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大型电机，轧材系统变速箱、变向箱等因滑动轴承支承能力大，旋转精度高、工作可靠、平稳、无噪声，润滑油膜具有吸振能力，能承受较大冲击载荷和使用寿命长特点采用较多。高速重载减速器齿轮部分采用对开式滑动轴承，轴承内衬多为巴氏合金制成，刮削工艺要求较高，技术性较强，一旦刮削不良或间隙调整不当，会导致研瓦事故发生。
一、轴瓦安装及检测瓦背与瓦座的接触面积
先将机体瓦座与轴瓦瓦背贴合面擦干净，滑动轴承刮削前，应仔细检查轴颈是否光滑，是否有锈蚀、碰伤等缺陷，如有应先设法消除；然后，检查轴颈和轴接触情况。可在轴径上涂上薄薄一层显示剂，接着将轴颈装于轴承内，用手向正反方向转动两三转，将轴取出，检查轴承上着色点分布，如着色点分布不正常或转不动，才能着手刮削。刮削应先重后轻、刮重留轻、刮大留小。开始几次，手可以重一些，多刮去一些金属，以便较快地达到较好接触接触区达到50%时，就应轻刮。每刮完一次，将瓦面擦净，再将显示剂涂在轴颈上校核检查，再视接触情况刮削至符合技术要求。并在机体瓦座弧中涂显示剂，然后把两下瓦安装在瓦座中，使两者相对往复转动一定角度，最后吊出下瓦，检测瓦背与瓦座接触情况，如果接触面积达到70%以上，就说明两者配合良好，如果接触面积小于70%，在减速器运转时，下瓦就会极容易产生角偏移，因而必须将瓦背进行刮削，使其接触面积达到70%以上。
二、刮削轴瓦
刮削轴瓦，应以轴为基础，两者对研后利用内孔刮刀进行刮削。刮削良好的轴瓦，不但能使轴瓦受压均匀，而且还为轴瓦的液体润滑创造了必要的条件。轴瓦的刮削一般可以分为粗刮、细刮和精刮。在细刮阶段宜采用小前角刮刀；在精刮阶段最好使用负前角刮刀刮削。为检查轴瓦的刮削情况，所涂抹的显示剂要薄而均匀，以便于观察。在刮削轴瓦时，不仅要使接触点、接触角符合技术要求，而且还要使顶、侧间隙达到允许的数值，通常的刮削方法是：先刮接触点，同时照顾接触角，最后在刮侧间隙。刮瓦的程序是：先粗、细刮下瓦，在粗、细刮上瓦，尔后精刮整瓦，最后刮侧间隙及存油点。
粗刮前，先把两下瓦安装在机体的瓦座中，并使下瓦在横向上保持基本水平，然后将齿轮轴放在两下瓦中，并沿着其正常运转方向转动2-3圈，然后测量齿轮轴的水平度，最后将齿轮轴吊走。这时，应根据轴颈与两瓦的接触情况以及两瓦的相对标高，可以开始对两瓦同时进行粗刮。粗刮时，应首先考虑齿轮轴的水平度，粗刮的头几遍，刀法应当重，刀的运动距离为30-40mm。粗刮过程中，应将基础弧面全刮去，未接触到的不允许刮削。当两瓦接触弧面达到50%左右，齿轮轴的水平度在0.25mm/1000mm之内为止，至此，就完成了下瓦粗、细刮削工作，但不要急于精刮，因在精刮上瓦时，下瓦接触斑点会增大，这样就需要在精刮上瓦同时修刮下瓦大块斑点。
