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【内容摘要】本论文主要介绍汽车起重机整体组立砼双杆的施工方法，以及自行研究加工的起重机专用吊架在汽车起重机整体起立砼双杆的作用。
【关 键 词】砼双杆、汽车起重机、专用吊架、施工
中图分类号：TH21文献标识码： A 文章编号：
1、前言：110kV输电线路工程，是嘉峪关电业局110kV 电压等级达标投产的示范工程，本工程质量要求高，工期紧（2003年3月15日开工，2003年8月31日竣工）、施工任务重（铁塔组立628基，其中砼双杆601基，再加改线拆除砼杆99基、组立100基）无形当中给本工程施工增加了困难。
为保证砼双杆组立质量和按期完工，经现场实际调研和方案优化比较，如选用传统的倒落式人字抱杆整体组立砼双杆、将会造成工期滞后以及人力和财力的极大浪费。为此本工程砼双杆组立优先选用了汽车起重机整体组立的施工方案，它不仅可以减少工器具和劳动力，而且可以加快施工进度，再者他的施工现场布置、施工方法简单，同时也减少了好多安全隐患。现将110kV嘉镇线汽车起重机整体组立砼双杆的施工方法和工艺介绍如下。
12t汽车起重机整体组立砼双杆的范围和条件
本施工方法适用于地形条件良好，交通便利的平原或戈壁滩等地区。
本方法适用于组立∮300mm直径、高度在22.5米及以下的混凝土双杆。
3、施工方法简述：
3.1采用汽车起重机整体起立砼双杆时，先将砼杆在基础附近的合适位置进行整体组立—18米杆焊口位置对准底盘中心、22.5米杆下焊口位置对准底盘中心且朝顺线路方向布置。
3.2.地面组装时严格按施工图纸、技术标准和工艺要求进行施工，具体要求详见砼杆组立施工作业指导书。
3.3吊点位置选择见图1、表1
图1：砼杆吊点位置示意图
3.4汽车起重机专用吊架加工图见图2
图2专用吊架加工示意图（单位：mm）
3.5汽车起重机整体组立砼双杆流程图3
3.6将汽车起重机支于两杆坑连线靠杆根侧0.5米，离坑口2.5米外。汽车起重机支放处地形必须平整、坚实和稳固。
3.7按照冲天抱杆吊点布置各吊点，绑扎好后将两根砼杆主、付吊绳分别用10t U型环连接在专用吊架侧面的两个预加工好的环中，再将汽车起重机吊钩连于吊架的上圆环中。
3.8 根据倒落式人字抱杆整体起立双杆方法对砼杆及叉梁进行补强。
3.9起立前检查各部件是否符合设计要求及工艺要求。
3.10在横担处前后各绑两根控制绳（￠20棕绳），待砼杆起立进入底盘后，利用四根控制绳调直砼杆，在杆根各绑一根控制绳，起吊过程中利用杆根控制绳控制砼杆慢慢移动以便底盘就位。
3.11 当起立开始时，应收紧倒链，使主、付吊绳受力基本一直。砼杆起离地面后应由专职质检员观察砼杆有无弯曲，如有弯曲利用付吊绳上的倒链调直砼杆后方可继续起立。
3.12起立
3.12.1起立开始后时，应派专人监视汽车起重机在起立过程中的受力情况。当杆起立约0.8米时，应暂停起立，做冲击实验，并检查各吊点受力是否正常，确认无误后方可进行起立。
3.12.2随着电杆的起立，随时观察汽车起重机的稳定情况以及电杆的受力情况，杆根控制绳应统一听从工作负责人的指挥匀速松出和收紧。
3.12.3当砼杆起立25-30°，随着砼杆的起立，砼杆根部开始向主杆坑方向移动，此时应用根部控制绳控制砼杆移动速度，防止砼杆被挂住或因地形不平造成砼杆猛烈移动增大汽车起重机的受力。
3.12.4当电杆起立80度左右时，应由专人控制电杆顶部拉线，注意不要使电杆顶部及横担碰撞汽车起重机吊臂。
