在丰田全球工厂品质监查中，广汽丰田斩获“丰田21世纪全球模范工厂”的荣誉。事实上，广汽丰田高品质产品得益于两个制胜法宝，分别是制造时的高精工艺和制造后的严格自检。
　　工艺保证高品质
　　要保证产品的高品质，高、精、尖的制造设备是基石。广汽丰田总投资12亿的冲压车间，有超过83%的资金用来投资设备。冲压车间有全球领先的伺服压力机，辅以高速的零部件搬运，效率提高20%以上。同时，冲压车间1039套模具，全部按照TMC全球标准进行制作。此外，丰田专利的网格模技术（通过在模具表面加工很多微型凹槽来避免空气中的风尘压力模具造成凹凸点）把麻点率降低到0.8%以下，这对不制造不良品、不流出不良品提供了有力保障。
　　焊装车间则导入了丰田最新的GBL（Global Body Line）线，机器人自动化程度极高，其中自动线主夹具采用丰田独有、世界领先的内侧夹紧技术，确保了车身的拼装精度，全数采用的高精度焊接机器人，则保证了焊点的精度与强度。
　　广汽丰田的涂装车间广泛采用了全球领先的“水性涂料”，在保证喷涂品质的同时，还具有环保、安全性高等优点。丰田领先的“灰尘感应器”和“防尘水帘”等高科技装备的导入，使车辆油漆的各项技术指标遥遥领先。
　　总装车间则导入了最先进的精细化SPS（Set Parts Supply）零件分拣系统，将装配一辆车所需的各种部件集中摆放在一个“台车”上，一个台车对应一辆车，台车随着产品车行走，杜绝了传统物流频发拿错部件的现象，提高了装配质量和效率。此外，广汽丰田还移植了日本丰田JIT和自动化两大支柱生产方式。据悉，为实现JIT（Just in Time），工厂采用拉动式生产模式，既能保证部品变化快速响应，又能实现柔性化生产；而为实现“自动化”，广汽丰田采用安东系统使品质问题可视化。
　　自检保证高品质
　　任何机器和人，都不能保证万无一失，因此，生产线上的自检工序成为保证高品质产品不可或缺的一环。在广汽丰田的生产线上，就设置了许多保证品质的人工或机器自检工序。
　　在焊装车间，超声波焊点强度检测仪，以及激光测量技术，被用来检查焊点强度和车体各部件的安装精度。同时，生产线上布置的两块屏幕，用来显示生产线上产品的即时检测结果，将不良品质消除在萌芽状态。此外，除在线测量外，每一班次还会在车身精度测量场对各车型进行四门二盖（发动机盖、尾箱盖）安装精度的抽检测量，以保证产品品质万无一失。而在涂装车间，在底涂、中涂及上涂干燥后分别设立不良检查关卡，通过检查并对不良修复，确保不良品“不流出”。
　　总装车间则装备了安东系统对生产全过程实施监控，并将生产过程出现的所有异常实时反馈，以声响及图象形式发出警报，使问题点100%暴露。同时，安东系统既能让员工直接手拉“安东拉绳”报警，也能通过监控设备自动报警。若在下一工位前问题仍未解决，生产线就会停止，“绝不让不良品流到下一工位”。
　　即便是上述每个车间、每道工序都检查合格后，最终整车还会被送到仪装和功能检查线做最后终检。检查人员对车辆进行目视、手测、机器过线等共计超过1500项检测，并在小型试车跑道上试跑确认没问题后，才会交付给客户。
　　“以人为本”的理念
　　除了对品质的不懈追求外，广汽丰田还坚持“以人为本、造车育人”的理念，并十分注重人才培养。广汽丰田投资5500万元专门设立了人才培养中心，其健全的硬件设施为人才培养提供了良好的条件。在广汽丰田的品质保证体系里，人才培养处于最基础、最重要的地位。广汽丰田的人才培训体系，能让员工在不断的实践中，发现自身的不足，从而参加脱产或不脱产的培训，以及通过前后辈教学制度提升自我，再重新投入实践中。
　　尽管参观时间很短，但工厂干净整洁的环境、一尘不染的工作台、秩序而礼貌的厂内配送车，以及员工们一丝不苟的工作状态都让我们印象深刻。毋庸置疑的是，“追求品质，永不妥协”在广汽丰田工厂绝不是一句口号，“人”是广汽丰田品质的核心，而“高品质源自每一道工序”已深深植入了每一个员工的心中。