沥青路路面混合料进场材料质量达不到要求，拌和不均匀，离析，粘结力差。（3）碾压不及时，压实度不够，空隙大或有细微裂缝，路面渗水，加之路面结构防水、排水设施不健全，形成水损坏。（4）路基不均匀沉陷。
2、防治措施 （1）合理设计路面结构。通乡公路面广，工程投资相对较小，沥青路面一般设计3～4cm 厚的薄沥青面层。薄沥青面层设计应选用粒径较小，空隙率不大于6%的密沥青级配混合料，可提高沥青路面层的防渗水性。如细粒式沥青表处或细粒式碎石沥青等。基层宜选用强度高、水稳性好的半刚性材料，如水泥稳定碎石等。底基层应本着因地制宜、就地取材、保证质量、节约投资的原则，干燥的地段宜采用石灰土作底基层；对潮湿地段如是填方，采用砂砾垫层来隔水；如是挖方则采用水稳定性好的水泥石灰综合稳定土作垫层。同时在基层表面设置一层沥青表处下封层，减少面层渗水，防止基层受水浸蚀。硬路肩及老路面加宽段的路肩下应设置砂砾垫层或横向盲沟，使路槽的水能排出路基之外。（2）选择优质路面材料。沥青表处应选用A-120至A-140类石油沥青；沥表碎石应选用AH-90至AH-140类石油沥青。沥青要求其粘度和相对密度大，稠度和湿度敏感性低，且含腊量一般控制在3%以内。沥青混合料应选用碱性硬质石料，且洁净、干燥、无风化、无杂质、具有足够强度和耐磨性，并具有良好的级配。半刚性基层碎石集料压碎值强度应满足规范要求，要严格控制集料的粒径，集料最大粒径应控制在30mm，严禁超过40mm。级配碎石上基层应采用最大粒径30mm级配碎石，下基层应选用最大粒径不超过40mm级配碎石。（3）施工前，做好沥青混合料和水泥稳定碎石配合比设计试验，得出可行的配合比。（4）做好施工方案，严格按技术要求施工。路面铺筑前，首先应通过铺筑试验路段来修改、充实、完善施工方案。半刚性基层碾压施工中要严格控制含水量；碾压完后，要及时养生，保护混合料的含水量不受损失；养生结束后，尽快铺沥青下封层和沥青面层。避免水分损失产生干缩裂缝。铺筑过程中，尽量缩短沥青混合料运输时间，以减少集料离析及沥青集中。碾压要及时，尽量确保在混合料高温时短时间完成碾压。施工过程中，铺筑路面可首先通过铺筑试验路段来完善施工方案，严格遵守施工操作规程，沥青路面早期裂缝病害基本消除。
三、水泥混凝土路面断板、开裂
1、产生的主要原因 （1）原材料选择不当。如水泥碱含量较大，砂、石含泥量大，混凝土配合比选用不当及集料级配不良等。（2）施工工艺及施工安排不合理。如混凝土拌制不均匀，振捣不密实；人工或三辊轴施工时提浆过早；早期养护不及时或养护不当；切缝不及时，或切缝过深过浅。（3）基层强度不均匀，水稳定性差。
（4）路基不均匀下沉。
2、防治措施 （1）合理选择路面混凝土材料和优化配比设计。混凝土用水泥一般应选用硅酸盐水泥、普通硅酸盐水泥和道路硅酸盐水泥。水泥强度等级及抗折强度必须满足设计要求，水泥的含碱量一般不高于0.6%。粗骨料碎石的最大粒径不宜大于30mm，且宜采用连续级配碎石，细集料应采用粗砂。混凝土的配比，除满足强度耐久性、经济性指标外，应严格控制混凝土拌和物坍落度，选择适宜的砂率。混合料和配合比设计强度要比混凝土的设计强度提高15%～20%，确保混凝土的弯拉强度、耐久性、耐磨性及和易性符合设计要求，这样能保证混凝土路面面板整体强度和整体稳定性，从而防止或减少面板断裂。（2）合理选择施工工艺，严格控制施工过程中的质量。