论文部分内容阅读
摘要：筒式球磨机是干式粉磨各种硬度煤炭的设备，是煤粉制备系统中的主要设备。其重量大，安装精度要求高。本文以天津钢铁有限公司活性石灰车间球磨机安装为例来谈谈它的安装。
关键词：钢球磨煤机；安装
中图分类号： P335+.2 文献标识码： A 文章编号：
机器的概述
1.1、结构
本机器是由进料斗、出料斗、转动部、主轴承、传动部等主要部分和棒销联轴器、减速机、固定罩等辅助部分组成。
机器的主要工作部分——转动部，是由钢板焊接而成的筒体、坚固的钢铸件、进出料固定、移动端盖所组成。为了防止筒体磨损，筒体内部护有高锰钢的波形衬板，衬板靠压紧楔形成的横向压力牢固的紧定在筒壁上。在衬板和筒体间还衬有10mm厚的石棉板，以防筒内热量迅速外传，并缓冲钢球对筒体的冲击，同时有助于衬板与筒体内壁的紧密贴合。转动部通过电动机经棒销联轴器、减速机、齿轮传动装置的带动而转动。
进料斗为防止湿潮煤的堆堵，做成与磨机中心线成90°的方形管，出料斗为减少阻力，做成椭圆形截面料斗，与磨机中心线成45°角。
1.2、工作原理
转动部内装有一定量的研磨介质——钢球。当转动时钢球在离心力和摩擦力的作用下被转动着的筒体提升到一定高度后，由于自身重力的作用而下落。进入筒体的煤在下落钢球的冲击和研磨作用下形成煤粉。磨好的煤粉靠制粉系统的风动设备送至锅炉燃烧或煤仓中贮存。
1.3、机器用途
为干式粉磨各种硬度的煤炭用。它广泛的应用于电厂、钢厂加工固体燃料——煤粉，是制粉系统中的主要设备。它只有借助于热风（热风温度不超过300℃）的干燥和运输才能良好的工作。
施工概述
施工依据鞍山焦化耐火材料设计研究院所设计图纸。有关图纸号为228NG04-3平面图、19NG107-5断面图、19NG107-6断面图。磨煤机安放在煤粉制备间底层，空间为长10m，宽7.5m，标高9.6m，其中一侧标高为6m（宽2.5m）。（见上图）由图可知，施工区域狭小，煤粉制备间内无大型起重设备可供利用，只能使用汽车起重机、手拉葫芦将设备笨力吊装到位。施工时劳动强度大，生产条件恶劣。同时根据相关规范要求，球磨机安装精度要求非常高，施工难度非常大。
三、施工前条件
3.1、土建施工完毕，混凝土强度达到设计强度，设备基础的位置、几何尺寸和质量要求符合现行国家标准《钢筋混凝土工程施工及验收规范》的规定，并有验收资料或记录。
3.2、设备到场后在建设单位有关人员参加下进行设备开箱检查。经检查设备规格、型号、数量符合设计要求。外观质量良好，相关技术文件齐全。
四、主轴承的安装
4.1、安装要求根据《破碎、粉磨设备安装工程施工及验收规范》及供货商提供使用说明书，有以下规定：
4.1.1、两轴承座中心距，应按筒体与中空轴组装后实测尺寸进行施工。对应本台设备应为筒体与进出料端盖组装后的实测尺寸进行施工，设备到场时已在供货商处组装完毕。其极限偏差为±1.0mm。
4.1.2、轴承座水平度公差为0.20/1000，兩轴承座相对高差不大于0.5mm且应使进料侧略高于出料侧。
4.1.3、两主轴承同轴度公差不大于Φ1.0mm，横向中心线平行度公差不大于0.50/1000。
4.1.4、主轴承与轴承底座四周应均匀接触，局部间隙不大于0.1mm，每段长度不大于100mm，累计长度不超过四周总长的25%。
4.1.5、主轴承衬的球面与轴承座的球面接触应良好，转动应灵活，其配合应符合下列规定：
4.1.5.1、两球面四周应有楔形间隙，深度25～50mm，边缘处间隙应为0.2～1.5mm。
4.1.5.2、两球面接触点数25mm×25mm面积内不少于2点。
4.1.6、轴承衬工作面与轴颈表面应严格检查，不得有任何缺陷，二者刮研后必须经涂色检查，其接触斑点在25mm×25mm面积内不少于4点，其接触角在70°～90°范围内。
4.1.7、两侧的侧间隙的总和宜为轴颈直径的1.5/1000～2.0/1000。
4.2、根据安装要求，安装精度高，为达到水平度要求，首先应座浆放置平垫铁。
