当创新成为一种态度，它能够带动整个行业的发展。驱车驶入这诺大又整洁的厂房时，映入脑海的是对纺织业发展的感叹。这是强强联合的产物，不止于技术创新，是管理创新上的突破。
　　強强联手打造创新力量
　　同样来自北京三联虹普新合纤技术服务股份有限公司提供的技术支持，但这套出现在长乐力恒锦纶科技有限公司的技术设备，却夺得了本届纺织之光科学技术奖的一等奖。聚合日产200吨单套聚合产能填补了国内空白，达到国际先进水平。该套聚合装置90％以上配套自主设计研制的国产设备，消化吸收国际生产工艺，充分发挥了力恒自有的生产技术，使聚合装置运行平稳，生产效益高。该套聚合装置生产出的半消光切片用于纺丝，纺丝的满卷率可达98％以上，可纺丝的单丝纤度也低于0.8旦。通过采用己内酰胺全回收工艺，其回收装置提炼出的己内酰胺质量可达到国际先进水平。该套装置所需耗用的己内酰胺低于1.001，处于国际国内先进水平。这样的技术背后究竟有何不为人知的秘密？
　　据力恒公司的总经理介绍，之所以能实现这一技术上的巨大突破，在规范化生产和管理上的努力功不可没。
　　国内单线产能最大的聚酰胺6聚合技术与装备及锦纶6全消光多孔细旦纤维的研发成功，力恒在采用纺丝装置在北京三联工艺设计的基础上，90％以上采用了来自三联公司提供的设备，并少量配套了德国巴马格及日本TMT的卷绕设备，通过充分发挥力恒技术人员的生产经验，生产出了一大批用于销售市场的差别化优秀产品。
　　细微之处尽显实力
　　我们从办公楼的主楼坐上专门用于参观的观光车时，区别显而易见。依山而建的厂区，放眼望去被整齐的南方绿植所隔开，随处可见的企业文化彰显出企业的生机和活力。
　　力恒自06年一期工程投产至今，已形成纺丝年产能力15万吨，聚合年产8万吨，弹力丝年产2万吨；到2012年底前，将陆续增加12万吨／年的纺丝生产能力，聚合增加10万吨／年：预计至2013年底，计划再投资扩大纺丝生产能力12万吨／年，聚合扩大20万吨／年。
　　聚合日产200吨单套聚合产能填补了国内空白，达到国际先进水平。该套聚合装置90％以上配套自主设计研制的国产设备，消化吸收国际生产工艺，充分发挥力恒自有的生产技术，使聚合装置运行平稳，生产效益高。该套聚合装置生产出的半消光切片用于纺丝，纺丝的满卷率可达98％以上，可纺丝的单丝纤度也低于0.8旦。通过采用己内酰胺全回收工艺，其回收装置提炼出的己内酰胺质量可达到国际先进水平。该套装置所需耗用的己内酰胺低于1.001，处于国际国内先进水平。
　　目前，该项目已在10多家企业得到成功应用，为我国锦纶6工业的发展注入了活力，对推进我国锦纶产业链技术与装备的升级，转变经济增长方式具有积极示范作用，同时也推动了聚合物原料、化工、机械、电气、纺织以及染整等相关领域的技术进步。