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摘 要：自从我国加入了世贸组织，我国的经济得到了快速的发展，相应的化学工业水平也得到了不小的帮助，促使化学工业规模不断扩大，同时对化工材料、工艺和技术的要求也提高了。将不适应、不能满足目前生产需要的原有的化学工业控控制技术逐步向自动化控制化工技术过渡和推进。本文研究了化工自动化控制的发展前景和趋势进行了调查研究，并进行了总结。
关键词：化工自动化 发展现状 未来趋势
我国的国民经济中化工行业占有很大的比重，在目前，从能源、资本和技术来看，化工行业不仅是支柱性产业还是劳动密集型产业。随着我国经济快速发展，我国的化学工业不断加强科学技术的运用，逐步扩大生产规模，而且还不断的体改生产技术水平。此外还需要注意我国的化工行业整体的技术水平不高，造成严重的能源和资金的浪费，在很大程度上限制了我国化学技术的发展。为了改变目前我们面临的化工落后的现状，我们必须通过技术改革和创新，运用大量的先进的科学技术来改变这一现状。为了提高化工产业的生产效率，我们必须提高化工企业的管理水平，实现化工自动化控制技术，降低生产成本和能源消耗。同时提高工作人员的工作环境，以此加强员工的工作效率，提高化工企业的经济效益和社会效益[1]。
一、化工自动化控制的发展现状
最近几年，化学工业产业开始大量采用自动化控制技术，从这一现象来看，化工自动化控制技术 内容包含较为广泛，比如：自动化控制技术的理论，计算机网络技术和机械仪器技术等。在生产过程中结合自动化控制技术，不仅能促进化工企业生产管理中控制和检测技术的发展，同时还增加了化工企业的经济效益。
现在化工企业运用的自动化工技术主要是由三个系统组成，即化学自动化硬件系统，化工自动化软件系统和化工自动化应用系统。随着科学技术的发展这三个系统与社会的市场相结合，形成了一套化工管理控制体系。
控制系统自诞生之日起经历了几次改革，从一个单一控制模式转变成对整体的自动化控制模式，从计算机网络系统的多样性转变成一个独立的子系统，这样不仅仅只是提高了化工企业的自动化控制技术，还有利于提高企业的经济效益。
二、化工自动化控制的过程应用
近年来，全球的范围内开发的仪器系统由数字化逐渐向小型的快速智能化网络转变。是有化工企业仪表自动检测系统的水平有了大大的提高，汽车传动控制系统发展速度也相当快。智能化的传输具有很多的优势，比如：结构简单、分辨率高、安全稳定。
1.石油化工中的 DCS 和 FCS
新型的石化企业采用了自动化控制技术的同时也改进了原有的DCS系统，将改系统的生成功能充分利用，不但减少了自动化系统的一些冗杂的程序，还有效的防止了系统使用率的下降。由于DCS系统的升级优化，在我国企业开始大量使用DCS系统，一些DCS系统还专门为我国石油化工企业提供的软件。国产的DCS系统在功能应用上也经一部完善，也大大提高了设备的可靠性。实时网络信息网开始大范围的扩张建设，由许多部分组成的集控制单元对整个企业的管理和控制信息自动化。更为严格的去监控是有生产时生产设备和运行情况，更加快速的学习自动化控制技术。当前的FCS现场总线控制系统的引导下，智能化数字微型已经石化企业自动化发展的主要趋势。随着FCS现场总线控制系统设备得到大量的石化企业的采用，它完善的操作技术和功能，广阔的发展空间极更是受到了石化企业的青睐。当每个总线的现场仪表链接到电缆时，保存和安装维修系统有明显的作用[2]。
2.石化自动控制中的智能阀门定位器和 PCS7
智能阀门定位器是石油化工自动化控制系统非常重要，它质量的好坏直接影响到产品质量的好坏，以及生产过程中是否安全。通过连接辅助仪器智能阀门定位器可以防止超限报警事件的发生，从而避免了发生更多的现场接线。同时，由于在连接控制室中设置了站点控制连接，在很大程度上减少面对危险环境的概率。PCS7系统编程以及应用实现在生产线上的所有设备的控制功能，根据维修管理系统获得的诊断信息更方便。
三、化工自动化控制的发展趋势分析
1.化工自动化控制技术对硬件系统的需求
随着计算机网络得到广泛运用，同时微电子技术和信息技术也逐渐大范围的采用自动化控制技术，信息网络技术和自动控制技术得到了不断的发展，而两者也开始趋于整合趋势。因此在数据采集过程中控制技术的调节和设备维护等多方面得到了很好的体现，并通过信息化平台的具体化学控制实现了自动化控制。在化工企业实行自动化控制中，将一些设备进行整合，但是出现了一些不兼容、接口不统一的现象，这些现象严重影响了产品升级。因此，化工企业采用自动化控制系统必须考虑到硬件系统是否具备兼容功能，通过统一的接口实现快速升级产品技术的目标。
