【摘要】利用10座单井点日脱水量83方，经过流程改造实现了污水热注，根据动态变化可将多余高温底水用于其它油井洗井。同时注水井实施热注，可以减少地层的冷伤害，增加地层吸水能力提高水趋效果。因此，高架罐底水用于热注和洗井每年度可直接减少操作成本125万元。
　　【关键词】安全 环保 节能 增效
　　1 建议背景
　　目前，作业区管辖10座单井点，21口油井，日产液183吨、综合含水63.4%、日产水83方，全部采用高架罐储油、罐车倒运方式生产，日均原油外运15车；注水井4口，分布在四座单井点内，日注水量160方，水源为地面小水井供水单体罐储水，由于没有气源等因素，长期采取冷水增注方式。
　　2 设计方案
　　作业区技术人员对单井的生产方式、耗能状况和管理模式进行了认真梳理，分析得出在原油倒运、节能降耗、精细注水等几个方面仍存在改进和提升的空间。
　　（1）高架罐大量底水外运到卸油台，特车运费增加，卸油台外输负担加重，集输站脱水费用增加；
　　（2）水井冷注水源泵电费增加，储水罐冬季保温综合成本高；
　　（3）大量冷水增注地層，油层冷伤害严重，注采效果降低；
　　（4）大量底水外运，倒运车次增加，危险系数增高；
　　为了提高注水质量、减轻卸油外输压力和实现安全高效运输，作业区张晓春副区长与作业区专家共同提出了高架罐底水用于增注井水源，节约倒运费用的建议被采纳，该建议很好的解决了上述问题，并实现大幅节能。
　　沈253单井点日脱水量35方，完全可以满足水井日注需求。首先对该单井点流程进行技术改造，完成原油就地脱水直接热注，随找地层动态变化，油井含水会不断上升，根据动态变化及时调整注水井水量，可将多余高温底水用于其它油井洗井。
　　3 实施与结论
　　（1）利用单井点储油罐直接沉降脱水，平均水温65-75℃；
　　（2）连接储油罐末端排污阀到注水井的储水罐就近注水管网上；
　　（3）利用储油罐与储水罐（所有储水罐都低于储油罐2-3m）的罐位差，通过阀门控制将所脱水输送到储水罐内。


　　4 效益分析
　　（1）注水井实施热注，可以减少地层的冷伤害，增加地层吸水能力提高水趋效果（存在巨大潜在经济效益）；
　　（2）年度可减少热注成本76万元。目前电加热注水单井平均日耗电840kw.h，4口井热注年度成本：840*4*365*0.62=76（万元）；
　　（3）年度减少吸水泵用电成本4.5万元。目前单体吸水泵日耗电50 kw.h，4台吸水泵年度耗电成本：50*4*365*0.62=4.5（万元）；
　　（4）年度减少倒运成本万元。目前每罐车倒运成本198元，实施热注后平均日减少倒运4.5车次（4座注水单井点），年度节约倒运成本：
　　4.5*365*0.0198=32.5（万元）；
　　（5）每天可以减少18计卸油台外输60方水的耗电量，同时减少沈一联日脱水60方的脱水成本。
　　（6）每年减少特车使用次数11次，节约高温热洗低压水费用12万元。
　　高架罐底水用于热注和洗井每年度可直接减少操作成本125万元（潜在的经济效益未计算在内）（表1）。
　　应用范围及前景
　　经过前期实施与应用，获得了大量的第一手资料为其他区块单井点底水回注再利用积累了宝贵经验，具有推广价值。