汽车中间轴锻造工艺的优化

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传统的汽车中间轴锻造工艺为:自由锻制坯-成形镦粗-预锻-终锻-切边,该工艺对工人操作要求较高,生产效率低.改进的工艺为:成形镦粗-两道次滚挤-终锻-切边.该工艺能降低模具成本和工人的操作难度,提高生产效率.运用数值模拟仿真软件对改进的工艺进行全工序模拟,系统地研究了滚挤模具下压间隙量和坯料规格对锻件填充性能的影响,模拟发现:下压间隙量为6mm时锻件的填充性能最好,飞边少且均匀.最优的坯料规格为φ64mm×258mm.实际生产表明:改进的工艺避免了因人工操作产生的不合格件,提高了锻件质量的稳定性.
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