3.12.5电杆根部刚起离地面时，应停止起立，利用杆根部控制绳调整砼杆根部对准底盘，然后起重机慢慢松出吊绳，直至杆根落入底盘窝地。
3.12.6电杆就位后利用横担处的控制绳调直砼杆后及时进行回填。
4.砼杆重心高度的计算
4.1计算荷重的选定
4.1.1砼杆的自重：应采用设计重量，而实际上由于加工时砼杆壁厚往往加大，所以应按实际重量，一般情况按设计重量的1.1倍计算；
4. 1.2铁件、金具、绝缘子的重量按产品规范计算；
4.1.3叉梁系砼制成，也须加大0.1倍。一般计算荷重可分担到两头叉梁抱箍处，但叉梁中间若与补强木相连时，应按简支梁分摊叉梁重量的一部分到补强木支点处；
4.1.4附加重量，如拉线等其它附加重量，按实际考虑；
4.2钢筋砼杆有标准的钢筋砼杆段、叉梁、横担等组成，其重心高度与杆段自重及横担、叉梁等结构的重量有关，而杆段自重及横担、叉梁等结构的重量均为分布荷载，如图4。需将其视为集中荷载，以计算杆塔重心。
图4钢筋砼杆自重荷载分布示意图
4.3杆塔重心高度计算公式如下：
式中：
G杆 —杆塔重量。H4 —砼杆的重心高；
G叉—叉梁的重量， H3 —叉梁重量的力的作用点高度；
G横—横担的重量；H2—横单重力作用点高度；
G地—地线吊杆重量；H1—地线吊杆重力作用点高度
18米杆重心为=9.5 米； 总重=5162kg
22.5米杆重心高=11.8米; 总重=6384kg
4.412t汽车起重機18、22.5米杆起立过程：
4.4.118米杆起立所需汽车起重机吊臂高:
h=10.2米(吊点高)+ 0.8（主吊绳）+0.6(专用吊架高)=11.6米；
22.5米杆起立所需汽车起重机吊臂高:
h=12.5米(吊点高)+ 0.8（主吊绳）+0.6(专用吊架高)=13.9米
4.4.2 根据12t汽车起重机的起重性能曲线表和现场试吊，12t汽车起重机的起重高度和起重重量均能满足18米、22.5米砼杆的
整体起立。
图5汽车起重机吊臂高度示意图
5、汽车起重机专用吊架的作用：
汽车起重机专用吊架由项目经理李永琥设计绘图,送变电机具研究所验算并加工。详见专用吊架加工示意图2
选用整体立杆方法布置吊点，将需增加汽车起重机的吊臂高度，同时降低了起重机的起吊重量，选用12t汽车起重机起立18米砼双杆，根据汽车起重机起吊曲线表和实际验算，12 t吊车满足不了18米杆的起重要求；如缩短整体立杆吊绳长度降低吊点高度，将会增大两杆横向受力造成砼杆弯曲产生裂纹。
选用本方法：单吊杆主、付吊点进行吊点布置，然后将两套吊绳连于专用吊架两侧吊环、再将专用吊架上部吊环与起重机吊钩连接即可——它可以降低吊点高度，缩短吊臂以增大起吊重量。同时，吊架长度等于砼杆根开，在起吊中可以消除两杆横向受力。
6、表2:汽车起重机组立砼杆工器具一览表
7、安全、质量要求
7.1起吊过程中，严禁任何人在起吊砼杆下走动。
7.2基坑回填过程中严禁松出吊绳，待基坑回填完、拉线作好后方可松出吊绳。
7.3吊绳与杆身连接处应垫以麻袋及软物，以防损坏电杆表面。
7.4汽车起重机进行起吊作业时，作业场地必须平整坚实，并用枕木或钢板等将吊车支腿垫起，以扩大吊车支腿与地面的接触面积。
7.5汽车起重机的稳定性随起立方向不同而不同，一般情况下，后方的稳定性大于侧面的稳定性，而侧面的稳定性大于前方的稳定性，所以，尽量使吊臂在起重机的后方作业，避免在前方作业。
7.6汽车起重机的支腿一定要完全伸出，否则，将严重降低起重能力。支好吊车支腿后，应检查整机有无不稳定或支腿活动现象，并将汽车起重机调平，并回转一周，确认运行稳定后方可进行起吊作业。