4.2.1、垫铁的选择
根据《机械设备安装工程施工及验收通用规范》的要求，垫铁面积按下式计算：
A——垫铁面积（单位：mm2）。
Q1——由于设备等的重量加在该垫铁组上的压力（单位：N）。
Q2——由于地脚螺栓拧紧所分布在该垫铁组上的压力（单位：N），可取螺栓的许可抗拉力。
R——基础或地坪混凝土的单位面积抗压强度（单位：MPa），可取混凝土设计强度。
C——安全系数，宜取1.5~3。
式中各数据如下：
Q1=（2×主轴承部质量+转动部质量+装球质量+大齿轮质量）×9.8
=（2×2225+23720+13000+3700）×9.8=439726N
Q2=地脚螺栓根数×地脚螺栓材质许可抗拉强度×地脚螺栓许可面积
=8×420•106×π（40/2）2•10-6=4222300.526 N
R=25 MPa
C=2
代入公式得，A≥37296mm2
垫铁组的位置和数量应符合下列要求：
a、每个地脚螺栓旁边至少应有一组垫铁。
b、垫铁组在能放稳和不影响灌浆的情况下，应放在靠近地脚螺栓和底座主要受力部位下方。
c、相邻两垫铁组的距离宜为500~1000mm。
d、垫铁端面应露出设备底面外缘10~30mm。
结合土建基础图及供货商提供的地基部图纸，选择每一个轴承基础6块座浆平垫铁，共2×6=12块。垫铁长280mm，宽150mm，则垫铁面积为280×150×12=504000 mm2＞372962 mm2。符合要求。
座浆材料选用CGM高强度无收缩灌浆料，施工方法严格遵守规范及灌浆料说明书。
现场工作
派一名测量人员，三名安装钳工，使用水准仪、铁锹、手锤、铁钎完成以上工作用时一天。施工时要特别注意保证垫铁露出设备底面。
4.3、为了保证主轴承安装要求4.1.4、4.1.5、4.1.6条，在安装前应进行预刮研。
4.3.1、用垫木将轴承底座垫平，肉眼观察水平即可，将轴承座放在底座上，放置的时候注意供货商提供的字头，不要弄反。同时在两者接触面上涂色，然后让轴承座在底座上滑动，接着取下轴承座，观察接触面，凡是发亮的部位（一般为亮点），都要磨去。
4.3.2、用相同的办法，将轴承座放平，轴承衬滑动的方法来满足4.1.5条要求。
4.3.3、对于4.1.6条，要将轴承衬放到筒体中空轴上滑动，根据接触情况来进行刮研。刮研时不必完全达到要求，因为主轴承安装完成后，筒体在轴承上滚动后，根据接触情况还要进行正式的刮研。
现场工作
派一名吊车司机，使用8吨汽车吊；三名安装钳工，使用磨光机、三角刮刀、樟丹粉完成以上工作用时二十天。
4.4、轴承底座的安装
4.4.1、地脚螺栓为T形头螺栓，安装前应做好标记，以便将螺栓最终旋转卡死在预埋槽钢上。
4.4.2、选择合适的斜垫铁组放置在座浆平垫铁和基础上，接着放置轴承底座，穿上地脚螺栓，带上螺母。
4.4.3、轴承底座的基准面为轴承底座与轴承座联接螺栓的螺栓孔的定位中心线。
4.4.4、轴承底座找正时应采用重锤水平拉钢丝测量方法，允许偏差不超过1mm。调整的余量是地脚螺栓在地脚螺栓坑中的余量。
4.4.5、通过调整斜垫铁组的方法，利用框式水平仪测量，将两块轴承底座粗调水平。
4.4.6、用水准仪测量两轴承底座中心标高，通过调整斜垫铁组的方法来满足4.1.2条安装要求。
4.4.7、精调水平，满足4.1.2条安装要求。
现场工作
派一名吊车司机，使用8吨汽车吊，三名安装钳工配合，将轴承底座吊装就位用时半天。三名安装钳工，使用撬杠、大锤、手锤、钢丝、线坠、框式水平仪，完成调平找正工作。其中调整两轴承高差时，需要派测量人员，使用水准仪完成用时两天半。
4.5、轴承座的安装
4.5.1、轴承座的基准面为轴承座球面中心定位销的中心线。
4.5.2、找正时采用重锤水平拉钢丝测量方法。必须使轴承座的基准面与钢丝重合。轴承座调整的余量是轴承座与底座连接螺栓在螺栓孔中的余量，这个余量非常小，所以上面4.4.4条偏差不超过1mm 的原因。轴承座调整时要留有余量（即轴承座与底座连接螺栓仍能摇动而不是卡死），以便轴承衬的调整留有余量。当调整余量用尽，还不能使轴承座找正，就要调整轴承底座，带动轴承座移动以满足要求。