上、下瓦经过粗、细刮削后，已在接触角内有了接触斑点，但接触斑点较大，尚需进一步进行精刮，这时应按以下第三部分介绍的测量轴瓦顶隙方法，计算出轴瓦结合面加垫厚度，拧紧螺栓，使齿轮轴按其正常运转方向转动1-2圈后，拆掉上瓦，吊走齿轮轴，最后进行破大点精刮工作，直至接触面上接触点在每25mm×25mm面积内不少于4-5个点为止。刮侧间隙待精刮完成后，应把120°接触角以外的部分刮掉，但两端应留出一部分，以避免油从轴瓦两侧流出，以保证轴瓦液体润滑，刮削侧间隙时，在瓦接触部分和不接触部分之间不允许有明显界限，应使其圆滑过渡。刮存油点当上述工作完成后，宜在轴瓦接触弧面上刮存油点，存油点作用是存储润滑油并积存脏物，以保证轴瓦良好润滑，存油点可刮成圆形或扁状，深度一般为0.3-0.5mm，面积为15-30mm2，其面积不应超过接触弧面1/5，刮削存油点时，应使它与瓦面圆滑过渡。
轴瓦间隙决定油楔动压油膜厚度，并影响轴承承载能力和运转精度，同时，轴瓦间隙又约束着所采用的润滑油粘度，一般轴瓦间隙过大会引起减速器振动和轴瓦寿命降低；过小，会导致烧瓦事故发生，帮轴瓦间隙合理确定是一个很重要问题。轴瓦间隙分为径向间隙和轴向间隙，其中，径向间隙又分顶间隙和侧间隙，顶间隙应为轴与轴瓦设计配合公差下差，侧间隙应为顶间隙80%-100%，轴向间隙应为1-3mm。
在轴瓦精刮前，应测量一次轴瓦顶间隙，在轴瓦刮削完毕后，为最终确定轴瓦结合面垫片厚度，须再对其测量一遍，常用压铅法测量轴瓦顶间隙（见图），测量及计算过程如下：
1.拆掉上瓦
2.用直径为1.5-2倍间隙值，长度为20-50mm软铅丝或软铅条分别放在轴颈上和轴瓦结合面上。
3.合上上瓦，打上定位销，均匀地拧紧螺栓，用塞尺检查轴瓦结合面，应使其间隙值基本相等。
4.拆上瓦，用千分尺测量被压扁的软铅丝的厚度。
5.计算轴瓦顶间隙的平均值△=（a1+a2+a3）/3（b1+b2+b3+b4+b5+b6）/6（△-轴瓦的平均顶间隙；a1+a2+a3-轴颈上各段软铅丝压扁后的厚度值；b1+b2+b3+b4+b5+b6-轴瓦结合面上各段软铅丝压扁后的厚度值）
6.计算结合面的加垫厚度δ；δ=C—△式中C-标准顶间隙值。
7.确定轴瓦结合面的实际加垫厚度，把计算的理论加垫厚度取整，以确定轴瓦结合面的实际加垫厚度，然后制作铜垫加在结合面上.应注意：1、铜垫的层数要尽量少，并尽量不要大于1mm厚的铜皮。2、侧间隙的测量轴瓦和轴颈之间的侧间隙，通常是采用塞尺来测量的，测量时，塞尺插入间隙中的长度不应小于轴颈直径的1/4。3、轴向间隙的测量轴瓦的轴向间隙一般用塞尺进行测量。研刮轴瓦不仅需要使接触点符合技术要求，而且还要使侧间隙达到允许的数值，侧间隙一般是顶间隙的1/2，对某些转速高，润滑油压较低的主轴可略为放大，但不允许超过顶间隙的2/3。同时接触角也要在规定的范围内。一般的工作方法是应该先刮接触点，同时也要照顾到接触角，最后再研刮侧间隙，必须注意接触部分与非接触部分的交界处，不应有明显的界限，应刮研成光滑过渡，如用手指擦抹轴瓦的表面时，应该感到非常光滑。
