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【摘 要】简述了新建圆形煤仓工艺系统存在的问题，分析了制约圆形煤仓进、出料系统生产产能发挥的原因，提出了解决上述问题的方案措施。
【关键词】圆形煤仓；汽车螺旋；缓冲仓；堆取料机；分流
引言
为消除露天煤场对周边环境的污染，宝钢集团八钢公司于2011年10月底建成投产了总储量为24万吨的4个圆形煤仓。计划在圆形煤仓建成投产后，圆形煤仓不但要承担起所有进厂的煤卸运和存储功能，而且还要满足新区4座焦炉和老区5座焦炉的用煤需求。在实际运行过程中，进煤系统凸显能力不足，向新区供煤时又出现圆形煤仓和原有的运煤系统能力不匹配的矛盾。
1.工艺系统存在问题分析
1.1现有汽车进煤料线能力不足
圆形煤仓进料能力满足不了出料的需求。新、老区一个班的用煤总量大约在4000吨左右。一个班满负荷运转（火车螺旋按卸运3批料，汽车螺旋按卸运外购40车计算），当班进煤总量也只有3900吨（这是圆形煤仓汽、火车进料线夏季生产的最大能力）。如果再考虑到设备的检修、运煤过程中溜槽的粘堵清理、冬季进煤困难及环境卫生清扫和交接班，如果资源充足，平均一个班正常的进煤量估计在3500吨左右，根本满足不了新、老区的正常用煤量（平均每个班约4800吨）。
根据现在的实际生产需求，每年疆内煤的需求最少在200万吨，疆内煤必须通过汽车螺旋卸料。按每车40吨计算，这200万吨煤平均每个班最少要卸运47车才能满足需求。这远远超出了一个汽车螺旋的卸车能力（夏季正常卸料能力平均每班约40车）。现在有1#和2#汽车螺旋在卸运疆内煤（在疆内煤大量集中进厂时还经常压车来不及卸运，一部分疆内煤就分流到临时料场卸运）。根据八钢公司的长远规划，圆形煤仓全部建成投产后，露天煤场（料条）将不再堆放原料煤，现有的1#汽车螺旋就不能使用（无法将1#汽车螺旋卸的煤运入圆形煤仓），单靠现有的2#汽车螺旋卸运所有的疆内汽车来煤，更是来不及卸运，无法满足对疆内煤用量的要求。
另外，进厂的疆外煤都是火车运输，车皮是大门还是小门以及能否均衡进厂，是无法控制的。所以经常造成大量火车来煤在工厂站压车和来不及卸运的突出矛盾。
1.2现有出煤料线能力不足
目前圆形料仓的供煤系统设计的是单线运行，设计能力1000吨/小时（红线外所有皮带），根据焦炉每个班（8小时）正常用煤量，1-4#炉每班为1400吨，5#炉每班为400吨。按设计最大能力的90%计算，每个班向老区供煤的净时间为2小时，同时考虑到更换煤种和堆取料机倒换时间1.5小时，岗位交接班及设备检查和卫生清扫2小时，每个班老区供煤就需要5.5小时。剩余的2.5小时可以为新区原三皮带供煤（若流量能够稳定在600吨/小时，每班可为新区供1500吨煤）。
焦化运煤皮带与圆形煤仓取煤能力不匹配。圆形煤仓红线内出煤系统设计能力1250吨/小时，原三皮带以及焦化配前所有运煤皮带的最大运煤能力只有650吨/小时。由于这两套系统的运煤能力不匹配，当取料流量超过650吨/小时，就会将原三皮带压停。
由于圆形煤仓内的煤是边进边吃的，也就是说，取的煤料就是之前几个班次刚堆上去的煤料，由于新堆的料堆不平，剛开始取料的半小时甚至1小时左右流量不稳定，偏小，只有当取料面平整后，流量才会相对平稳下来。目前，圆形煤仓向原三皮带供煤时，还是经常出现供煤平均流量达不到要求或将原三皮带压停的情况。向新区供煤总量达不到的主要原因是两套系统的运煤能力不匹配，取料能力为1250吨/小时的刮板取料机，完全靠人为操作将流量控制到600吨/小时左右存在困难，取料时流量大了会压停原三皮带，流量小了满足不了生产。
2.工艺系统改进措施
2.1 新建一条汽车进煤料线
通过新建的汽车螺旋，可以分流50%的进厂汽车煤，进厂疆内煤可直接卸运到圆形煤仓二期的新建的两个圆形煤仓（5#和6#仓），这样可以大大缓解进厂汽车煤来不及卸运的突出矛盾。工艺简图如图1。
2.2 新建一条出煤料线和缓冲仓
为解决新、老区供煤冲突和圆形煤仓取料能力与原有焦化运煤皮带能力不匹配的矛盾，需要新建一条直供新区的出煤料线和一个400吨的缓冲仓，圆形煤仓的煤先进入缓冲仓，缓冲仓下部出料口采用给料圆盘、电振给料器、或摇动小车稳定给料。这样既解决了新老两套系统运煤能力不匹配的矛盾，又可以稳定给料，保证煤料粉碎细度的稳定，进一步稳定焦炭强度。
3.展望
宝钢集团八钢公司炼铁分公司预计在2013年10月建成投产的直径135米的5#和6#圆形煤仓是目前世界上最大的圆形仓。这两个圆形煤仓建成投产后，所有进厂的原料煤将全部存放在圆形煤仓内，结束原料煤露天堆放的历史，这将极大地改善周边环境。在对原有工艺系统存在的问题进行改造后，圆形煤仓这套新工艺将会完全替代原有的供煤系统，新、老区焦炉的用煤需求。