4.5.3、用盘尺测量两轴承座定位销中心线距离是否满足安装要求4.1.1中心间距。若不满足首先做好标记，然后让轴承底座平行移动来满足要求。
现场工作
派一名吊车司机，使用8吨汽车吊，三名安装钳工配合，将轴承座吊装就位用时半天。三名安装钳工，使用撬杠、手锤、钢丝、线坠、盘尺，完成调平找正工作用时两天半。
4.6、轴承衬的安装
4.6.1、用水准仪测量同一个轴承衬与上轴承盖的结合面标高，其应在同一水平面上。若不满足调节轴承衬在轴承座球面上滑动（调节余量为轴承座定位销在轴承衬销孔中的余量）。用水平仪测量轴承衬圆周最低处，使其水平度达到安装要求，若不满足方法同上。用水准仪测量两轴承衬圆周面最低处，使其高差达到安装要求。这一高差由前面座浆及垫铁安装精度及供货商轴承座制造精度保证。若这两者误差累积之和使两轴承座高差不满足要求时，要调节轴承底座斜垫铁使整个轴承部升起来满足要求，同时要复查水平度，使水平度满足要求。另一方法为在轴承座与轴承底座间加一定厚度的铜皮。
4.6.2、轴承衬的基准面为轴瓦宽度中心线和轴承衬圆周中心轴线。调整余量为轴承座调整的余量，这就是轴承座安装4.5.2条要求的原因。
4.6.3、用盘尺测量两轴瓦宽度中心线距离是否满足。
现场工作
派一名吊车司机使用，使用8吨汽车吊，三名安装钳工配合，将轴承衬吊装就位用时半天。三名安装钳工，使用撬杠、手锤、钢丝、线坠、盘尺，完成调平找正工作用时两天半。
轴承底座、轴承座、轴承衬安装时，接触表面都要用煤油清洗，再涂上润滑脂才能连接。轴承衬必须特别注意，不安装时必须用白布覆盖，同时避免磕碰。安装时要注意供货商在各部分上留下的装配字头。
五、大齿圈的安装
整体齿圈的安装没有具体的要求。安装时大齿圈的标牌要朝外，另一面为接触面要用煤油清洗干净。筒体上接触面也要清洗干净。根据大齿圈和筒体上标牌的位置（最终两块标牌要对齐），确定大齿圈吊装时起吊点。安装时先穿上几条螺栓，螺母不拧紧，接着安上定位销（对角线方向共4个），最终拧紧所有螺母。
现场工作
派一名吊车司机使用，使用8吨汽车吊，三名安装钳工配合，安装完毕用时半天。
六、筒体的安装
吊装示意图
当筒体在位置1（即筒体落地时的位置）时，按照图示方法拴好钢丝绳，并将钢丝绳挂在吊车钩头上。将手拉葫芦2穿在筒体中空轴上，然后套在固定物上（可以选取吊车的支腿），检查枕木的放置情况不能歪斜。然后由一名起重指挥担当指挥，两名起重司索控制手拉葫芦2，其余起重工负责按图示移动枕木，吊车按图示方向出杆。这样筒体将按图示方向旋转并向位置2移动。当到达位置2时钩头受外墙影响无法再伸长，应摘去吊钩，按位置2图示方法将吊车换成手拉葫芦1，利用手拉葫芦1使筒体在基础上滑动，可以垫滚杠减小摩擦。同时在两端中空轴上也可以加上两个手拉葫芦。这样直到筒体到达位置3的垂直上方。安排两个人监测两端中空轴与轴承衬的距离，要保证两端的距离相等，这样也就保证筒体在下落就位过程中始终保持水平，直至筒体到达位置3。手拉葫芦2主要起安全保护作用，防止筒体在前进方向上摆动过大。
现场工作
派一名吊车司机、一名起重指挥、四名起重司索、两名安装钳工，使用30吨汽车吊、一台10吨手拉葫芦、两台5吨手拉葫芦、两台2吨手拉葫芦、钢丝绳、卡具，完成以上工作用时半天。
七、轴承衬的精刮研
7.1、筒体的旋转。钢丝绳的绕法同前，将起吊点置于筒体的中下部，利用手拉葫芦起吊。手拉葫芦抽取钢丝绳，带动筒体旋转。注意使筒体旋转的方向与工作时的方向相同。
7.2、筒体的起落。为避免吊装时对土建结构的破坏，需制作钢结构框架作为受力结构。吊装示意图如下所示。
钢结构框架制作如下图所示，结构受力分析及材料选用见附件。
7.3、筒体起落时与筒体落在轴承部上时注意要点相同，即要保持筒体的水平。
7.4、精刮研的要求同预刮研。合格后将轴承盖盖上轴承部。
现场工作