尽量采用机械化施工；正确选择路面混凝土的浇筑时间，降低混凝土的入模温度；严格控制振捣方法和振捣时间，避免漏振和振捣不均匀；加强早期养护，防止面层失水过快；及时切缝，保证切缝深度；规范胀缝、缩缝制作工艺，准确定位传力杆及拉杆设置位置。（3）路基加宽地段和不良地质路段，在路基未达到完全稳定前，不要过早铺筑混凝土路面。（4） 基层应尽可能采用水泥稳定碎石，严格控制细料，保证基层的水稳性；基层厚度应均匀一致，保证强度的均匀性。
一、填方路基下沉
1、产生的主要原因 （1）填方路基地基承载力低，压缩变形大。当路线经过水田、水塘和低洼地段，地基较软弱，软弱层处理深度不够，其承载力常常不能满足设计要求，新填路堤产生下沉。（2）路基填筑时未达到设计压实度。施工未严格分层，压实度达不到规定要求；压实强度不均匀；未配备相应的整平、碾压机具；特别是加宽较窄的路基及裁弯取直处的高填方路基，压路机难以碾压，分层经常超厚。由于这些原因，当路基完工后，尤其是通车后，必然产生土体固结沉降变形，产生下沉。（3）新老路基结合处未按要求设置台阶。（4）构造物处及挡土墙内侧的填土不易压实引起路基下沉变形。（5）路堤填筑材料不能满足设计要求。填料土质差，含有水稳性差、强度低的成分，容易产生塑性变形，引起路基下沉。尤其是膨胀土，遇水膨胀软化，风干缩开裂，危害更大。
2、防治措施 （1）路基填筑前，应认真检测地基承载能力，凡地基承载力不能满足设计要求，应进行地基处理。最可靠的办法就是彻底清除软基，换填合格的材料。水田地段应彻底清除耕作泥，换填水稳定性好、透水性强的材料，并在填筑前挖好排水沟。遇软弱地基，且较弱土层位于表层，厚度不大时，可在路堤与软基之间铺一层40～50 cm厚的砂砾垫层，加强排水固结，起到增加地表强度，防止地基局部剪切变形产生不均匀沉降的目的，如路基软弱地基处理中采取砂砾垫层方法。（2）严格施工管理，保证压实度。填筑时应严格按规范要求控制好填料松铺厚度、含水量、碾压遍数，确保压实度。当路基加宽部分较窄时，可采取超填宽或将老路基铲去部分，保证压路机能分层进行压实。构造物处和挡土墙内侧的填土应分层填筑，每层松铺厚度不宜超过15cm，构造物处的压实度要求从填方基底或涵洞顶部至路床顶面应达到95 %。涵洞台背和靠近挡土墙1m处的填方应采用打夯机夯实。（3）加宽旧路堤时，应沿旧路堤边坡挖内倾斜的台阶，所用填料宜与旧路堤相同或选用透水性较好的材料。要特别注意新、旧交界处的拼接，碾压要做到密实无拼痕。（4）选择符合规范要求的填料。路基填土应选择透水性好，且塑性指数小的土质，优先选择砂性土；不同用土水平分层，以保证强度均匀；透水性差的用土，如粘性土等，一般宜用于下层。
二、沥青路面早期裂缝
1、产生的主要原因 （1）沥青路面结构设计不合理。（2）沥青混合料类型选择不当。沥青路路面混合料进场材料质量达不到要求，拌和不均匀，离析，粘结力差。（3）碾压不及时，压实度不够，空隙大或有细微裂缝，路面渗水，加之路面结构防水、排水设施不健全，形成水损坏。（4）路基不均匀沉陷。