7.7在起立过程中应匀速起立，汽车起重机受力过大时，应停止起立，查明原因处理后继续起立。
7.8电杆根部在地面上拖动时，注意防止电杆损伤。
8、汽车起重机整体起立砼双杆施工绩效评估
8.1根据上叙施工方法和现场实际操作可以看出，该方法与传统的‘倒落式人字抱杆整体组立砼杆’方法比较有以前特点：
8.1.1简化施工现场布置，较‘倒落式人字抱杆整体组立砼杆’现场布置，可以减少制动系统、两侧拉线系统的设置。
8.1.2减少劳动力投入，提高经济效益：
表3：人员组织比较
8.1.3经济效益比较
起重机每天平均起立混凝土双杆15基；汽车起重机台班：1000元/天；
经计算汽车起重机起立每基混凝土双杆需：130元/基
人力每天起立混凝土双杆5基；根据内部定额：360元/基
本工程汽车起重机总起立混凝土双杆781（改线200基）基
节约资金=781基×360元/基-781基×130元/基=179630元
* 本工程利用汽車起重机起立混凝土双杆可节约179630元
8.1.4工期比较：本工程投入施工队5个
工期提前=781基÷（5队×15基/天）-781基÷（5队×5基/天）≈20.8天/队
* 可以提前工期20.8天
9结束语
砼电杆组立工作是110kV输电线路工程三大工序之一，其工作中的安全风险和技术含量是三大工序中最高的，所以施工前的技术经济性分析和技术方案的制定是至关主要的。通过大量的110kV输电线路工程施工和经验总结，在砼电杆组立施工中采用12t汽车起重机整体组立砼双杆的施工方法，是一个有序的系统过程，能够最大限度地保证施工安全、工程质量，降低工程成本。本文运用理论与实际相结合的方法，对整体组立砼双杆从实用范围、技术论证、工器具选择、安全、质量和施工绩效等方面进行了详细的论述，分析12t汽车起重机整体组立砼双杆的施工特性，施工中的影响因素及注意事项，阐述了一套系统的、专业的施工技术方案，对今后同类型工程施工方法的提高具有重要意义。
【关 键 词】砼双杆、汽车起重机、专用吊架、施工
中图分类号：TH21文献标识码： A 文章编号：
1、前言：110kV输电线路工程，是嘉峪关电业局110kV 电压等级达标投产的示范工程，本工程质量要求高，工期紧（2003年3月15日开工，2003年8月31日竣工）、施工任务重（铁塔组立628基，其中砼双杆601基，再加改线拆除砼杆99基、组立100基）无形当中给本工程施工增加了困难。
为保证砼双杆组立质量和按期完工，经现场实际调研和方案优化比较，如选用传统的倒落式人字抱杆整体组立砼双杆、将会造成工期滞后以及人力和财力的极大浪费。为此本工程砼双杆组立优先选用了汽车起重机整体组立的施工方案，它不仅可以减少工器具和劳动力，而且可以加快施工进度，再者他的施工现场布置、施工方法简单，同时也减少了好多安全隐患。现将110kV嘉镇线汽车起重机整体组立砼双杆的施工方法和工艺介绍如下。
12t汽车起重机整体组立砼双杆的范围和条件
本施工方法适用于地形条件良好，交通便利的平原或戈壁滩等地区。
本方法适用于组立∮300mm直径、高度在22.5米及以下的混凝土双杆。
3、施工方法简述：
3.1采用汽车起重机整体起立砼双杆时，先将砼杆在基础附近的合适位置进行整体组立—18米杆焊口位置对准底盘中心、22.5米杆下焊口位置对准底盘中心且朝顺线路方向布置。
3.2.地面组装时严格按施工图纸、技术标准和工艺要求进行施工，具体要求详见砼杆组立施工作业指导书。
3.3吊点位置选择见图1、表1
图1：砼杆吊点位置示意图
3.4汽车起重机专用吊架加工图见图2
图2专用吊架加工示意图（单位：mm）