派三名安装钳工，一名起重指挥，两名起重司索，使用一台10吨手拉葫芦、两台5吨手拉葫芦、卷尺、三角刮刀，完成以上工作用时三天。
八、小齿轮安装
8.1、安装要求：
8.1.1、大小齿轮啮合间隙应满足齿侧间隙1.06~1.80mm。
8.1.2、大小齿轮啮合的齿面接触斑点沿齿高不应小于40%。沿齿长不应小于50%，并应趋于齿侧面的中部。
8.1.3、齿圈的径向跳动每米节径不应大于0.25mm。
8.1.4、齿圈的端面跳动每米节径不应大于0.35mm。
8.2、安装过程：
8.2.1、地脚螺栓为T形头螺栓，处理方法同主轴承部地脚螺栓的安装方法。同时座浆垫铁埋设同主轴承部的安装方法相同。
8.2.2、移动小齿轮，使之与大齿轮初步啮合。
8.2.3、初步调整小齿轮轴线，使其水平。
8.2.4、调节小齿轮轴线与大齿轮轴线的距离，使侧间隙达到要求，可以使用塞尺检查。
8.2.5、先将减速机初步安装到位（具体情况见下面减速机的安装），将减速机与小齿轮联轴器联接在一起。
8.2.6、转动减速机的初级轴，通过减速机带动小齿轮再带动大齿轮和筒体旋转。使大、小齿轮各个齿相互啮合。检查齿面的接触斑点，接触斑点少的地方，说明那一侧的标高稍低，可以通过调整斜垫铁的方法来调整，直到满足接触点的要求。
8.2.7、调整完成后应禁止筒体反转。
现场工作
派三名安装钳工，一名起重指挥，两名起重司索，使用8吨汽车吊、撬杠、塞尺完成以上工作用时三天。
九、减速机、电机的安装
9.1、安装要求：
主要是根据联轴器的配合来决定，具体要求如下：
9.1.1、两轴心径向位移0.15mm。
9.1.2、两轴线倾斜0.5/1000。
9.1.3、端面间隙6~8mm。
9.2、安装过程
使用百分表检查两联轴器轴线的倾斜和径向位移，通过调整减速机的位置和标高直到合格。
现场工作
派三名安装钳工，一名起重指挥，两名起重司索，使用8吨汽车吊、撬杠、塞尺完成以上工作用时三天。
附件
一、1#工字钢选型
受力图如图所示
此梁为超静定梁，各支撑点处力的计算如下
1.1、计算F3、F4
F3、F4处为多余约束挠度为0，同时参考负荷在静定梁上产生的挠度公式如下
0≤x≤a
a≤x≤l
f——载荷产生的挠度
P——载荷
E——钢的强度系数
I——慣性矩
可得
T1、T2、T3、F3、F4各力在F3、F4处产生的挠度表达式
根据F3、F4处挠度为0，可得关于 F3、F4的方程组
解得F3=9.38×104N，F4=8.17×104N
1.2、计算F1、F2
根据平行力系受力平衡，可分别对F1、F2所在点取矩分别为零，得以下方程组
F1×7.5- T2×4.235+ F3×3.835- T3×3.435+ F4×0.835- T1×0.625=0
F2×7.5- T1×6.875+ F4×6.665- T3×4.065+ F3×3.665- T2×3.265=0
解得F1=0.12×104N，F2=1.92×104N
1.3、做剪力、弯矩图如下
1.4、型号选择
由弯矩图可知在F3处出现最大弯矩Mmax=1.52×104N•m，则按该处选择型号。
由公式
即
其中σmax——最大应力
Mmax——最大弯矩
I——惯性矩
y——距中性轴的距离
[σ]——钢材许用应力，取460×106Pa（选Q235A钢）
C——安全系数，取3
得≥99.11cm3
选取16#工字钢=141.25 cm3满足要求。
二、2#工字钢选型
由F3＞F4，根据F3进行分析
受力图如图所示
2.1、计算F5、F6
方法同上面1.2
2.2、剪力、弯矩图做法同上，这里不赘述。
2.3、型号选择
由弯矩图可知在F3处出现最大弯矩Mmax=7.04×104N•m，则按该处选择型号。方法同上，不再赘述。得选取32a工字钢满足要求。
三、3#工字钢为受压梁，长度近6m应考虑压杆稳定根据公式
即
I——惯性矩
C——安全系数，取3
l——3#工字钢长度，为5.73m
F6=4.69×104N
E——钢的强度系数，取210×109Pa