2、防治措施 （1）合理设计路面结构。通乡公路面广，工程投资相对较小，沥青路面一般设计3～4cm 厚的薄沥青面层。薄沥青面层设计应选用粒径较小，空隙率不大于6%的密沥青级配混合料，可提高沥青路面层的防渗水性。如细粒式沥青表处或细粒式碎石沥青等。基层宜选用强度高、水稳性好的半刚性材料，如水泥稳定碎石等。底基层应本着因地制宜、就地取材、保证质量、节约投资的原则，干燥的地段宜采用石灰土作底基层；对潮湿地段如是填方，采用砂砾垫层来隔水；如是挖方则采用水稳定性好的水泥石灰综合稳定土作垫层。同时在基层表面设置一层沥青表处下封层，减少面层渗水，防止基层受水浸蚀。硬路肩及老路面加宽段的路肩下应设置砂砾垫层或横向盲沟，使路槽的水能排出路基之外。（2）选择优质路面材料。沥青表处应选用A-120至A-140类石油沥青；沥表碎石应选用AH-90至AH-140类石油沥青。沥青要求其粘度和相对密度大，稠度和湿度敏感性低，且含腊量一般控制在3%以内。沥青混合料应选用碱性硬质石料，且洁净、干燥、无风化、无杂质、具有足够强度和耐磨性，并具有良好的级配。半刚性基层碎石集料压碎值强度应满足规范要求，要严格控制集料的粒径，集料最大粒径应控制在30mm，严禁超过40mm。级配碎石上基层应采用最大粒径30mm级配碎石，下基层应选用最大粒径不超过40mm级配碎石。（3）施工前，做好沥青混合料和水泥稳定碎石配合比设计试验，得出可行的配合比。（4）做好施工方案，严格按技术要求施工。路面铺筑前，首先应通过铺筑试验路段来修改、充实、完善施工方案。半刚性基层碾压施工中要严格控制含水量；碾压完后，要及时养生，保护混合料的含水量不受损失；养生结束后，尽快铺沥青下封层和沥青面层。避免水分损失产生干缩裂缝。铺筑过程中，尽量缩短沥青混合料运输时间，以减少集料离析及沥青集中。碾压要及时，尽量确保在混合料高温时短时间完成碾压。施工过程中，铺筑路面可首先通过铺筑试验路段来完善施工方案，严格遵守施工操作规程，沥青路面早期裂缝病害基本消除。
三、水泥混凝土路面断板、开裂
1、产生的主要原因 （1）原材料选择不当。如水泥碱含量较大，砂、石含泥量大，混凝土配合比选用不当及集料级配不良等。（2）施工工艺及施工安排不合理。如混凝土拌制不均匀，振捣不密实；人工或三辊轴施工时提浆过早；早期养护不及时或养护不当；切缝不及时，或切缝过深过浅。（3）基层强度不均匀，水稳定性差。
（4）路基不均匀下沉。
2、防治措施 （1）合理选择路面混凝土材料和优化配比设计。混凝土用水泥一般应选用硅酸盐水泥、普通硅酸盐水泥和道路硅酸盐水泥。水泥强度等级及抗折强度必须满足设计要求，水泥的含碱量一般不高于0.6%。粗骨料碎石的最大粒径不宜大于30mm，且宜采用连续级配碎石，细集料应采用粗砂。混凝土的配比，除满足强度耐久性、经济性指标外，应严格控制混凝土拌和物坍落度，选择适宜的砂率。混合料和配合比设计强度要比混凝土的设计强度提高15%～20%，确保混凝土的弯拉强度、耐久性、耐磨性及和易性符合设计要求，这样能保证混凝土路面面板整体强度和整体稳定性，从而防止或减少面板断裂。（2）合理选择施工工艺，严格控制施工过程中的质量。尽量采用机械化施工；正确选择路面混凝土的浇筑时间，降低混凝土的入模温度；严格控制振捣方法和振捣时间，避免漏振和振捣不均匀；加强早期养护，防止面层失水过快；及时切缝，保证切缝深度；规范胀缝、缩缝制作工艺，准确定位传力杆及拉杆设置位置。（3）路基加宽地段和不良地质路段，在路基未达到完全稳定前，不要过早铺筑混凝土路面。（4） 基层应尽可能采用水泥稳定碎石，严格控制细料，保证基层的水稳性；基层厚度应均匀一致，保证强度的均匀性。