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摘要：水泥稳定级配碎石在公路路面结构中作为基层, 以其整体性强、承载力高、刚度大、水稳性好等特点在公路路面基层中广泛应用。本文分析了水泥稳定碎石基层容易出现的质量问题，探讨了水泥稳定碎石在公路工程中的施工措施。
关键词：水泥稳定碎石；公路工程；施工；措施
中图分类号： X734 文献标识码： A 文章编号：
水泥稳定碎石底基层具有强度高、板体性好、承载力大、耐冲刷等优点，与水泥稳定碎石相比, 水泥稳定碎石土除具有水泥稳定碎石的优点外，还有节约造价、施工易控制等优点。与水泥稳定土相比，水泥稳定碎石土克服了其不耐冲刷、抗裂能力差的缺点，又具有与基层强匹配好的优点。由于平原区大多石料匮乏，价格昂贵，水泥稳定碎石土有很高的性能价格比优势，具有一定的推广价值。
一、水泥稳定碎石基层容易出现的质量问题
1、平整度差
主要是由于水泥稳定基层混合料含水量不一致，级配变化，再者是摊铺机履带轮下有混合料附着，这几个原因导致混合料压实度系数不一致。因此应保持混合料的各种指标一致性，提高碾压工艺水平。压路机的操作司机水平高低，也可能影响基层的平整度。
2、厚度不够
这也是混合料含水量、级配变化造成的。含水量和级配的改变，使压实系数相应改变，测量人员不可能不断改变压实系数。最终致使基层厚（薄）不均，高程超过容许偏差。
3、压实度不够
部分人认为主要是碾压的问题，但根据长期检测发现，造成基层压实不够，主要还是混合料含水量、级配的问题。在同等碾压条件下（以含水量为例），以一段混合料含水量低于最低含水量1%，对比另一段混合料含水量高于最佳含水量1%，混合料含水量的一段基层的压实度为97%，而高的一段则能达到99%。
4、强度不够
直接表现为取不起样芯，或取得起但表面粗糙，不密实，试压强度低。造成基层强度不够的因素一般说来有很多，主要是混合料灰剂量和级配不够、不合理造成的。因混合料灰剂量偏小，起粘结作用的细颗粒偏少，导致基层成型、钙化后有一定的空隙，不密实。在基层混合料中，水泥起到主要的钙化作用，细颗粒起着粘结的作用。因此在混合料配比中，控制细颗粒的通过百分比，以减少空隙增大密度。
二、水泥级配碎石的组成设计
1、 碎石材料的组成设计
根据技术规范要求和施工实际情况，采用3种规格石料进行掺配，即10~ 20mm 粗集料32%，5~10mm中集料28%, 5mm 以下的石屑细集料40% 。粗集料的压碎值9% (规范要求不应大于30% )，各种料的颗粒筛分、含水量、相对密度、吸水率以及石屑中小于0. 075mm的颗粒含量、塑性指数和各项技术指标满足规范要求，级配曲线平顺圆滑，并在曲线中值，液限为19. 9，塑性指数为2. 3，从筛分结果的组成设计来看，满足规范要求。
2、水泥的选用
水泥的选用关系到水泥稳定级配碎石的施工成败，按规范要求：水泥的终凝时间在6h以上的标号32. 5#普通硅酸盐水泥。
3、水泥级配碎石的配合比设计
选定级配碎石的水泥后，按比例进行拌和，分别作水泥剂量的5%、6% 、7% 等3 种剂量的试件，试件制作完成后进行6d温养，1d浸水，测出7d无侧限抗压强度值，根据强度值确定水泥剂量。若水泥加的越多，其强度越高，而出现裂缝的机率越大。因此，施工时选用满足7d无侧限抗压强度的设计要求和适宜安全系数。
三、水泥稳定碎石在公路工程中的的施工
1、混合料的拌和