代入公式，得I≥891.7cm4
选取16#工字钢，I=1130cm4满足要求。
关键词：钢球磨煤机；安装
中图分类号： P335+.2 文献标识码： A 文章编号：
机器的概述
1.1、结构
本机器是由进料斗、出料斗、转动部、主轴承、传动部等主要部分和棒销联轴器、减速机、固定罩等辅助部分组成。
机器的主要工作部分——转动部，是由钢板焊接而成的筒体、坚固的钢铸件、进出料固定、移动端盖所组成。为了防止筒体磨损，筒体内部护有高锰钢的波形衬板，衬板靠压紧楔形成的横向压力牢固的紧定在筒壁上。在衬板和筒体间还衬有10mm厚的石棉板，以防筒内热量迅速外传，并缓冲钢球对筒体的冲击，同时有助于衬板与筒体内壁的紧密贴合。转动部通过电动机经棒销联轴器、减速机、齿轮传动装置的带动而转动。
进料斗为防止湿潮煤的堆堵，做成与磨机中心线成90°的方形管，出料斗为减少阻力，做成椭圆形截面料斗，与磨机中心线成45°角。
1.2、工作原理
转动部内装有一定量的研磨介质——钢球。当转动时钢球在离心力和摩擦力的作用下被转动着的筒体提升到一定高度后，由于自身重力的作用而下落。进入筒体的煤在下落钢球的冲击和研磨作用下形成煤粉。磨好的煤粉靠制粉系统的风动设备送至锅炉燃烧或煤仓中贮存。
1.3、机器用途
为干式粉磨各种硬度的煤炭用。它广泛的应用于电厂、钢厂加工固体燃料——煤粉，是制粉系统中的主要设备。它只有借助于热风（热风温度不超过300℃）的干燥和运输才能良好的工作。
施工概述
施工依据鞍山焦化耐火材料设计研究院所设计图纸。有关图纸号为228NG04-3平面图、19NG107-5断面图、19NG107-6断面图。磨煤机安放在煤粉制备间底层，空间为长10m，宽7.5m，标高9.6m，其中一侧标高为6m（宽2.5m）。（见上图）由图可知，施工区域狭小，煤粉制备间内无大型起重设备可供利用，只能使用汽车起重机、手拉葫芦将设备笨力吊装到位。施工时劳动强度大，生产条件恶劣。同时根据相关规范要求，球磨机安装精度要求非常高，施工难度非常大。
三、施工前条件
3.1、土建施工完毕，混凝土强度达到设计强度，设备基础的位置、几何尺寸和质量要求符合现行国家标准《钢筋混凝土工程施工及验收规范》的规定，并有验收资料或记录。
3.2、设备到场后在建设单位有关人员参加下进行设备开箱检查。经检查设备规格、型号、数量符合设计要求。外观质量良好，相关技术文件齐全。
四、主轴承的安装
4.1、安装要求根据《破碎、粉磨设备安装工程施工及验收规范》及供货商提供使用说明书，有以下规定：
4.1.1、两轴承座中心距，应按筒体与中空轴组装后实测尺寸进行施工。对应本台设备应为筒体与进出料端盖组装后的实测尺寸进行施工，设备到场时已在供货商处组装完毕。其极限偏差为±1.0mm。
4.1.2、轴承座水平度公差为0.20/1000，兩轴承座相对高差不大于0.5mm且应使进料侧略高于出料侧。
4.1.3、两主轴承同轴度公差不大于Φ1.0mm，横向中心线平行度公差不大于0.50/1000。
4.1.4、主轴承与轴承底座四周应均匀接触，局部间隙不大于0.1mm，每段长度不大于100mm，累计长度不超过四周总长的25%。
4.1.5、主轴承衬的球面与轴承座的球面接触应良好，转动应灵活，其配合应符合下列规定：
4.1.5.1、两球面四周应有楔形间隙，深度25～50mm，边缘处间隙应为0.2～1.5mm。
4.1.5.2、两球面接触点数25mm×25mm面积内不少于2点。
4.1.6、轴承衬工作面与轴颈表面应严格检查，不得有任何缺陷，二者刮研后必须经涂色检查，其接触斑点在25mm×25mm面积内不少于4点，其接触角在70°～90°范围内。
4.1.7、两侧的侧间隙的总和宜为轴颈直径的1.5/1000～2.0/1000。
4.2、根据安装要求，安装精度高，为达到水平度要求，首先应座浆放置平垫铁。
4.2.1、垫铁的选择
根据《机械设备安装工程施工及验收通用规范》的要求，垫铁面积按下式计算：
