[摘 要]采用连通器原理，进行转炉托圈的试压工装设计，既能够满足打压需要，又节省了原材料及劳动时间，提高了试压效率，成功的解决了打压难题。
　　[关键词]托圈；打压；连通器；出气孔
　　中图分类号：TG353 文献标识码：A 文章编号：1009-914X（2015）26-0035-01
　　1、转炉炉体托圈简介
　　我单位在2014年先后生产制作了两套转炉设备。即一台45吨转炉、一台60t转炉共包含两台托圈。其中托圈共分四部分分体制作，分别为“驱动端耳轴块”、“游动端耳轴块”、2件“扇形体”。四部分全部制作完成后发往用户现场，在现场为其合装并组焊为一个整体。整体焊接完成后，托圈需要注水试压试验。其中为炼钢厂制作的两台托圈其内部封腔结构设计对试压注水工作产生一定影响。
　　2、托圈扇形体结构存在问题分析
　　目前托圈体存在的问题分析如下（图1）：
　　（1）每个耳轴块与扇形体之间分别为独立的水腔，相互之间不通水。每个扇形体及耳轴块有自己独立的进水孔与出水孔。即，注水打压时要分别对每个部分进行单独注水打压，进水孔注水，出水孔出气。
　　（2）扇形体内部各个立筋板下部靠近底板处有一个半圆形孔，中间为长圆形孔。注水孔在其上盖板中。从注水孔向内注水的过程中，由出水孔向外排出空气。待水位逐渐升高至长圆形孔的上沿时，中间几个空腔内便没有了向外排出空气的途径，形成了“死腔”。“死腔”内部为无法排出的空气，随着压力的逐渐升高，便形成了压缩空气，产生较高的大气压强。因为图纸设计原因，使试压变得非常困难——立筋板上方距顶部法兰500mm的空间的水无法循环，致使整个托圈内部形成了一个巨大的密闭空腔，而要使压力上升，就必须用打压机向这个空腔内压水，直至接近打满。这一来需要很长的时间，因为空腔容积极大，（有8个容积0.58m3的腔体组成共计4.64m3），用小小的试压泵向里打水，那是相当费时的，另外试压泵连续长时间的工作，对设备损害也很重；二来空腔内的大量气体受到挤压，形成高压气体，一旦焊缝缺陷或封堵板强度较低引起泄漏，这些都是非常危险的。
　　3、巧制连通器提高试压效率
　　产品已成型，图纸设计我们也无权改动，我们就从如何将空腔内的空气排出入手，寻找解决的办法。我们采用连通器原理，用橡胶管带在内部各个独立的水腔中穿行，橡胶管带在每个空腔内开一透气用小孔。我们由“人孔”进入托圈内部后，在每个空腔顶部焊接一个定位环，用于固定穿过空腔内的橡胶管，使其固定于空腔内的最顶部。橡胶管带首端在进水口，末端在出水口，保证内部封闭空腔与外部的连通。这样，从注水孔注水，水位到达托圈内立筋板中间长圆形孔的上端而形成“死腔”时，“死腔”内的空气便通过橡胶带被导出。直接从进水口注水，直到出水口流出水，整个托圈水腔基本都灌满水了，封口后进行试压，结果不到一小时便上压，达到规定的压力值。试压完成后放水，打开人孔盖，将橡胶管带抽出，不留任何隐患。橡胶管带安装如示意图2：
　　4、结论
　　利用简单的工具，使工作效率提高几十倍，同时降低了安全风险，降低了工人的劳动强度，降低了生产成本，保护了设备，取得一举多得的效果。