摊铺用料搅拌前, 应检查场内各处集料的含水量, 计算当天的配合比, 外加水与天然含水量的总和要比最佳含水量略高。实际的水泥剂量可以大于混合料组成设计时确定的水泥剂量约0.5%, 但是实际采用的水泥剂量和現场抽检的水泥剂量应小于5.5%。同时在充分估计施工富余强度时要从缩小施工偏差入手, 不得以提高水泥用量的方式提高路面基层强度; 每天开始搅拌之后, 出料时要在拌和机投料运输带上取样检查是否符合设计的配合比, 进行正式生产之后, 每1 h～2 h 检查一次拌和情况, 检验其配比、集料级配、含水量是否变化。高温作业时, 早晚与中午的含水量要有区别, 要按温度变化及时调整; 拌和机出料不允许采取自由跌落式的落地成堆、装载机装料运输的办法。一定要配备带活门漏斗的料仓, 由漏斗出料直接装车运输, 装料时运输车辆必须前后移动, 最少分3 次装料, 避免混合料离析。
2、 混合料的运输
运输混合料宜采用大吨位的自卸汽车，在运输过程要尽量避免中途停车和颠簸，避免混合料离析；另外，还应根据运输距离和天气情况考虑是否加盖苫布，以防水分过分损失。运输车辆的数量根据施工生产能力确定。
3、 混合料的摊铺
基层混合料摊铺应采用2 台摊铺机梯队作业, 一前一后保证速度一致、摊铺厚度一致、松铺系数一致、横坡度一致、摊铺平整度一致、振动频率一致等, 两机摊铺接缝平整。摊铺机的螺旋布料器应有2/3 埋入混合料中, 在摊铺机后面应设专人消除细集料离析现象, 特别应该铲除局部粗集料“窝”, 并用新拌混合料填补。
3、压实
混合料经摊铺机摊铺成型后，即可用压路机碾压，碾压长度需根据施工现场的实际情况确定，如果实测混合料的含水量高于最佳含水量，且气温较低时可适当延长碾压长度，如果混合料已接近最佳含水量且温度较高蒸发快时，应缩短碾压长度，确保在最佳含水量时进行碾压。
从开始加水拌和到完成压实的延迟时间，对水稳的密实度和强度有很大影响。间隔时间过长，水泥会部分结硬，一方面影响水稳的压实度，而压实度对强度的影响很大；另一方面将破坏已结硬水泥的胶凝作用，使水稳的强度下降。
碾压过程中的质量控制∶试验人员在现场检测混合料含水量及配合比，发现问题，反馈信息，及时纠正。现场技术人员在压实过程中，跟踪检测松铺厚度、摊铺宽度等各项指标，确保成型后的基层各项几何尺寸符合要求，同时对摊铺后的离析现象在碾压前进行彻底处理。
设专人跟踪检测标高，确保标高符合规范要求。当发现标高超出规范要求时，要及时分析原因，制定出相应的预防措施，因为下基层的标高对后期上基层、面层的标高控制至关重要。
每次摊铺结束后，暂留30～40m路段，将摊铺机驶离混合料末端（注意应将摊铺机内存料清理干净），然后人工将末端混合料弄整齐，使之与路中心线垂直，再进行碾压。待摊铺新的混合料之前，将末端不符合要求的混合料铲除，末端切齐，使之与路中心线垂直并成垂直向下的断面，然后再摊新铺的混合料。
4、养生
对已完成碾压并经压实度检测合格后应立即进行养生，不能延误。养生可用不透水的塑料薄膜覆盖或用湿砂覆盖进行养生，也可用沥青乳液进行养生，还可以在完成的基层上即时做下封层，利用下封层进行养生，同时也可在已完成混合料直接洒水养生。按技术规范养生期应不小于7d，在养生期间应由专人负责限制车辆行驶，除洒水车外，绝对禁止重型车辆行驶。
做好交通疏导，施工期间，只允许施工车辆通行，行车速度不超过5km/h，其余车辆均在疏导的道路上行驶。
总之，施工时一定要从严从紧安排工序, 确保在水泥终凝时间内完成从加水拌合到混合料全部碾压成型的所有工序, 再者与之相关的摊铺、碾压、养生施工工艺也要进一步完善, 且须强化碾压, 只有通过方方面面的重视和控制, 才能使水稳基层各项指标都合格,才能满足要求。
参考文献：
[1] 缪泽忠. 水泥稳定碎石基层施工的质量控制[J]. 有色冶金设计与研究. 2001(04)