2.化工自动化控制对控制软件的需求
信息集成的重要组成部分是核心的自动化控制系统，信息集成是数据库管理系统。由于化工企业大多采用过程管理模式，在管理过程中化工企业内部许多数据和软件平台是需要有效利用，因此需要有效的管理。因此，在化学过程中采用自动化控制系统可以有效的视线信息共享集成化工过程。在中国很多化工企业采用的自动化控制系统软件平台是美国微软公司的软件系统。采用采集系统也大都用的是美国的OPTO22产品，这是一种一个路线为一个小模块，分别为开关量小模块和模拟小模块，还有可以供用户选择的不同电压等级的42种小模块。在使用这些小模块时主要是将B2小模块、安装小模块、8块模拟板、16块开关模板和串口通信相结合。由于CRT的用户界面在微软平台上运行要配置监测Modbus软件的驱动软件。在美国有20多家工厂生产的同类产品使用调度层，DCS和CIPS系统管理层，决策层（辅助决策）进行了无缝连接，将DCS的相关信息上传，进行实时数据库，历史数据库的三层共享，避免重复建设，建设先进控制和优化平台，数据共享与上层的关系数据库，真正实现管控一体化[3]。
3.化工自动化控制技术对操作人员的要求
目前，我国化学工业自动化控制技术的理论知识相当的不健全，因为现代自动控制技术还是不是很全面，间接的LED的技术水平和技术人员自动化控制操作水平不高。因此，必须加强对化工自动化控制操作人员的培训。化工企业应该建立相应的激励机制，提高技术人员的学习积极性，并采用绩效考核的办法，对技术人员进行定期评估，给绩效考核优秀的技术员工发放奖励。通过企业的一些激励手段和管理政策实现提高企业生产效率和管理效率的目标。
总之，越来越多化工企业采用自动化控制系统，而同时被广泛采用的自动化控制系统在快速的发展过程中自动控制技术的优越性能无疑是起了非常好的推动作用。越来越多的化工企业开始采用自动化控制系统，并且在控制技术方面，我国的法律对这项技术有了不同程度的成功，而这项法律建立的成功也很好的推动了化工企业的发展，从而提高了化工企业的经济效益。
参考文献
[1]赵之喜. 化工自动化分析[J]. 现代商贸工业， 2010（21）.
[2]刘燕， 杨光华， 闫昭. 化工自动化控制及其应用[J]. 化学工程与装备， 2010（10）.
[3]刘立波， 杜惠吉. 化工生产控制自动化仪表问题浅析[J]. 才智， 2010（26）.
关键词：化工自动化 发展现状 未来趋势
我国的国民经济中化工行业占有很大的比重，在目前，从能源、资本和技术来看，化工行业不仅是支柱性产业还是劳动密集型产业。随着我国经济快速发展，我国的化学工业不断加强科学技术的运用，逐步扩大生产规模，而且还不断的体改生产技术水平。此外还需要注意我国的化工行业整体的技术水平不高，造成严重的能源和资金的浪费，在很大程度上限制了我国化学技术的发展。为了改变目前我们面临的化工落后的现状，我们必须通过技术改革和创新，运用大量的先进的科学技术来改变这一现状。为了提高化工产业的生产效率，我们必须提高化工企业的管理水平，实现化工自动化控制技术，降低生产成本和能源消耗。同时提高工作人员的工作环境，以此加强员工的工作效率，提高化工企业的经济效益和社会效益[1]。
一、化工自动化控制的发展现状
最近几年，化学工业产业开始大量采用自动化控制技术，从这一现象来看，化工自动化控制技术 内容包含较为广泛，比如：自动化控制技术的理论，计算机网络技术和机械仪器技术等。在生产过程中结合自动化控制技术，不仅能促进化工企业生产管理中控制和检测技术的发展，同时还增加了化工企业的经济效益。
现在化工企业运用的自动化工技术主要是由三个系统组成，即化学自动化硬件系统，化工自动化软件系统和化工自动化应用系统。随着科学技术的发展这三个系统与社会的市场相结合，形成了一套化工管理控制体系。
控制系统自诞生之日起经历了几次改革，从一个单一控制模式转变成对整体的自动化控制模式，从计算机网络系统的多样性转变成一个独立的子系统，这样不仅仅只是提高了化工企业的自动化控制技术，还有利于提高企业的经济效益。
二、化工自动化控制的过程应用
近年来，全球的范围内开发的仪器系统由数字化逐渐向小型的快速智能化网络转变。是有化工企业仪表自动检测系统的水平有了大大的提高，汽车传动控制系统发展速度也相当快。智能化的传输具有很多的优势，比如：结构简单、分辨率高、安全稳定。
1.石油化工中的 DCS 和 FCS