A——垫铁面积（单位：mm2）。
Q1——由于设备等的重量加在该垫铁组上的压力（单位：N）。
Q2——由于地脚螺栓拧紧所分布在该垫铁组上的压力（单位：N），可取螺栓的许可抗拉力。
R——基础或地坪混凝土的单位面积抗压强度（单位：MPa），可取混凝土设计强度。
C——安全系数，宜取1.5~3。
式中各数据如下：
Q1=（2×主轴承部质量+转动部质量+装球质量+大齿轮质量）×9.8
=（2×2225+23720+13000+3700）×9.8=439726N
Q2=地脚螺栓根数×地脚螺栓材质许可抗拉强度×地脚螺栓许可面积
=8×420•106×π（40/2）2•10-6=4222300.526 N
R=25 MPa
C=2
代入公式得，A≥37296mm2
垫铁组的位置和数量应符合下列要求：
a、每个地脚螺栓旁边至少应有一组垫铁。
b、垫铁组在能放稳和不影响灌浆的情况下，应放在靠近地脚螺栓和底座主要受力部位下方。
c、相邻两垫铁组的距离宜为500~1000mm。
d、垫铁端面应露出设备底面外缘10~30mm。
结合土建基础图及供货商提供的地基部图纸，选择每一个轴承基础6块座浆平垫铁，共2×6=12块。垫铁长280mm，宽150mm，则垫铁面积为280×150×12=504000 mm2＞372962 mm2。符合要求。
座浆材料选用CGM高强度无收缩灌浆料，施工方法严格遵守规范及灌浆料说明书。
现场工作
派一名测量人员，三名安装钳工，使用水准仪、铁锹、手锤、铁钎完成以上工作用时一天。施工时要特别注意保证垫铁露出设备底面。
4.3、为了保证主轴承安装要求4.1.4、4.1.5、4.1.6条，在安装前应进行预刮研。
4.3.1、用垫木将轴承底座垫平，肉眼观察水平即可，将轴承座放在底座上，放置的时候注意供货商提供的字头，不要弄反。同时在两者接触面上涂色，然后让轴承座在底座上滑动，接着取下轴承座，观察接触面，凡是发亮的部位（一般为亮点），都要磨去。
4.3.2、用相同的办法，将轴承座放平，轴承衬滑动的方法来满足4.1.5条要求。
4.3.3、对于4.1.6条，要将轴承衬放到筒体中空轴上滑动，根据接触情况来进行刮研。刮研时不必完全达到要求，因为主轴承安装完成后，筒体在轴承上滚动后，根据接触情况还要进行正式的刮研。
现场工作
派一名吊车司机，使用8吨汽车吊；三名安装钳工，使用磨光机、三角刮刀、樟丹粉完成以上工作用时二十天。
4.4、轴承底座的安装
4.4.1、地脚螺栓为T形头螺栓，安装前应做好标记，以便将螺栓最终旋转卡死在预埋槽钢上。
4.4.2、选择合适的斜垫铁组放置在座浆平垫铁和基础上，接着放置轴承底座，穿上地脚螺栓，带上螺母。
4.4.3、轴承底座的基准面为轴承底座与轴承座联接螺栓的螺栓孔的定位中心线。
4.4.4、轴承底座找正时应采用重锤水平拉钢丝测量方法，允许偏差不超过1mm。调整的余量是地脚螺栓在地脚螺栓坑中的余量。
4.4.5、通过调整斜垫铁组的方法，利用框式水平仪测量，将两块轴承底座粗调水平。
4.4.6、用水准仪测量两轴承底座中心标高，通过调整斜垫铁组的方法来满足4.1.2条安装要求。
4.4.7、精调水平，满足4.1.2条安装要求。
现场工作
派一名吊车司机，使用8吨汽车吊，三名安装钳工配合，将轴承底座吊装就位用时半天。三名安装钳工，使用撬杠、大锤、手锤、钢丝、线坠、框式水平仪，完成调平找正工作。其中调整两轴承高差时，需要派测量人员，使用水准仪完成用时两天半。
4.5、轴承座的安装
4.5.1、轴承座的基准面为轴承座球面中心定位销的中心线。
4.5.2、找正时采用重锤水平拉钢丝测量方法。必须使轴承座的基准面与钢丝重合。轴承座调整的余量是轴承座与底座连接螺栓在螺栓孔中的余量，这个余量非常小，所以上面4.4.4条偏差不超过1mm 的原因。轴承座调整时要留有余量（即轴承座与底座连接螺栓仍能摇动而不是卡死），以便轴承衬的调整留有余量。当调整余量用尽，还不能使轴承座找正，就要调整轴承底座，带动轴承座移动以满足要求。