[2] 王宏毅,吴明峰. 水泥稳定碎石施工质量控制[J]. 黑龙江交通科技. 2009(11)
[3] 叶青,王伟. 水泥稳定碎石施工质量控制[J]. 中国新技术新产品. 2009(09)
关键词：水泥稳定碎石；公路工程；施工；措施
中图分类号： X734 文献标识码： A 文章编号：
水泥稳定碎石底基层具有强度高、板体性好、承载力大、耐冲刷等优点，与水泥稳定碎石相比, 水泥稳定碎石土除具有水泥稳定碎石的优点外，还有节约造价、施工易控制等优点。与水泥稳定土相比，水泥稳定碎石土克服了其不耐冲刷、抗裂能力差的缺点，又具有与基层强匹配好的优点。由于平原区大多石料匮乏，价格昂贵，水泥稳定碎石土有很高的性能价格比优势，具有一定的推广价值。
一、水泥稳定碎石基层容易出现的质量问题
1、平整度差
主要是由于水泥稳定基层混合料含水量不一致，级配变化，再者是摊铺机履带轮下有混合料附着，这几个原因导致混合料压实度系数不一致。因此应保持混合料的各种指标一致性，提高碾压工艺水平。压路机的操作司机水平高低，也可能影响基层的平整度。
2、厚度不够
这也是混合料含水量、级配变化造成的。含水量和级配的改变，使压实系数相应改变，测量人员不可能不断改变压实系数。最终致使基层厚（薄）不均，高程超过容许偏差。
3、压实度不够
部分人认为主要是碾压的问题，但根据长期检测发现，造成基层压实不够，主要还是混合料含水量、级配的问题。在同等碾压条件下（以含水量为例），以一段混合料含水量低于最低含水量1%，对比另一段混合料含水量高于最佳含水量1%，混合料含水量的一段基层的压实度为97%，而高的一段则能达到99%。
4、强度不够
直接表现为取不起样芯，或取得起但表面粗糙，不密实，试压强度低。造成基层强度不够的因素一般说来有很多，主要是混合料灰剂量和级配不够、不合理造成的。因混合料灰剂量偏小，起粘结作用的细颗粒偏少，导致基层成型、钙化后有一定的空隙，不密实。在基层混合料中，水泥起到主要的钙化作用，细颗粒起着粘结的作用。因此在混合料配比中，控制细颗粒的通过百分比，以减少空隙增大密度。
二、水泥级配碎石的组成设计
1、 碎石材料的组成设计
根据技术规范要求和施工实际情况，采用3种规格石料进行掺配，即10~ 20mm 粗集料32%，5~10mm中集料28%, 5mm 以下的石屑细集料40% 。粗集料的压碎值9% (规范要求不应大于30% )，各种料的颗粒筛分、含水量、相对密度、吸水率以及石屑中小于0. 075mm的颗粒含量、塑性指数和各项技术指标满足规范要求，级配曲线平顺圆滑，并在曲线中值，液限为19. 9，塑性指数为2. 3，从筛分结果的组成设计来看，满足规范要求。
2、水泥的选用
水泥的选用关系到水泥稳定级配碎石的施工成败，按规范要求：水泥的终凝时间在6h以上的标号32. 5#普通硅酸盐水泥。
3、水泥级配碎石的配合比设计
选定级配碎石的水泥后，按比例进行拌和，分别作水泥剂量的5%、6% 、7% 等3 种剂量的试件，试件制作完成后进行6d温养，1d浸水，测出7d无侧限抗压强度值，根据强度值确定水泥剂量。若水泥加的越多，其强度越高，而出现裂缝的机率越大。因此，施工时选用满足7d无侧限抗压强度的设计要求和适宜安全系数。
三、水泥稳定碎石在公路工程中的的施工
1、混合料的拌和