【关键词】圆形煤仓；汽车螺旋；缓冲仓；堆取料机；分流
引言
为消除露天煤场对周边环境的污染，宝钢集团八钢公司于2011年10月底建成投产了总储量为24万吨的4个圆形煤仓。计划在圆形煤仓建成投产后，圆形煤仓不但要承担起所有进厂的煤卸运和存储功能，而且还要满足新区4座焦炉和老区5座焦炉的用煤需求。在实际运行过程中，进煤系统凸显能力不足，向新区供煤时又出现圆形煤仓和原有的运煤系统能力不匹配的矛盾。
1.工艺系统存在问题分析
1.1现有汽车进煤料线能力不足
圆形煤仓进料能力满足不了出料的需求。新、老区一个班的用煤总量大约在4000吨左右。一个班满负荷运转（火车螺旋按卸运3批料，汽车螺旋按卸运外购40车计算），当班进煤总量也只有3900吨（这是圆形煤仓汽、火车进料线夏季生产的最大能力）。如果再考虑到设备的检修、运煤过程中溜槽的粘堵清理、冬季进煤困难及环境卫生清扫和交接班，如果资源充足，平均一个班正常的进煤量估计在3500吨左右，根本满足不了新、老区的正常用煤量（平均每个班约4800吨）。
根据现在的实际生产需求，每年疆内煤的需求最少在200万吨，疆内煤必须通过汽车螺旋卸料。按每车40吨计算，这200万吨煤平均每个班最少要卸运47车才能满足需求。这远远超出了一个汽车螺旋的卸车能力（夏季正常卸料能力平均每班约40车）。现在有1#和2#汽车螺旋在卸运疆内煤（在疆内煤大量集中进厂时还经常压车来不及卸运，一部分疆内煤就分流到临时料场卸运）。根据八钢公司的长远规划，圆形煤仓全部建成投产后，露天煤场（料条）将不再堆放原料煤，现有的1#汽车螺旋就不能使用（无法将1#汽车螺旋卸的煤运入圆形煤仓），单靠现有的2#汽车螺旋卸运所有的疆内汽车来煤，更是来不及卸运，无法满足对疆内煤用量的要求。
另外，进厂的疆外煤都是火车运输，车皮是大门还是小门以及能否均衡进厂，是无法控制的。所以经常造成大量火车来煤在工厂站压车和来不及卸运的突出矛盾。
1.2现有出煤料线能力不足
目前圆形料仓的供煤系统设计的是单线运行，设计能力1000吨/小时（红线外所有皮带），根据焦炉每个班（8小时）正常用煤量，1-4#炉每班为1400吨，5#炉每班为400吨。按设计最大能力的90%计算，每个班向老区供煤的净时间为2小时，同时考虑到更换煤种和堆取料机倒换时间1.5小时，岗位交接班及设备检查和卫生清扫2小时，每个班老区供煤就需要5.5小时。剩余的2.5小时可以为新区原三皮带供煤（若流量能够稳定在600吨/小时，每班可为新区供1500吨煤）。
焦化运煤皮带与圆形煤仓取煤能力不匹配。圆形煤仓红线内出煤系统设计能力1250吨/小时，原三皮带以及焦化配前所有运煤皮带的最大运煤能力只有650吨/小时。由于这两套系统的运煤能力不匹配，当取料流量超过650吨/小时，就会将原三皮带压停。
由于圆形煤仓内的煤是边进边吃的，也就是说，取的煤料就是之前几个班次刚堆上去的煤料，由于新堆的料堆不平，剛开始取料的半小时甚至1小时左右流量不稳定，偏小，只有当取料面平整后，流量才会相对平稳下来。目前，圆形煤仓向原三皮带供煤时，还是经常出现供煤平均流量达不到要求或将原三皮带压停的情况。向新区供煤总量达不到的主要原因是两套系统的运煤能力不匹配，取料能力为1250吨/小时的刮板取料机，完全靠人为操作将流量控制到600吨/小时左右存在困难，取料时流量大了会压停原三皮带，流量小了满足不了生产。
2.工艺系统改进措施
2.1 新建一条汽车进煤料线
通过新建的汽车螺旋，可以分流50%的进厂汽车煤，进厂疆内煤可直接卸运到圆形煤仓二期的新建的两个圆形煤仓（5#和6#仓），这样可以大大缓解进厂汽车煤来不及卸运的突出矛盾。工艺简图如图1。
2.2 新建一条出煤料线和缓冲仓
为解决新、老区供煤冲突和圆形煤仓取料能力与原有焦化运煤皮带能力不匹配的矛盾，需要新建一条直供新区的出煤料线和一个400吨的缓冲仓，圆形煤仓的煤先进入缓冲仓，缓冲仓下部出料口采用给料圆盘、电振给料器、或摇动小车稳定给料。这样既解决了新老两套系统运煤能力不匹配的矛盾，又可以稳定给料，保证煤料粉碎细度的稳定，进一步稳定焦炭强度。
3.展望
宝钢集团八钢公司炼铁分公司预计在2013年10月建成投产的直径135米的5#和6#圆形煤仓是目前世界上最大的圆形仓。这两个圆形煤仓建成投产后，所有进厂的原料煤将全部存放在圆形煤仓内，结束原料煤露天堆放的历史，这将极大地改善周边环境。在对原有工艺系统存在的问题进行改造后，圆形煤仓这套新工艺将会完全替代原有的供煤系统，新、老区焦炉的用煤需求。