轴瓦经各工序加工便可组装，组装时一定要把轴瓦、轴颈、集油器及润滑油管清理干净，待轴瓦及整台减速器安装完毕后，以输入轴外基准，调整驱动电机轴与输入轴同轴度，然后联接、固定、即可进行试车。试车前应首先开启供油站，多盘几圈，运转时供应油量比正常使用时略大，如试车过程中发现油温明显升高、电流明显增加，说明刮瓦质量良好。
一、轴瓦安装及检测瓦背与瓦座的接触面积
先将机体瓦座与轴瓦瓦背贴合面擦干净，滑动轴承刮削前，应仔细检查轴颈是否光滑，是否有锈蚀、碰伤等缺陷，如有应先设法消除；然后，检查轴颈和轴接触情况。可在轴径上涂上薄薄一层显示剂，接着将轴颈装于轴承内，用手向正反方向转动两三转，将轴取出，检查轴承上着色点分布，如着色点分布不正常或转不动，才能着手刮削。刮削应先重后轻、刮重留轻、刮大留小。开始几次，手可以重一些，多刮去一些金属，以便较快地达到较好接触接触区达到50%时，就应轻刮。每刮完一次，将瓦面擦净，再将显示剂涂在轴颈上校核检查，再视接触情况刮削至符合技术要求。并在机体瓦座弧中涂显示剂，然后把两下瓦安装在瓦座中，使两者相对往复转动一定角度，最后吊出下瓦，检测瓦背与瓦座接触情况，如果接触面积达到70%以上，就说明两者配合良好，如果接触面积小于70%，在减速器运转时，下瓦就会极容易产生角偏移，因而必须将瓦背进行刮削，使其接触面积达到70%以上。
二、刮削轴瓦
刮削轴瓦，应以轴为基础，两者对研后利用内孔刮刀进行刮削。刮削良好的轴瓦，不但能使轴瓦受压均匀，而且还为轴瓦的液体润滑创造了必要的条件。轴瓦的刮削一般可以分为粗刮、细刮和精刮。在细刮阶段宜采用小前角刮刀；在精刮阶段最好使用负前角刮刀刮削。为检查轴瓦的刮削情况，所涂抹的显示剂要薄而均匀，以便于观察。在刮削轴瓦时，不仅要使接触点、接触角符合技术要求，而且还要使顶、侧间隙达到允许的数值，通常的刮削方法是：先刮接触点，同时照顾接触角，最后在刮侧间隙。刮瓦的程序是：先粗、细刮下瓦，在粗、细刮上瓦，尔后精刮整瓦，最后刮侧间隙及存油点。
粗刮前，先把两下瓦安装在机体的瓦座中，并使下瓦在横向上保持基本水平，然后将齿轮轴放在两下瓦中，并沿着其正常运转方向转动2-3圈，然后测量齿轮轴的水平度，最后将齿轮轴吊走。这时，应根据轴颈与两瓦的接触情况以及两瓦的相对标高，可以开始对两瓦同时进行粗刮。粗刮时，应首先考虑齿轮轴的水平度，粗刮的头几遍，刀法应当重，刀的运动距离为30-40mm。粗刮过程中，应将基础弧面全刮去，未接触到的不允许刮削。当两瓦接触弧面达到50%左右，齿轮轴的水平度在0.25mm/1000mm之内为止，至此，就完成了下瓦粗、细刮削工作，但不要急于精刮，因在精刮上瓦时，下瓦接触斑点会增大，这样就需要在精刮上瓦同时修刮下瓦大块斑点。