4.5.3、用盘尺测量两轴承座定位销中心线距离是否满足安装要求4.1.1中心间距。若不满足首先做好标记，然后让轴承底座平行移动来满足要求。
现场工作
派一名吊车司机，使用8吨汽车吊，三名安装钳工配合，将轴承座吊装就位用时半天。三名安装钳工，使用撬杠、手锤、钢丝、线坠、盘尺，完成调平找正工作用时两天半。
4.6、轴承衬的安装
4.6.1、用水准仪测量同一个轴承衬与上轴承盖的结合面标高，其应在同一水平面上。若不满足调节轴承衬在轴承座球面上滑动（调节余量为轴承座定位销在轴承衬销孔中的余量）。用水平仪测量轴承衬圆周最低处，使其水平度达到安装要求，若不满足方法同上。用水准仪测量两轴承衬圆周面最低处，使其高差达到安装要求。这一高差由前面座浆及垫铁安装精度及供货商轴承座制造精度保证。若这两者误差累积之和使两轴承座高差不满足要求时，要调节轴承底座斜垫铁使整个轴承部升起来满足要求，同时要复查水平度，使水平度满足要求。另一方法为在轴承座与轴承底座间加一定厚度的铜皮。
4.6.2、轴承衬的基准面为轴瓦宽度中心线和轴承衬圆周中心轴线。调整余量为轴承座调整的余量，这就是轴承座安装4.5.2条要求的原因。
4.6.3、用盘尺测量两轴瓦宽度中心线距离是否满足。
现场工作
派一名吊车司机使用，使用8吨汽车吊，三名安装钳工配合，将轴承衬吊装就位用时半天。三名安装钳工，使用撬杠、手锤、钢丝、线坠、盘尺，完成调平找正工作用时两天半。
轴承底座、轴承座、轴承衬安装时，接触表面都要用煤油清洗，再涂上润滑脂才能连接。轴承衬必须特别注意，不安装时必须用白布覆盖，同时避免磕碰。安装时要注意供货商在各部分上留下的装配字头。
五、大齿圈的安装
整体齿圈的安装没有具体的要求。安装时大齿圈的标牌要朝外，另一面为接触面要用煤油清洗干净。筒体上接触面也要清洗干净。根据大齿圈和筒体上标牌的位置（最终两块标牌要对齐），确定大齿圈吊装时起吊点。安装时先穿上几条螺栓，螺母不拧紧，接着安上定位销（对角线方向共4个），最终拧紧所有螺母。
现场工作
派一名吊车司机使用，使用8吨汽车吊，三名安装钳工配合，安装完毕用时半天。
六、筒体的安装
吊装示意图
当筒体在位置1（即筒体落地时的位置）时，按照图示方法拴好钢丝绳，并将钢丝绳挂在吊车钩头上。将手拉葫芦2穿在筒体中空轴上，然后套在固定物上（可以选取吊车的支腿），检查枕木的放置情况不能歪斜。然后由一名起重指挥担当指挥，两名起重司索控制手拉葫芦2，其余起重工负责按图示移动枕木，吊车按图示方向出杆。这样筒体将按图示方向旋转并向位置2移动。当到达位置2时钩头受外墙影响无法再伸长，应摘去吊钩，按位置2图示方法将吊车换成手拉葫芦1，利用手拉葫芦1使筒体在基础上滑动，可以垫滚杠减小摩擦。同时在两端中空轴上也可以加上两个手拉葫芦。这样直到筒体到达位置3的垂直上方。安排两个人监测两端中空轴与轴承衬的距离，要保证两端的距离相等，这样也就保证筒体在下落就位过程中始终保持水平，直至筒体到达位置3。手拉葫芦2主要起安全保护作用，防止筒体在前进方向上摆动过大。
现场工作
派一名吊车司机、一名起重指挥、四名起重司索、两名安装钳工，使用30吨汽车吊、一台10吨手拉葫芦、两台5吨手拉葫芦、两台2吨手拉葫芦、钢丝绳、卡具，完成以上工作用时半天。
七、轴承衬的精刮研
7.1、筒体的旋转。钢丝绳的绕法同前，将起吊点置于筒体的中下部，利用手拉葫芦起吊。手拉葫芦抽取钢丝绳，带动筒体旋转。注意使筒体旋转的方向与工作时的方向相同。
7.2、筒体的起落。为避免吊装时对土建结构的破坏，需制作钢结构框架作为受力结构。吊装示意图如下所示。
钢结构框架制作如下图所示，结构受力分析及材料选用见附件。
7.3、筒体起落时与筒体落在轴承部上时注意要点相同，即要保持筒体的水平。
7.4、精刮研的要求同预刮研。合格后将轴承盖盖上轴承部。
现场工作
派三名安装钳工，一名起重指挥，两名起重司索，使用一台10吨手拉葫芦、两台5吨手拉葫芦、卷尺、三角刮刀，完成以上工作用时三天。
