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摘 要：对酒钢4号烧结机，在使用全自产精矿生产初期所暴露出的混合料中大球（>10mm）粒级上升等问题进行了分析，提出了降低混合料中大球含量，改善混合料粒度组成、提高烧结矿质量的措施，并取得了良好效果。
关键词：烧结矿；自产精矿；混合料粒度；大球
一、前言
酒钢4号烧结机于2011年1月份建成并投入运行，4号烧结机工艺流程原本按照全磁铁精矿进行设计，为进一步降低炼铁成本，2013年6月4#烧结机主铁料结构由全外购磁铁精矿变为全二选自产精矿，与外购周边精矿相比，自产精矿粘性大，粒度细（磁铁精矿-200目≤60%，自产精矿-200目≥85%），造球性能较好，混合料中大球（>10mm的生球）含量上升，大球（>10mm的生球）在烧结过程中不易固化，烧结矿强度差，以返矿的形式在生产流程中循环，导致烧结矿返矿率（内部返矿率、综合返矿率）居高不下，造成加工成本的上升；同时烧结饼经过单辊破碎、摔打、环冷机急冷爆裂后，烧结饼含粉率上升影响冷却效果，致使环冷机出矿温度高，在一定程度上限制了产能的发挥和系统安全稳定运行。
二、原因调查及分析
从表1可以看出，4号烧结机混合料通过二次混合机后，混合料中大球（>10mm的生球）含量上升11个百分点，对混合料大球贡献比例达到70.0%。说明二混制粒工艺是造成使用全自产精矿后混合料大球上升的直接原因。
三、措施及效果分析
1、实施措施
2016年10月开始对烧结工艺流程进行优化改造，新设计三混-5皮带，给料-1可逆接至三混-5皮带，三混-5皮带接至三混-1皮带（短接二次混合机），皮带之间均采用低交料，降低混合料造球时间月3.5min，抑制>10.0mm大球比例
2、措施實施后效果分析
2.1 混合料参数分析
从上表数据分析：实施前、后用料结构基本变化不大；新流程投用后混合料中<1mm粒级较优化前上升4.33%，1-3mm粒级上升5.03%，混合料中3-5mm粒级上升4.9%，5-10mm粒级下降8.17%，大于10mm粒级下降6.07%，同时混合料粒级差为下降趋势，混合料粒度呈变好趋势，更加的说明混合料粒度组成整体趋于均匀。
2.2生产过程分析
从表4数据分析：优化后料层和优化前相同，1#、2#主管负压分别上升966 Pa、616Pa，负压上升主要原因是混合料中<1mm、1-3mm粒级上升后，料层透气性下降造成的。依据生产对比来看，由于<3mm粒级增加所致的主管负压上升对生产过程和产能未造成影响，相反由于混合料中大于10mm粒级下降6.07%后，基本杜绝了混合料中的大球，烧结矿到环冷机后没有二次燃烧的情况，环冷机出矿温度大幅下降，通过现场采集数据来看，环冷机出矿温度较原系统生产下降了16℃左右，优化后综合返矿较优化前下降15%。
2.3现场作业环境改善分析
混合料混合制粒流程优化改造后，混合料中大球含量降低，混合料粒度分布趋于合理，烧结矿成品矿粒度、强度有所提高，除尘器粉尘量下降，现场环境大幅改善。
四、结束语
通过对4号烧结机烧结工艺流程进行优化改造，大幅降低了混合料中大球（>10mm的生球）含量，混合料粒度分布趋于合理，烧结矿成品矿粒度、强度有所提高，除尘器粉尘量下降10%以上，内部返矿下降15%，同时由于混合料中大球（>10mm的生球）含量的降低，烧结矿到环冷机后基本杜绝了二次燃烧的情况，环冷机卸矿温度下降16℃，为提高烧结矿产量、设备安全运行提供了有力保障。
（作者单位：酒钢宏兴钢铁股份有限公司选烧厂）
关键词：烧结矿；自产精矿；混合料粒度；大球
一、前言
酒钢4号烧结机于2011年1月份建成并投入运行，4号烧结机工艺流程原本按照全磁铁精矿进行设计，为进一步降低炼铁成本，2013年6月4#烧结机主铁料结构由全外购磁铁精矿变为全二选自产精矿，与外购周边精矿相比，自产精矿粘性大，粒度细（磁铁精矿-200目≤60%，自产精矿-200目≥85%），造球性能较好，混合料中大球（>10mm的生球）含量上升，大球（>10mm的生球）在烧结过程中不易固化，烧结矿强度差，以返矿的形式在生产流程中循环，导致烧结矿返矿率（内部返矿率、综合返矿率）居高不下，造成加工成本的上升；同时烧结饼经过单辊破碎、摔打、环冷机急冷爆裂后，烧结饼含粉率上升影响冷却效果，致使环冷机出矿温度高，在一定程度上限制了产能的发挥和系统安全稳定运行。
二、原因调查及分析
从表1可以看出，4号烧结机混合料通过二次混合机后，混合料中大球（>10mm的生球）含量上升11个百分点，对混合料大球贡献比例达到70.0%。说明二混制粒工艺是造成使用全自产精矿后混合料大球上升的直接原因。
三、措施及效果分析
1、实施措施
2016年10月开始对烧结工艺流程进行优化改造，新设计三混-5皮带，给料-1可逆接至三混-5皮带，三混-5皮带接至三混-1皮带（短接二次混合机），皮带之间均采用低交料，降低混合料造球时间月3.5min，抑制>10.0mm大球比例
2、措施實施后效果分析
2.1 混合料参数分析
从上表数据分析：实施前、后用料结构基本变化不大；新流程投用后混合料中<1mm粒级较优化前上升4.33%，1-3mm粒级上升5.03%，混合料中3-5mm粒级上升4.9%，5-10mm粒级下降8.17%，大于10mm粒级下降6.07%，同时混合料粒级差为下降趋势，混合料粒度呈变好趋势，更加的说明混合料粒度组成整体趋于均匀。
2.2生产过程分析
从表4数据分析：优化后料层和优化前相同，1#、2#主管负压分别上升966 Pa、616Pa，负压上升主要原因是混合料中<1mm、1-3mm粒级上升后，料层透气性下降造成的。依据生产对比来看，由于<3mm粒级增加所致的主管负压上升对生产过程和产能未造成影响，相反由于混合料中大于10mm粒级下降6.07%后，基本杜绝了混合料中的大球，烧结矿到环冷机后没有二次燃烧的情况，环冷机出矿温度大幅下降，通过现场采集数据来看，环冷机出矿温度较原系统生产下降了16℃左右，优化后综合返矿较优化前下降15%。
2.3现场作业环境改善分析
混合料混合制粒流程优化改造后，混合料中大球含量降低，混合料粒度分布趋于合理，烧结矿成品矿粒度、强度有所提高，除尘器粉尘量下降，现场环境大幅改善。
四、结束语
通过对4号烧结机烧结工艺流程进行优化改造，大幅降低了混合料中大球（>10mm的生球）含量，混合料粒度分布趋于合理，烧结矿成品矿粒度、强度有所提高，除尘器粉尘量下降10%以上，内部返矿下降15%，同时由于混合料中大球（>10mm的生球）含量的降低，烧结矿到环冷机后基本杜绝了二次燃烧的情况，环冷机卸矿温度下降16℃，为提高烧结矿产量、设备安全运行提供了有力保障。
（作者单位：酒钢宏兴钢铁股份有限公司选烧厂）