上、下瓦经过粗、细刮削后，已在接触角内有了接触斑点，但接触斑点较大，尚需进一步进行精刮，这时应按以下第三部分介绍的测量轴瓦顶隙方法，计算出轴瓦结合面加垫厚度，拧紧螺栓，使齿轮轴按其正常运转方向转动1-2圈后，拆掉上瓦，吊走齿轮轴，最后进行破大点精刮工作，直至接触面上接触点在每25mm×25mm面积内不少于4-5个点为止。刮侧间隙待精刮完成后，应把120°接触角以外的部分刮掉，但两端应留出一部分，以避免油从轴瓦两侧流出，以保证轴瓦液体润滑，刮削侧间隙时，在瓦接触部分和不接触部分之间不允许有明显界限，应使其圆滑过渡。刮存油点当上述工作完成后，宜在轴瓦接触弧面上刮存油点，存油点作用是存储润滑油并积存脏物，以保证轴瓦良好润滑，存油点可刮成圆形或扁状，深度一般为0.3-0.5mm，面积为15-30mm2，其面积不应超过接触弧面1/5，刮削存油点时，应使它与瓦面圆滑过渡。
轴瓦间隙决定油楔动压油膜厚度，并影响轴承承载能力和运转精度，同时，轴瓦间隙又约束着所采用的润滑油粘度，一般轴瓦间隙过大会引起减速器振动和轴瓦寿命降低；过小，会导致烧瓦事故发生，帮轴瓦间隙合理确定是一个很重要问题。轴瓦间隙分为径向间隙和轴向间隙，其中，径向间隙又分顶间隙和侧间隙，顶间隙应为轴与轴瓦设计配合公差下差，侧间隙应为顶间隙80%-100%，轴向间隙应为1-3mm。
在轴瓦精刮前，应测量一次轴瓦顶间隙，在轴瓦刮削完毕后，为最终确定轴瓦结合面垫片厚度，须再对其测量一遍，常用压铅法测量轴瓦顶间隙（见图），测量及计算过程如下：
1.拆掉上瓦
2.用直径为1.5-2倍间隙值，长度为20-50mm软铅丝或软铅条分别放在轴颈上和轴瓦结合面上。
3.合上上瓦，打上定位销，均匀地拧紧螺栓，用塞尺检查轴瓦结合面，应使其间隙值基本相等。
4.拆上瓦，用千分尺测量被压扁的软铅丝的厚度。
5.计算轴瓦顶间隙的平均值△=（a1+a2+a3）/3（b1+b2+b3+b4+b5+b6）/6（△-轴瓦的平均顶间隙；a1+a2+a3-轴颈上各段软铅丝压扁后的厚度值；b1+b2+b3+b4+b5+b6-轴瓦结合面上各段软铅丝压扁后的厚度值）
6.计算结合面的加垫厚度δ；δ=C—△式中C-标准顶间隙值。
7.确定轴瓦结合面的实际加垫厚度，把计算的理论加垫厚度取整，以确定轴瓦结合面的实际加垫厚度，然后制作铜垫加在结合面上.应注意：1、铜垫的层数要尽量少，并尽量不要大于1mm厚的铜皮。2、侧间隙的测量轴瓦和轴颈之间的侧间隙，通常是采用塞尺来测量的，测量时，塞尺插入间隙中的长度不应小于轴颈直径的1/4。3、轴向间隙的测量轴瓦的轴向间隙一般用塞尺进行测量。研刮轴瓦不仅需要使接触点符合技术要求，而且还要使侧间隙达到允许的数值，侧间隙一般是顶间隙的1/2，对某些转速高，润滑油压较低的主轴可略为放大，但不允许超过顶间隙的2/3。同时接触角也要在规定的范围内。一般的工作方法是应该先刮接触点，同时也要照顾到接触角，最后再研刮侧间隙，必须注意接触部分与非接触部分的交界处，不应有明显的界限，应刮研成光滑过渡，如用手指擦抹轴瓦的表面时，应该感到非常光滑。
轴瓦经各工序加工便可组装，组装时一定要把轴瓦、轴颈、集油器及润滑油管清理干净，待轴瓦及整台减速器安装完毕后，以输入轴外基准，调整驱动电机轴与输入轴同轴度，然后联接、固定、即可进行试车。试车前应首先开启供油站，多盘几圈，运转时供应油量比正常使用时略大，如试车过程中发现油温明显升高、电流明显增加，说明刮瓦质量良好。