八、小齿轮安装
8.1、安装要求：
8.1.1、大小齿轮啮合间隙应满足齿侧间隙1.06~1.80mm。
8.1.2、大小齿轮啮合的齿面接触斑点沿齿高不应小于40%。沿齿长不应小于50%，并应趋于齿侧面的中部。
8.1.3、齿圈的径向跳动每米节径不应大于0.25mm。
8.1.4、齿圈的端面跳动每米节径不应大于0.35mm。
8.2、安装过程：
8.2.1、地脚螺栓为T形头螺栓，处理方法同主轴承部地脚螺栓的安装方法。同时座浆垫铁埋设同主轴承部的安装方法相同。
8.2.2、移动小齿轮，使之与大齿轮初步啮合。
8.2.3、初步调整小齿轮轴线，使其水平。
8.2.4、调节小齿轮轴线与大齿轮轴线的距离，使侧间隙达到要求，可以使用塞尺检查。
8.2.5、先将减速机初步安装到位（具体情况见下面减速机的安装），将减速机与小齿轮联轴器联接在一起。
8.2.6、转动减速机的初级轴，通过减速机带动小齿轮再带动大齿轮和筒体旋转。使大、小齿轮各个齿相互啮合。检查齿面的接触斑点，接触斑点少的地方，说明那一侧的标高稍低，可以通过调整斜垫铁的方法来调整，直到满足接触点的要求。
8.2.7、调整完成后应禁止筒体反转。
现场工作
派三名安装钳工，一名起重指挥，两名起重司索，使用8吨汽车吊、撬杠、塞尺完成以上工作用时三天。
九、减速机、电机的安装
9.1、安装要求：
主要是根据联轴器的配合来决定，具体要求如下：
9.1.1、两轴心径向位移0.15mm。
9.1.2、两轴线倾斜0.5/1000。
9.1.3、端面间隙6~8mm。
9.2、安装过程
使用百分表检查两联轴器轴线的倾斜和径向位移，通过调整减速机的位置和标高直到合格。
现场工作
派三名安装钳工，一名起重指挥，两名起重司索，使用8吨汽车吊、撬杠、塞尺完成以上工作用时三天。
附件
一、1#工字钢选型
受力图如图所示
此梁为超静定梁，各支撑点处力的计算如下
1.1、计算F3、F4
F3、F4处为多余约束挠度为0，同时参考负荷在静定梁上产生的挠度公式如下
0≤x≤a
a≤x≤l
f——载荷产生的挠度
P——载荷
E——钢的强度系数
I——慣性矩
可得
T1、T2、T3、F3、F4各力在F3、F4处产生的挠度表达式
根据F3、F4处挠度为0，可得关于 F3、F4的方程组
解得F3=9.38×104N，F4=8.17×104N
1.2、计算F1、F2
根据平行力系受力平衡，可分别对F1、F2所在点取矩分别为零，得以下方程组
F1×7.5- T2×4.235+ F3×3.835- T3×3.435+ F4×0.835- T1×0.625=0
F2×7.5- T1×6.875+ F4×6.665- T3×4.065+ F3×3.665- T2×3.265=0
解得F1=0.12×104N，F2=1.92×104N
1.3、做剪力、弯矩图如下
1.4、型号选择
由弯矩图可知在F3处出现最大弯矩Mmax=1.52×104N•m，则按该处选择型号。
由公式
即
其中σmax——最大应力
Mmax——最大弯矩
I——惯性矩
y——距中性轴的距离
[σ]——钢材许用应力，取460×106Pa（选Q235A钢）
C——安全系数，取3
得≥99.11cm3
选取16#工字钢=141.25 cm3满足要求。
二、2#工字钢选型
由F3＞F4，根据F3进行分析
受力图如图所示
2.1、计算F5、F6
方法同上面1.2
2.2、剪力、弯矩图做法同上，这里不赘述。
2.3、型号选择
由弯矩图可知在F3处出现最大弯矩Mmax=7.04×104N•m，则按该处选择型号。方法同上，不再赘述。得选取32a工字钢满足要求。
三、3#工字钢为受压梁，长度近6m应考虑压杆稳定根据公式
即
I——惯性矩
C——安全系数，取3
l——3#工字钢长度，为5.73m
F6=4.69×104N
E——钢的强度系数，取210×109Pa
代入公式，得I≥891.7cm4
选取16#工字钢，I=1130cm4满足要求。