矿井刮板输送机监测及故障诊断系统设计

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由于煤矿井下环境复杂、刮板输送机功能繁琐等多重因素影响,刮板输送机故障诊断耗时长、困难大.基于此,设计了基于STM32单片机和RBF神经网络算法的多种传感器、多通道传输、抗干扰能力强的刮板输送机检测及故障诊断系统,通过地面及井下系统配合完成电机、减速器、链轮组、链条等多部件故障状态识别,提高故障处置效率,有效增强煤矿生产安全水平.
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为实现液压支架自动跟机动作安全高效,主要对液压支架单架、两架同时降移升动作以及推溜动作的液压特性进行研究分析,进而保证实现液压支架自动跟机动作的安全高效,提高煤矿开采效率.
以山西某矿31107综放工作面切眼支护为工程背景,针对切眼顶板岩层承载能力不强及项煤软弱问题,提出综合使用“锚网梁+锚索梁+桁架锚索”及单体支柱对围岩进行支护,并进行工程应用.经现场应用后表明,切眼顶板、巷帮变形量分别控制在32mm、15mm以内,取得较好围岩支护效果.该研究成果可为矿井大断面切眼支护提供经验积累,并为其他矿井类似情况下切眼围岩支护提供经验借鉴.
为了研究水力旋流器内部排矿角度对流场的影响效果,以固液旋流器为研究对象,利用数值模拟软件对底流排矿状态进行分析,给出了模型建立过程,通过研究发现旋流器排矿状态由伞状转化为绳状的过程中,在沉砂口位置粗颗粒聚集,当聚集到一定程度时,使得内部空气柱无法形成,从而使得绳状排矿,且当排矿角为25°~30°时分离效果最佳;同时当旋流器结构参数一定时,给矿浓度对旋流器的分级影响十分明显,给矿浓度越大,沉砂的黏度和密度越大,导致旋流器排矿角度越小.
为解决异形外盖板零件装夹困难的问题,对其加工工艺进行优化.主要是根据该零件的结构特点,以其内侧面为基准,设计制作与工件相配合的凸台工装胎具,通过工装胎具装夹加工,达到提高该零件的加工质量和效率的目的 .
针对EBZ160型掘进机行星减速器庞大、运行成本高的问题,在对EBZ160型掘进机基本概念和组成阐述的基础上,对EBZ160型掘进机的传动比进行重新分配,对各级齿轮的齿数和模数进行优化使其达到轻量化、小型化的目的 ;最后,基于ANSYS软件改进后的行星减速器的性能进行验证,评估其是否满足实际生产需求,并取得理想结果.
以液压支架的顶梁为研究对象,介绍液压支架的结构组成及工作原理,建立顶梁的仿真模型,分析不同工况下的顶梁结构性能,进而采用增加前侧板和柱窝两侧加强筋厚度的方法进行优化改进.结果 表明,优化改进后,顶梁应力分布情况大大改善,效果较明显,顶梁结构强度得到提高,降低了维修成本,提高了液压支架工作的可靠性和安全性.
针对叶片结构参数会影响矿用轴流通风机的性能,其参数含叶片相对厚度、叶顶间隙、叶片安装倾角等,以叶片相对厚度为变化参数,研究了轴流通风机内部流场、全压效率的变化规律.研究结果表明:对于矿用轴流通风机径向截面上的速度、出口风速、风机全压、运行效率,都随着叶片相对厚度的增大呈现先增大后减小的变化趋势,且在叶片相对厚度参数是40%,矿用通风机运行效率最高,为最优的参数值.
根据物体发射红外辐射的原理,利用红外热成像仪对真空炉设备进行检测,从而及时发现隐患,排除故障.因此,对红外热成像仪的基本原理、技术特点、检测方法进行分析和介绍.根据真空炉的工作特点和结构特点,对主要故障部位,如真空泵、水冷系统、电气系统等部位进行监测.采用红外热成像仪对真空炉各部位进行故障判断,有利于及时发现真空炉存在的故障,保证实际生产的顺利进行.
为了解某型号机器人用电控箱的振动特性,对该型号机器人开展空转、行进、左横扫、下竖扫这四种工况下电控箱振动测试,设计振动测试方案,准备测试工具,分析测试结果,以掌握该型机器人用电控箱的振动特性,为电控箱隔振系统的研发提供有价值的技术参考.
为降低皮带输送机托辊影响、及早发现故障托辊位置,提出一种矿用皮带输送机托辊运行监测系统,对该监测系统结构、监测原理等进行详细分析.在矿井主斜井皮带输送机现场应用后,该矿用皮带输送机托辊监测系统可实现对托辊温度实时监测,可为托辊状态以及故障判定提供指导.