【摘 要】
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采用摩擦磨损试验机和白光干涉仪,考察不同载荷和转速下工具钢球与304钢组成的滑靴副的摩擦因数、磨损体积和磨痕形貌,从而找到最优工况以提高滑靴副的寿命以及工作效率.通过极差和方差分析发现:载荷、转速和半径对摩擦因数的影响都比较显著,并且载荷为100 N、转速为50 r/min和半径为20 mm时的摩擦因数达到最小值.基于正交试验的最优结果,开展控制变量试验.结果表明:随载荷的增大,磨损体积先增大后减小,在50 N时磨损体积最小,为91.468×106μm3;磨损体积随转速的增大而逐渐增大,且在50 r/mi
【机 构】
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太原科技大学研究生院机械工程系,山西太原030000
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采用摩擦磨损试验机和白光干涉仪,考察不同载荷和转速下工具钢球与304钢组成的滑靴副的摩擦因数、磨损体积和磨痕形貌,从而找到最优工况以提高滑靴副的寿命以及工作效率.通过极差和方差分析发现:载荷、转速和半径对摩擦因数的影响都比较显著,并且载荷为100 N、转速为50 r/min和半径为20 mm时的摩擦因数达到最小值.基于正交试验的最优结果,开展控制变量试验.结果表明:随载荷的增大,磨损体积先增大后减小,在50 N时磨损体积最小,为91.468×106μm3;磨损体积随转速的增大而逐渐增大,且在50 r/min时磨损体积最小,为926.613×106μm3;随着载荷和转速的变化,磨痕的深度和宽度也会变化,其中载荷对磨痕宽度的影响显著,从50 N到150 N时,磨痕的宽度增大2.2倍、深度增大1.9倍;转速对磨痕深度的影响显著,从50 r/min到150 r/min时,磨痕的宽度增大34％、深度增大1.66倍.
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