3.5汽车起重机整体组立砼双杆流程图3
3.6将汽车起重机支于两杆坑连线靠杆根侧0.5米，离坑口2.5米外。汽车起重机支放处地形必须平整、坚实和稳固。
3.7按照冲天抱杆吊点布置各吊点，绑扎好后将两根砼杆主、付吊绳分别用10t U型环连接在专用吊架侧面的两个预加工好的环中，再将汽车起重机吊钩连于吊架的上圆环中。
3.8 根据倒落式人字抱杆整体起立双杆方法对砼杆及叉梁进行补强。
3.9起立前检查各部件是否符合设计要求及工艺要求。
3.10在横担处前后各绑两根控制绳（￠20棕绳），待砼杆起立进入底盘后，利用四根控制绳调直砼杆，在杆根各绑一根控制绳，起吊过程中利用杆根控制绳控制砼杆慢慢移动以便底盘就位。
3.11 当起立开始时，应收紧倒链，使主、付吊绳受力基本一直。砼杆起离地面后应由专职质检员观察砼杆有无弯曲，如有弯曲利用付吊绳上的倒链调直砼杆后方可继续起立。
3.12起立
3.12.1起立开始后时，应派专人监视汽车起重机在起立过程中的受力情况。当杆起立约0.8米时，应暂停起立，做冲击实验，并检查各吊点受力是否正常，确认无误后方可进行起立。
3.12.2随着电杆的起立，随时观察汽车起重机的稳定情况以及电杆的受力情况，杆根控制绳应统一听从工作负责人的指挥匀速松出和收紧。
3.12.3当砼杆起立25-30°，随着砼杆的起立，砼杆根部开始向主杆坑方向移动，此时应用根部控制绳控制砼杆移动速度，防止砼杆被挂住或因地形不平造成砼杆猛烈移动增大汽车起重机的受力。
3.12.4当电杆起立80度左右时，应由专人控制电杆顶部拉线，注意不要使电杆顶部及横担碰撞汽车起重机吊臂。
3.12.5电杆根部刚起离地面时，应停止起立，利用杆根部控制绳调整砼杆根部对准底盘，然后起重机慢慢松出吊绳，直至杆根落入底盘窝地。
3.12.6电杆就位后利用横担处的控制绳调直砼杆后及时进行回填。
4.砼杆重心高度的计算
4.1计算荷重的选定
4.1.1砼杆的自重：应采用设计重量，而实际上由于加工时砼杆壁厚往往加大，所以应按实际重量，一般情况按设计重量的1.1倍计算；
4. 1.2铁件、金具、绝缘子的重量按产品规范计算；
4.1.3叉梁系砼制成，也须加大0.1倍。一般计算荷重可分担到两头叉梁抱箍处，但叉梁中间若与补强木相连时，应按简支梁分摊叉梁重量的一部分到补强木支点处；
4.1.4附加重量，如拉线等其它附加重量，按实际考虑；
4.2钢筋砼杆有标准的钢筋砼杆段、叉梁、横担等组成，其重心高度与杆段自重及横担、叉梁等结构的重量有关，而杆段自重及横担、叉梁等结构的重量均为分布荷载，如图4。需将其视为集中荷载，以计算杆塔重心。
图4钢筋砼杆自重荷载分布示意图
4.3杆塔重心高度计算公式如下：
式中：
G杆 —杆塔重量。H4 —砼杆的重心高；
G叉—叉梁的重量， H3 —叉梁重量的力的作用点高度；
G横—横担的重量；H2—横单重力作用点高度；
G地—地线吊杆重量；H1—地线吊杆重力作用点高度
18米杆重心为=9.5 米； 总重=5162kg
22.5米杆重心高=11.8米; 总重=6384kg
4.412t汽车起重機18、22.5米杆起立过程：
4.4.118米杆起立所需汽车起重机吊臂高:
h=10.2米(吊点高)+ 0.8（主吊绳）+0.6(专用吊架高)=11.6米；
22.5米杆起立所需汽车起重机吊臂高:
h=12.5米(吊点高)+ 0.8（主吊绳）+0.6(专用吊架高)=13.9米
4.4.2 根据12t汽车起重机的起重性能曲线表和现场试吊，12t汽车起重机的起重高度和起重重量均能满足18米、22.5米砼杆的
整体起立。
