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十年前,它还是一个靠手工生产、年产值仅3000万元的小作坊;十年后,它脱胎换骨,变成年产值三亿元的行业龙头。
说起企业的成长奥秘,重庆华洋电器有限公司副总经理袁志祥一语中的:“华洋全靠信息化这块魔方,才产生了如此大的变化。”
小企业遇到大瓶颈
成立于上世纪90年代的华洋电器是一家生产高低压成套电器的企业,创业之初,华洋和不少同类民营企业一样,走的是以手工生产为主的粗放型发展道路。
“当时我们接到一份二三十万元的合同就高兴得不得了。”袁志祥说。
华洋的绘图靠手工完成,生产也仅靠冲床等简单加工设备,效率很低。一份30万元的合同,全体职工要加班加点,用两个月时间才能做完。而且手工绘图误差很大,元件经常返工,造成了很多浪费。
落后的生产方式制约了公司的发展。“别的公司盼着大业务上门,我们却怕大业务上门。”袁志祥讲起一次痛苦的经历,“有一次我们接到一份100多万元的业务,可是客户要求两个月内交付,我们哪有这个能力?当我们婉拒客户之后,拉来这位客户的业务员伤心地哭了。”
痛定思痛,华洋电器决定寻找一种新的发展模式。
走什么路子呢?就在华洋电器绞尽脑汁的时候,重庆吹响了信息化的号角,并将2002年定为“企业信息化年”,提出以工业化、信息化促进企业产业升级。
这可是一个契机!袁志祥眼前一亮:“如果不转变生产方式,像我们这种小企业,就只有死路一条。”
搭上信息化快车
“对信息化来说,华洋电器还是一个门外汉。”公司副总经理侯文伟回忆说,“通过查找资料,询问专家,我们才理解了信息化的魔力。打个比方,以前我们只能看到图纸施工,产品是个什么样一无所知,现在只要输入相关数据,机床边的电脑显示器上就能直观地显示产品形状。”
从手绘图纸、模仿别人到信息化自主研发,中间的跨度可谓天壤之别,华洋该如何跨过这道门槛?
“我们偶然得知,重庆大学在这方面有多项科研成果,就想到向他们取经。”侯文伟说。
经过接触,双方一拍即合,很快签订合作协议。重庆大学介入信息化全过程,手把手地教会企业如何实现信息化。
专家深入分析华洋的生产流程后,开出了一份详尽的信息化“药方”。
在重庆大学的帮助下,华洋迅速建立起技术中心,通过引入计算机集成制造系统,实现了研发设计领域的信息化。“电脑软件绘制的图形不仅比手绘图形更精确,而且可以根据计算结果及时修改设计。”技术部经理王翰心说。
“当时,一个新客户找到我们,想订购一批产品。我们运用三维软件设计,在電脑上展示出产品形状,他觉得很直观,不过,却没有马上‘下叉’。”侯文伟说。
后来,华洋公司通过多方了解才知道,那个客户担心实际造出来的产品达不到设计水平。当时有这种担心的并不止一个客户。市场需要的是从研发到制造的全面信息化。
就是砸锅卖铁,也要上最新设备!华洋电器斥资数千万元,从德国引进大批先进的数控机床,以它们为核心,构建起以世界领先的钣金柔性生产线为代表的信息化制造系统。
“这些数控机床最大的特点是网络化和可视化,产品图纸从设计部门出来之后,通过服务器传送到机床上加工,工人在机床旁边的电脑上可以直观地看到产品图样。”办公室主任肖谨华说。
信息化的神奇“魔力”
“十多年前,我们有员工200多人,年产值两三千万元,如今员工只增加了不到100人,年产值达到了三亿元。”肖谨华说,“信息化激活了潜在的动能。”
这个变化首先体现在高效率上。
“以前,设计师画一张图要一天,现在两三个钟头就能搞定。”设计师小张说,“一个工程的设计周期只要十几天,而以前要三至六个月,为客户节约的时间,就是我们的金钱啊。”
“零部件清单统计是制造环节最累人的工作之一,一件产品有成千上万的零部件,一个人要一整天才能统计出来,如果客户需要的产品种类很多,那就要好几个人忙上几天。”技术部经理王翰心说,而今,通过自动排料系统,不管客户需要多少件产品,一个人在五分钟内就能统计完毕,并将配料单据发送到相关部门。
柔性生产线的威力更是令人惊讶:原来需要全体员工忙上两个月的30万元合同,现在只要一天即可完成,原来不敢接的1000万元合同,现在只需要十天左右便能交货,企业竞争能力大幅提高。
变化同样体现在降低成本上。
“我们要在一块板材上加工出若干零部件,就要考虑每一个零部件的排列位置,尽量减少边角料。”王翰心说,“钣金柔性生产线上有一套优化排料系统,可以科学地排列零部件位置,原材料的利用率由原来的平均85%提高到95%,仅此一项,每年便可节约成本约2000万元。”
通过信息化,华洋电器实现华丽转身:从一家默默无闻的企业,壮大为行业龙头。