摊铺用料搅拌前, 应检查场内各处集料的含水量, 计算当天的配合比, 外加水与天然含水量的总和要比最佳含水量略高。实际的水泥剂量可以大于混合料组成设计时确定的水泥剂量约0.5%, 但是实际采用的水泥剂量和現场抽检的水泥剂量应小于5.5%。同时在充分估计施工富余强度时要从缩小施工偏差入手, 不得以提高水泥用量的方式提高路面基层强度; 每天开始搅拌之后, 出料时要在拌和机投料运输带上取样检查是否符合设计的配合比, 进行正式生产之后, 每1 h～2 h 检查一次拌和情况, 检验其配比、集料级配、含水量是否变化。高温作业时, 早晚与中午的含水量要有区别, 要按温度变化及时调整; 拌和机出料不允许采取自由跌落式的落地成堆、装载机装料运输的办法。一定要配备带活门漏斗的料仓, 由漏斗出料直接装车运输, 装料时运输车辆必须前后移动, 最少分3 次装料, 避免混合料离析。
2、 混合料的运输
运输混合料宜采用大吨位的自卸汽车，在运输过程要尽量避免中途停车和颠簸，避免混合料离析；另外，还应根据运输距离和天气情况考虑是否加盖苫布，以防水分过分损失。运输车辆的数量根据施工生产能力确定。
3、 混合料的摊铺
基层混合料摊铺应采用2 台摊铺机梯队作业, 一前一后保证速度一致、摊铺厚度一致、松铺系数一致、横坡度一致、摊铺平整度一致、振动频率一致等, 两机摊铺接缝平整。摊铺机的螺旋布料器应有2/3 埋入混合料中, 在摊铺机后面应设专人消除细集料离析现象, 特别应该铲除局部粗集料“窝”, 并用新拌混合料填补。
3、压实
混合料经摊铺机摊铺成型后，即可用压路机碾压，碾压长度需根据施工现场的实际情况确定，如果实测混合料的含水量高于最佳含水量，且气温较低时可适当延长碾压长度，如果混合料已接近最佳含水量且温度较高蒸发快时，应缩短碾压长度，确保在最佳含水量时进行碾压。
从开始加水拌和到完成压实的延迟时间，对水稳的密实度和强度有很大影响。间隔时间过长，水泥会部分结硬，一方面影响水稳的压实度，而压实度对强度的影响很大；另一方面将破坏已结硬水泥的胶凝作用，使水稳的强度下降。
碾压过程中的质量控制∶试验人员在现场检测混合料含水量及配合比，发现问题，反馈信息，及时纠正。现场技术人员在压实过程中，跟踪检测松铺厚度、摊铺宽度等各项指标，确保成型后的基层各项几何尺寸符合要求，同时对摊铺后的离析现象在碾压前进行彻底处理。
设专人跟踪检测标高，确保标高符合规范要求。当发现标高超出规范要求时，要及时分析原因，制定出相应的预防措施，因为下基层的标高对后期上基层、面层的标高控制至关重要。
每次摊铺结束后，暂留30～40m路段，将摊铺机驶离混合料末端（注意应将摊铺机内存料清理干净），然后人工将末端混合料弄整齐，使之与路中心线垂直，再进行碾压。待摊铺新的混合料之前，将末端不符合要求的混合料铲除，末端切齐，使之与路中心线垂直并成垂直向下的断面，然后再摊新铺的混合料。
4、养生
对已完成碾压并经压实度检测合格后应立即进行养生，不能延误。养生可用不透水的塑料薄膜覆盖或用湿砂覆盖进行养生，也可用沥青乳液进行养生，还可以在完成的基层上即时做下封层，利用下封层进行养生，同时也可在已完成混合料直接洒水养生。按技术规范养生期应不小于7d，在养生期间应由专人负责限制车辆行驶，除洒水车外，绝对禁止重型车辆行驶。
做好交通疏导，施工期间，只允许施工车辆通行，行车速度不超过5km/h，其余车辆均在疏导的道路上行驶。
总之，施工时一定要从严从紧安排工序, 确保在水泥终凝时间内完成从加水拌合到混合料全部碾压成型的所有工序, 再者与之相关的摊铺、碾压、养生施工工艺也要进一步完善, 且须强化碾压, 只有通过方方面面的重视和控制, 才能使水稳基层各项指标都合格,才能满足要求。
参考文献：
[1] 缪泽忠. 水泥稳定碎石基层施工的质量控制[J]. 有色冶金设计与研究. 2001(04)
[2] 王宏毅,吴明峰. 水泥稳定碎石施工质量控制[J]. 黑龙江交通科技. 2009(11)
[3] 叶青,王伟. 水泥稳定碎石施工质量控制[J]. 中国新技术新产品. 2009(09)