新型的石化企业采用了自动化控制技术的同时也改进了原有的DCS系统，将改系统的生成功能充分利用，不但减少了自动化系统的一些冗杂的程序，还有效的防止了系统使用率的下降。由于DCS系统的升级优化，在我国企业开始大量使用DCS系统，一些DCS系统还专门为我国石油化工企业提供的软件。国产的DCS系统在功能应用上也经一部完善，也大大提高了设备的可靠性。实时网络信息网开始大范围的扩张建设，由许多部分组成的集控制单元对整个企业的管理和控制信息自动化。更为严格的去监控是有生产时生产设备和运行情况，更加快速的学习自动化控制技术。当前的FCS现场总线控制系统的引导下，智能化数字微型已经石化企业自动化发展的主要趋势。随着FCS现场总线控制系统设备得到大量的石化企业的采用，它完善的操作技术和功能，广阔的发展空间极更是受到了石化企业的青睐。当每个总线的现场仪表链接到电缆时，保存和安装维修系统有明显的作用[2]。
2.石化自动控制中的智能阀门定位器和 PCS7
智能阀门定位器是石油化工自动化控制系统非常重要，它质量的好坏直接影响到产品质量的好坏，以及生产过程中是否安全。通过连接辅助仪器智能阀门定位器可以防止超限报警事件的发生，从而避免了发生更多的现场接线。同时，由于在连接控制室中设置了站点控制连接，在很大程度上减少面对危险环境的概率。PCS7系统编程以及应用实现在生产线上的所有设备的控制功能，根据维修管理系统获得的诊断信息更方便。
三、化工自动化控制的发展趋势分析
1.化工自动化控制技术对硬件系统的需求
随着计算机网络得到广泛运用，同时微电子技术和信息技术也逐渐大范围的采用自动化控制技术，信息网络技术和自动控制技术得到了不断的发展，而两者也开始趋于整合趋势。因此在数据采集过程中控制技术的调节和设备维护等多方面得到了很好的体现，并通过信息化平台的具体化学控制实现了自动化控制。在化工企业实行自动化控制中，将一些设备进行整合，但是出现了一些不兼容、接口不统一的现象，这些现象严重影响了产品升级。因此，化工企业采用自动化控制系统必须考虑到硬件系统是否具备兼容功能，通过统一的接口实现快速升级产品技术的目标。
2.化工自动化控制对控制软件的需求
信息集成的重要组成部分是核心的自动化控制系统，信息集成是数据库管理系统。由于化工企业大多采用过程管理模式，在管理过程中化工企业内部许多数据和软件平台是需要有效利用，因此需要有效的管理。因此，在化学过程中采用自动化控制系统可以有效的视线信息共享集成化工过程。在中国很多化工企业采用的自动化控制系统软件平台是美国微软公司的软件系统。采用采集系统也大都用的是美国的OPTO22产品，这是一种一个路线为一个小模块，分别为开关量小模块和模拟小模块，还有可以供用户选择的不同电压等级的42种小模块。在使用这些小模块时主要是将B2小模块、安装小模块、8块模拟板、16块开关模板和串口通信相结合。由于CRT的用户界面在微软平台上运行要配置监测Modbus软件的驱动软件。在美国有20多家工厂生产的同类产品使用调度层，DCS和CIPS系统管理层，决策层（辅助决策）进行了无缝连接，将DCS的相关信息上传，进行实时数据库，历史数据库的三层共享，避免重复建设，建设先进控制和优化平台，数据共享与上层的关系数据库，真正实现管控一体化[3]。
3.化工自动化控制技术对操作人员的要求
目前，我国化学工业自动化控制技术的理论知识相当的不健全，因为现代自动控制技术还是不是很全面，间接的LED的技术水平和技术人员自动化控制操作水平不高。因此，必须加强对化工自动化控制操作人员的培训。化工企业应该建立相应的激励机制，提高技术人员的学习积极性，并采用绩效考核的办法，对技术人员进行定期评估，给绩效考核优秀的技术员工发放奖励。通过企业的一些激励手段和管理政策实现提高企业生产效率和管理效率的目标。
总之，越来越多化工企业采用自动化控制系统，而同时被广泛采用的自动化控制系统在快速的发展过程中自动控制技术的优越性能无疑是起了非常好的推动作用。越来越多的化工企业开始采用自动化控制系统，并且在控制技术方面，我国的法律对这项技术有了不同程度的成功，而这项法律建立的成功也很好的推动了化工企业的发展，从而提高了化工企业的经济效益。
参考文献
[1]赵之喜. 化工自动化分析[J]. 现代商贸工业， 2010（21）.
[2]刘燕， 杨光华， 闫昭. 化工自动化控制及其应用[J]. 化学工程与装备， 2010（10）.
[3]刘立波， 杜惠吉. 化工生产控制自动化仪表问题浅析[J]. 才智， 2010（26）.