“新产品研制周期缩短40%以上,开发和制造成本降低30%以上,这就是信息化魔方带来的神奇变化。”袁志祥充满信心地说,“我们的计划是,五年内进入中国成套电器制造行业前十强,年生产能力和销售额达到20亿元。”
说起企业的成长奥秘,重庆华洋电器有限公司副总经理袁志祥一语中的:“华洋全靠信息化这块魔方,才产生了如此大的变化。”
小企业遇到大瓶颈
成立于上世纪90年代的华洋电器是一家生产高低压成套电器的企业,创业之初,华洋和不少同类民营企业一样,走的是以手工生产为主的粗放型发展道路。
“当时我们接到一份二三十万元的合同就高兴得不得了。”袁志祥说。
华洋的绘图靠手工完成,生产也仅靠冲床等简单加工设备,效率很低。一份30万元的合同,全体职工要加班加点,用两个月时间才能做完。而且手工绘图误差很大,元件经常返工,造成了很多浪费。
落后的生产方式制约了公司的发展。“别的公司盼着大业务上门,我们却怕大业务上门。”袁志祥讲起一次痛苦的经历,“有一次我们接到一份100多万元的业务,可是客户要求两个月内交付,我们哪有这个能力?当我们婉拒客户之后,拉来这位客户的业务员伤心地哭了。”
痛定思痛,华洋电器决定寻找一种新的发展模式。
走什么路子呢?就在华洋电器绞尽脑汁的时候,重庆吹响了信息化的号角,并将2002年定为“企业信息化年”,提出以工业化、信息化促进企业产业升级。
这可是一个契机!袁志祥眼前一亮:“如果不转变生产方式,像我们这种小企业,就只有死路一条。”
搭上信息化快车
“对信息化来说,华洋电器还是一个门外汉。”公司副总经理侯文伟回忆说,“通过查找资料,询问专家,我们才理解了信息化的魔力。打个比方,以前我们只能看到图纸施工,产品是个什么样一无所知,现在只要输入相关数据,机床边的电脑显示器上就能直观地显示产品形状。”
从手绘图纸、模仿别人到信息化自主研发,中间的跨度可谓天壤之别,华洋该如何跨过这道门槛?
“我们偶然得知,重庆大学在这方面有多项科研成果,就想到向他们取经。”侯文伟说。
经过接触,双方一拍即合,很快签订合作协议。重庆大学介入信息化全过程,手把手地教会企业如何实现信息化。
专家深入分析华洋的生产流程后,开出了一份详尽的信息化“药方”。
在重庆大学的帮助下,华洋迅速建立起技术中心,通过引入计算机集成制造系统,实现了研发设计领域的信息化。“电脑软件绘制的图形不仅比手绘图形更精确,而且可以根据计算结果及时修改设计。”技术部经理王翰心说。
“当时,一个新客户找到我们,想订购一批产品。我们运用三维软件设计,在電脑上展示出产品形状,他觉得很直观,不过,却没有马上‘下叉’。”侯文伟说。
后来,华洋公司通过多方了解才知道,那个客户担心实际造出来的产品达不到设计水平。当时有这种担心的并不止一个客户。市场需要的是从研发到制造的全面信息化。
就是砸锅卖铁,也要上最新设备!华洋电器斥资数千万元,从德国引进大批先进的数控机床,以它们为核心,构建起以世界领先的钣金柔性生产线为代表的信息化制造系统。
“这些数控机床最大的特点是网络化和可视化,产品图纸从设计部门出来之后,通过服务器传送到机床上加工,工人在机床旁边的电脑上可以直观地看到产品图样。”办公室主任肖谨华说。
信息化的神奇“魔力”
“十多年前,我们有员工200多人,年产值两三千万元,如今员工只增加了不到100人,年产值达到了三亿元。”肖谨华说,“信息化激活了潜在的动能。”
这个变化首先体现在高效率上。
“以前,设计师画一张图要一天,现在两三个钟头就能搞定。”设计师小张说,“一个工程的设计周期只要十几天,而以前要三至六个月,为客户节约的时间,就是我们的金钱啊。”
“零部件清单统计是制造环节最累人的工作之一,一件产品有成千上万的零部件,一个人要一整天才能统计出来,如果客户需要的产品种类很多,那就要好几个人忙上几天。”技术部经理王翰心说,而今,通过自动排料系统,不管客户需要多少件产品,一个人在五分钟内就能统计完毕,并将配料单据发送到相关部门。
柔性生产线的威力更是令人惊讶:原来需要全体员工忙上两个月的30万元合同,现在只要一天即可完成,原来不敢接的1000万元合同,现在只需要十天左右便能交货,企业竞争能力大幅提高。
变化同样体现在降低成本上。
“我们要在一块板材上加工出若干零部件,就要考虑每一个零部件的排列位置,尽量减少边角料。”王翰心说,“钣金柔性生产线上有一套优化排料系统,可以科学地排列零部件位置,原材料的利用率由原来的平均85%提高到95%,仅此一项,每年便可节约成本约2000万元。”
通过信息化,华洋电器实现华丽转身:从一家默默无闻的企业,壮大为行业龙头。
“新产品研制周期缩短40%以上,开发和制造成本降低30%以上,这就是信息化魔方带来的神奇变化。”袁志祥充满信心地说,“我们的计划是,五年内进入中国成套电器制造行业前十强,年生产能力和销售额达到20亿元。”