图5汽车起重机吊臂高度示意图
5、汽车起重机专用吊架的作用：
汽车起重机专用吊架由项目经理李永琥设计绘图,送变电机具研究所验算并加工。详见专用吊架加工示意图2
选用整体立杆方法布置吊点，将需增加汽车起重机的吊臂高度，同时降低了起重机的起吊重量，选用12t汽车起重机起立18米砼双杆，根据汽车起重机起吊曲线表和实际验算，12 t吊车满足不了18米杆的起重要求；如缩短整体立杆吊绳长度降低吊点高度，将会增大两杆横向受力造成砼杆弯曲产生裂纹。
选用本方法：单吊杆主、付吊点进行吊点布置，然后将两套吊绳连于专用吊架两侧吊环、再将专用吊架上部吊环与起重机吊钩连接即可——它可以降低吊点高度，缩短吊臂以增大起吊重量。同时，吊架长度等于砼杆根开，在起吊中可以消除两杆横向受力。
6、表2:汽车起重机组立砼杆工器具一览表
7、安全、质量要求
7.1起吊过程中，严禁任何人在起吊砼杆下走动。
7.2基坑回填过程中严禁松出吊绳，待基坑回填完、拉线作好后方可松出吊绳。
7.3吊绳与杆身连接处应垫以麻袋及软物，以防损坏电杆表面。
7.4汽车起重机进行起吊作业时，作业场地必须平整坚实，并用枕木或钢板等将吊车支腿垫起，以扩大吊车支腿与地面的接触面积。
7.5汽车起重机的稳定性随起立方向不同而不同，一般情况下，后方的稳定性大于侧面的稳定性，而侧面的稳定性大于前方的稳定性，所以，尽量使吊臂在起重机的后方作业，避免在前方作业。
7.6汽车起重机的支腿一定要完全伸出，否则，将严重降低起重能力。支好吊车支腿后，应检查整机有无不稳定或支腿活动现象，并将汽车起重机调平，并回转一周，确认运行稳定后方可进行起吊作业。
7.7在起立过程中应匀速起立，汽车起重机受力过大时，应停止起立，查明原因处理后继续起立。
7.8电杆根部在地面上拖动时，注意防止电杆损伤。
8、汽车起重机整体起立砼双杆施工绩效评估
8.1根据上叙施工方法和现场实际操作可以看出，该方法与传统的‘倒落式人字抱杆整体组立砼杆’方法比较有以前特点：
8.1.1简化施工现场布置，较‘倒落式人字抱杆整体组立砼杆’现场布置，可以减少制动系统、两侧拉线系统的设置。
8.1.2减少劳动力投入，提高经济效益：
表3：人员组织比较
8.1.3经济效益比较
起重机每天平均起立混凝土双杆15基；汽车起重机台班：1000元/天；
经计算汽车起重机起立每基混凝土双杆需：130元/基
人力每天起立混凝土双杆5基；根据内部定额：360元/基
本工程汽车起重机总起立混凝土双杆781（改线200基）基
节约资金=781基×360元/基-781基×130元/基=179630元
* 本工程利用汽車起重机起立混凝土双杆可节约179630元
8.1.4工期比较：本工程投入施工队5个
工期提前=781基÷（5队×15基/天）-781基÷（5队×5基/天）≈20.8天/队
* 可以提前工期20.8天
9结束语
砼电杆组立工作是110kV输电线路工程三大工序之一，其工作中的安全风险和技术含量是三大工序中最高的，所以施工前的技术经济性分析和技术方案的制定是至关主要的。通过大量的110kV输电线路工程施工和经验总结，在砼电杆组立施工中采用12t汽车起重机整体组立砼双杆的施工方法，是一个有序的系统过程，能够最大限度地保证施工安全、工程质量，降低工程成本。本文运用理论与实际相结合的方法，对整体组立砼双杆从实用范围、技术论证、工器具选择、安全、质量和施工绩效等方面进行了详细的论述，分析12t汽车起重机整体组立砼双杆的施工特性，施工中的影响因素及注意事项，阐述了一套系统的、专业的施工技术方案，对今后同类型工程施工方法的提高具有重要意义。